LA LEVIGATRICE E LA CALIBRATRICE

La levigatrice è una macchina che è stata studiata per carteggiare meccanicamente i pannelli piani in maniera molto più veloce di quanto si possa fare manualmente; esiste in varie lunghezze per soddisfare tutte le esigenze ed è costituita da un nastro abrasivo chiuso su se stesso, generalmente alto 115 mm., di varie grane, per potersi adattare a qualunque lavoro.

Questo nastro scorre velocemente, guidato da due tamburi di alluminio (uno motorizzato e l’altro in folle) e nel lato inferiore scorre verso sinistra, dove c’è la presa dell’aspirazione, in modo che l’operatore non respiri la polvere che si genera durante l’operazione. 

Il pezzo da levigare si appoggia sul piano (regolabile in verticale), in modo che il nastro venga a trovarsi a pochi centimetri dalla superficie da trattare, quindi senza toccarla; il piano viene spostato trasversalmente alla macchina dall’operatore nel momento in cui preme il nastro abrasivo contro il pezzo con un tampone dotato di un feltro inferiormente, per minimizzare l’attrito.

Lo spostamento del piano è necessario per poter carteggiare tutte le parti del pannello in lavorazione; se il pannello è molto largo, si carteggia prima la metà verso l’esterno, poi si gira di 180° e si lavora l’altra metà, in modo da coprire tutta la superficie.

Poiché il nastro abrasivo scorre velocemente, bisogna stare attenti a muovere il carrello in continuazione ed evitare di sostare in un punto, perché si rischierebbe di togliere troppo materiale. Soprattutto nel caso dei pannelli rivestiti con impiallacciatura, che generalmente ha uno spessore di 0,6 mm., questa rischierebbe di venire asportata completamente, scoprendo il materiale del pannello di supporto.

Questo comporterebbe il rifacimento del pannello con l’applicazione di una nuova impiallacciatura, dopo aver sgrezzato completamente la facciata rovinata, e ripetere poi l’operazione di levigatura.

Questa macchina compie l’ultima operazione meccanica prima di mandare i pannelli in verniciatura e serve a levigare i pannelli, rendendoli lisci in modo da metterli nelle condizioni migliori per ricevere la vernice.

Per evitare che il nastro abrasivo trascini in avanti il pezzo quando, premendo col tampone, vengono a contatto, esiste un listello di battuta trasversale al piano nella parte sinistra, a cui vengono appoggiati i piani da levigare.

Una macchina che produce lo stesso lavoro, ma rivolta più al settore industriale, è la calibratrice che ha un tappeto mobile in gomma forata su cui vengono appoggiati i pannelli da carteggiare, dopo che si è definita la distanza dai nastri a cui bisogna farlo scorrere; generalmente le velocità di avanzamento sono due, ma esistono modelli che hanno la possibilità di variare la velocità con continuità. 

Esiste un display che indica quanti millimetri e quanti decimi il tappeto dista dai nastri abrasivi, in modo da poter calcolare quanto materiale asportare ad ogni passata; il concetto è quello della pialla a spessore, solo che qui la macchina lavora con due o più nastri abrasivi, con grana a granulometria decrescente, larghi quasi come tutto il tappeto, ed oscillanti in senso trasversale all’avanzamento.

Le macchine più tradizionali hanno due nastri, che si sviluppano verticalmente, e la consuetudine vuole che il primo, previsto per sgrossare, abbia una grana 80, mentre il secondo può avere una grana 120 o 150, per rifinire al meglio il pezzo. 

I nastri vengono tenuti in tensione da alcuni rulli rivestiti in gomma, comandati da pistoni che sono tenuti in posizione dall’aria compressa.

Queste macchine, oltre che per il numero di nastri in dotazione, si distinguono anche per la loro larghezza: per esempio un’azienda che produce porte sceglierà una macchina con una larghezza utile di lavorazione di 110 / 120 cm.; un’altra che produce solo mensole si accontenterà di una macchina con una larghezza di 60 / 65 cm.

Una cosa importante, per evitare brutte sorprese, quando per esempio di passa alla calibratrice una porta, è ricordarsi di calibrare il tamburato prima di placcarlo con l’impiallacciatura; solo così si può essere sicuri che, quando si andrà a calibrare la porta finita, non capiteranno abrasioni differenti da zona a zona, con asportazione talvolta di tutto il tranciato.

Ovviamente tutte queste macchine devono essere collegate all’aspirazione, per eliminare tutta la polvere di legno che viene prodotta.

IL TRAPANO A COLONNA

Il trapano a colonna è una macchina che, secondo quanto sappiamo, è stata inventata in Australia nel 1889 ed è nata soprattutto per lavorare nel settore della meccanica, dove la precisione era estremamente importante; questa macchina permetteva, per la prima volta, di effettuare dei fori perfettamente perpendicolari alla piastra di appoggio su cui venivano fissati i pezzi da lavorare.

Inizialmente il trapano a colonna era una macchina molto semplice ed era costituita da un motore elettrico collegato, con una cinghia, ad un albero meccanico che portava il mandrino in cui venivano fissate le punte elicoidali; tutto il gruppo era montato su una colonna lungo la quale si muoveva verticalmente, comandato da una leva, per poter affondare le punte nel pezzo in lavorazione.

Inizialmente sembra che la velocità del mandrino fosse unica e che il primo prototipo fosse nato per lavorare appoggiato su un banco; successivamente è stato sviluppato fornendolo di un basamento autonomo a pavimento e di un piano di appoggio che si alzava ed abbassava, bloccandolo con un anello coassiale fuso con il piano mobile, che si stringeva attorno alla colonna.

In seguito arrivarono le modifiche per migliorare il prodotto: nel 1917 fu inventata la cinghia trapezoidale, che sostituiva con successo le vecchie cinghie di cuoio usate fino a quel momento, con un deciso miglioramento per la potenza trasmessa (sotto sforzo quelle di cuoio tendevano a slittare); con l’avvento di questo nuovo tipo di cinghia si cominciarono a costruire anche le pulegge con gole multiple a diametro diverso. 

Queste nuove pulegge, usate in posizione invertita, permettevano di utilizzare la macchina a varie velocità, cambiando solo la posizione della cinghia; la possibilità di cambiare la velocità di rotazione del mandrino è importante perché, per ottenere una buona lavorazione da parte della punta, bisognerebbe mantenere costante la velocità tangenziale delle punte usate.

Questo significa che per le punte con diametri piccoli occorre usare una velocità alta, mentre per quelle con diametri grandi bisogna usare velocità basse, qualunque sia il materiale da forare.

Negli anni seguenti sono state fatte altre migliorie, fino ad arrivare ai trapani di oggi che hanno il piano di appoggio che si sposta con una semplice manovella che lavora su una cremagliera, e che si può inclinare lateralmente, con goniometro di controllo. Le cinghie trapezoidali vengono usate ancora, ma ne sono state introdotte altre più performanti; inoltre sono stati adottati anche dei variatori di velocità ad ingranaggi, che funzionano come un cambio motociclistico e, per le macchine più sofisticate, esistono dei variatori continui di velocità, a doppio cono rovesciato, comandati elettronicamente.

Naturalmente non si montano solo le punte elicoidali nel mandrino, ma ci sono altri tipi di punte che si usano con il legno: le più conosciute sono le punte chiamate levanodi che hanno i taglienti e i rasanti al Widia per poter lavorare anche su materiali duri come il laminato senza sbrecciare (vengono chiamate anche punte da cerniere), ma sono nate per eliminare i nodi dalle tavole di legno, richiudendo poi il foro con un tassello cilindrico dello stesso materiale. 

Altre punte molto simili alle precedenti, ma senza riporti al Widia sono le punte Forstner, che hanno una funzione simile e che sono nate prima delle precedenti. 

Un’altra punta, che si può considerare il capostipite delle punte da legno, è la mecchia (detta anche punta a spatola, per via della forma), che una volta veniva usata con il trapano manuale a gomito, detto girabecchino o menarola. Viene usata ancora oggi ed ha ovviamente diverse dimensioni. 

Un altro utensile che si usa spesso con il trapano a colonna è la sega a tazza, che è praticamente una campana cilindrica con il bordo libero dentellato; esistono in molte dimensioni e servono per fare fori anche di 15 cm. di diametro su diversi materiali. 

Un altro attrezzo che si può usare con il trapano a colonna è il foralastra, che è nato per forare delle lamiere sottili, ma che si può usare anche sul legno e similari, purchè si limiti molto la velocità di rotazione; questo strumento ha un braccio orizzontale spostabile, per fare fori di diverse dimensioni, che porta un’asta tagliente rivolta verso il basso all’estremità libera. Il limite di utilizzazione di questo attrezzo sta nella scarsa profondità che può raggiungere, problema che si rileva anche nell’uso delle seghe a tazza. 

LA TAGLIERINA E LA CUCITRICE

 Con l’avvento dell’impiallacciatura, ottenuta per tranciatura meccanica con le macchine che furono inventate all’inizio del 1800, ci si dovette preoccupare di rifilarle in modo da ottenere da ogni foglio di tranciato (o pacco di fogli) una striscia (o un pacco) di impiallacciatura con i bordi rettilinei e paralleli, in modo da poter essere giuntata con quella successiva, così da ottenere dei “ teli ” della dimensione necessaria per il placcaggio del pannello da produrre (per questa spiegazione si rimanda agli articoli del 3 e 10 Marzo 2013).

Inizialmente per rifilare i fogli di tranciato si usava una riga di legno ed un coltello molto affilato per i tagli longitudinali, mentre per i tagli trasversali (cioè perpendicolari alla venatura) veniva usato un particolare coltello con la lama leggermente dentellata.
Questi sistemi sono talvolta usati anche oggi da chi non dispone di una taglierina; poi, alla fine degli anni ’20, sono nate le taglierine meccaniche che hanno semplificato notevolmente il lavoro e lo hanno reso molto più veloce e preciso.

Queste macchine sono costituite da un piano, su cui si appoggia il pacco da rifilare; una linea luminosa, proiettata dall’alto, mostra dove colpisce la lama. Una volta scelta la posizione migliore, si premono i due pulsanti (sono due per tenere impegnate entrambe le mani in modo da evitare incidenti), che fanno scendere il pressore, lungo come tutta la macchina, per evitare che il pacco si muova durante il taglio, poi successivamente scende la lama con un movimento diagonale, che provvede a rifilare con precisione il tranciato sul primo lato.

Poi si gira il pacco e si inserisce all’interno della macchina, dove ci sono delle aste di battuta che si muovono (oggi elettricamente, ma una volta manualmente) avanti o indietro, in funzione della larghezza che deve assumere il pacco.

Una volta che il display segnala il raggiungimento della posizione voluta, il pacco girato lo si fa appoggiare con il lato appena rifilato contro le aste di battuta, assicurandosi che i fogli nel frattempo non si siano spostati; poi si agisce nuovamente sui due pulsanti che fanno scendere il pressore e successivamente la lama.

A questo punto abbiamo ottenuto un pacco rifilato perfettamente con due lati paralleli, alla distanza voluta; non resta altro da fare che intestarlo, ruotandolo in piano di 90° ed infilando un’estremità del pacco sotto la lama, per fare il primo taglio perpendicolare ai bordi lungo vena, poi si gira il pacco di 180° e si taglia l’altra estremità alla distanza richiesta.

Una volta rifilato il pacco bisogna giuntarlo longitudinalmente per attaccare ogni foglio al seguente, in modo da formare un telo unico, per potere successivamente procedere al placcaggio sul pannello.

Il primo sistema per giuntare i fogli era costituito da rotoli di carta gommata (bianca o nocciola, in funzione del colore del legno da collegare), che poteva anche essere traforata; queste strisce potevano essere applicate sia sul lato da incollare (rimanendo quindi nascoste dopo il placcaggio), sia sul lato esterno e quindi da asportare successivamente con la carteggiatura finale

 

In seguito nacque la giuntatrice a filo termofusibile, che trattiene i fogli eseguendo uno zig zag; questa cucitura va applicata solo sul lato che viene incollato, poichè a contatto dei piani caldi della pressa si scioglie, mentre la colla indurisce.

Per migliorare ancora, sono state inventate altre macchine che giuntano il tranciato in testa, cioè nello spessore di 0,6 mm., ed eventualmente rinforzati da un sottile strato di tessuto non tessuto, per rendere l’impiallacciatura più resistente, evitando quindi le screpolature che inevitabilmente si creano movimentando il tranciato, finchè non lo si è placcato su un qualunque supporto rigido.

LA BORDATRICE

La bordatrice è un’altra macchina di seconda generazione, nata assieme alla foratrice negli anni ’60, e programmata per applicare i bordi ai pannelli che venivano preparati per diventare degli elementi di arredamento. I bordi che si usano sono di diverse dimensioni e diversi materiali; le altezze sono in funzione dello spessore dei pannelli da bordare e, per una buona esecuzione, bisogna tenere presente che deve esserci una certa eccedenza, generalmente 3 o 4 mm., del bordo rispetto al pannello su cui viene applicato.

Questo significa che se dobbiamo bordare un pannello di 20 mm. di spessore, dovremo scegliere un bordo alto 24 mm., che andrà applicato centrato, lasciando quindi una sporgenza di 2 mm. sopra e sotto.

Dopo questa prima applicazione, il pannello bordato viene intestato, cioè la macchina provvede a fresare l’eccedenza del bordo all’inizio e, subito dopo, pareggerà l’eccedenza di 2 mm. lasciata sopra e sotto; alla fine verrà privato della parte posteriore eccedente, sempre tramite fresatura. 

I bordi possono essere di diversi materiali: quelli più usati sono in PVC o ABS o in un laminato ultrasottile, se si devono bordare pannelli in laminato, e lo spessore varia da 0,4 a 3 mm.; nel caso invece che si debbano bordare dei pannelli in nobilitato, a quelli precedenti vanno aggiunti quelli in carta impregnata di resina melamminica, che sono più economici e più sottili (0,4 mm.).

Questi bordi vengono abitualmente venduti in bobine di 100 o 200 metri di sviluppo e sono preparati con un primer dal lato dell’incollaggio, per facilitare l’adesione del collante al bordo; esistono però anche delle confezioni di bordo già dotato della colla termofusibile, che richiedono una macchina un po’ diversa per l’applicazione, oppure l’uso manuale di un ferro da stiro o di uno strumento particolare, nato per questo scopo, che usa un termosoffiatore (cioè un phon ad alta temperatura).

Per quanto riguarda i pannelli rivestiti in legno, la bordatura si effettua con lo stesso principio usando delle bobine ricavate da fogli di impiallacciatura da 1 mm. di spessore o da fogli di tranciato precomposto, tagliati a strisce che vengono giuntate in sequenza in maniera quasi invisibile col sistema finger joint. 

Esistono però dei casi in cui non si trova il bordo adatto per i pannelli che sono stati placcati con un laminato particolare, per il quale nessuna azienda si è preoccupata di mettere in produzione una serie di bordi; in queste condizioni la soluzione è tagliare delle strisce di larghezza adeguata allo spessore del pannello, ricavandole da un foglio dello stesso laminato (generalmente lungo 305 cm.) e mettendo nella bordatrice un pacco di queste strisce, che verranno utilizzate separatamente, con un notevole scarto rispetto ai bordi in bobina.

Un altro inconveniente del bordo in laminato è la riga scura che rimane sullo spigolo dove il bordo incontra la facciata del pannello; questa riga è dovuta allo spessore di circa 1 mm. del supporto fenolico, che viene rivestito superficialmente dalla carta decorativa, che determina l’estetica del laminato. Essendo questa riga quasi nera, si nota molto quando si bordano dei pannelli di laminato chiaro.

Un sistema analogo di preparazione dei bordi lo si può avere anche quando si vogliono bordare dei pannelli rivestiti in legno, ma di cui non si trovano i bordi in bobina; oppure si preferisce bordare con uno spessore maggiore (2 o 3 mm.) per poter arrotondare con abbondanza gli spigoli tra bordo e facciata.

Questa volta bisognerà ricavare le strisce per fare i bordi da alcuni fogli di impiallacciatura dello stesso legno, ma di forte spessore, con conseguente spreco di materiale anche in questo caso.

Ci sono poi dei casi in cui si vuole un arricchimento maggiore nel bordo, decidendo di applicare delle righette di 5 o 6 mm.; in questo caso le righette devono essere ricavate dalle tavole del legno utilizzato e piallate fino a portarle alle dimensioni prescelte, poi si procede come per i bordi in laminato o in legno ottenuti da tranciato.

Tutto questo va benissimo finchè dobbiamo bordare dei pezzi rettilinei, ma nel momento in cui ci troviamo a lavorare un pezzo curvo, le cose cambiano ed abbiamo tre possibilità: o bordiamo a mano utilizzando del mastice a contatto, oppure il ferro da stiro o il termosoffiatore se disponiamo di un bordo precollato, altrimenti con le bobine normali esistono dei gruppi elettromeccanici portatili da usare tenendo fermo il pezzo da bordare e girandogli attorno con la bordatrice manuale, come si vede in questo filmato: 

Nella maggior parte dei casi la colla usata per le bordatrici è una termofondente di tipo EVA (etilvinilacetato) in granuli che può essere trasparente, bianca o nocciola, per potersi adattare meglio al materiale da bordare.

In alternativa ai granuli, alcuni anni fa è stata inventata una bordatrice che utilizza della colla in stick cilindrici, sempre termofusibile, che hanno il vantaggio di poter essere sostituiti in un attimo, quando si cambia il colore del materiale da bordare; questo non si può fare altrettanto facilmente con le bordatrici che hanno la vaschetta laterale, che contiene una resistenza per fondere la colla, in cui vanno versati i granuli del colore scelto.

Se si deve cambiare il tipo di colore, è necessario svuotare completamente la vaschetta della colla usata precedentemente, lasciando accesa la resistenza per poterla mantenere fluida durante l’operazione, e sostituirla con i granuli del nuovo colore; operazione decisamente lunga e disagevole.

LA FORATRICE

Questa macchina è decisamente più recente ed è nata assieme ai mobili componibili negli anni ’60, quando si cominciavano a produrre i mobili che nascevano per essere trasportati e consegnati smontati, in modo da occupare uno spazio minimo, per effettuare poi l’assemblaggio sul posto, con la ferramenta specifica.

Nasceva quindi un mobile completamente diverso da quelli precedenti (che venivano consegnati a blocchi che erano poi fissati assieme per completare la composizione) e si poteva progettare un “sistema di arredamento” costituito da fianchi, ripiani e sportelli che venivano portati a casa del cliente impacchettati, e poi sballati sul luogo del montaggio.

Per produrre questo nuovo tipo di mobile occorreva però una serie di macchine con caratteristiche innovative per quel periodo, ed una di queste fu proprio la foratrice; questa permetteva di forare le varie parti in modo impeccabile, con fori perfettamente contrapposti, dove venivano inserite le spine o gli elementi di giunzione tra fianchi e piani, per effettuare un montaggio con la certezza di avere i vari pezzi allineati frontalmente e orizzontalmente.

Inoltre erano disponibili sui fianchi delle serie di fori, per dare la possibilità di posizionare i ripiani, decidendolo direttamente sul posto all’atto del montaggio, con l’opportunità di poterli spostare successivamente, modificando semplicemente l’inserimento dei reggipiani.

Era nata una nuova tipologia di mobili: il mobile componibile industriale che poteva essere costruito in Piemonte e spedito in Sicilia, riempiendo un autocarro con un numero di elementi mai ritenuto possibile fino ad allora, riducendo quindi i costi di trasporti per unità.

Tornando alla foratrice, vediamo dal filmato che possiede tanti mandrini, distanziati tra loro di 32 mm. (retaggio delle impostazioni americane), che possono portare punte di vario diametro e forma, ma tutte con lo stesso tipo di attacco perché i mandrini non sono registrabili come quelli dei trapani, ma hanno un foro di attacco fisso. 

Le punte, nella parte posteriore, sono spianate lateralmente per poter essere bloccate da due grani, inseriti in ogni mandrino; poiché questi mandrini sono comandati da una serie di ingranaggi in cascata (che quindi ingranano uno sull’altro), ruotano alternativamente in senso destrorso, che è quello standard di tutte le punte da trapano, e sinistrorso.

Di conseguenza per questa macchina furono inventate le punte con rotazione (e conseguentemente con elica) sinistrorsa; per distinguerle da quelle normali, fu deciso di verniciarle di colore arancione. Inoltre, visto che il materiale di supporto dei vari componenti era spesso il truciolare, a sua volta rivestito frequentemente di laminato, fu necessario dotare queste punte di due placchette al Widia ciascuna, per poterle utilizzare anche con questi materiali, garantendo un lungo periodo di lavoro prima della successiva affilatura. 

Per i fori ciechi la punta possiede due rasanti al Widia all’esterno, per poter fare un taglio perfetto del foro, quindi avere dei bordi senza scheggiature, mentre al centro hanno una puntina che serve da centratore per la foratura, quindi come garanzia di penetrazione rettilinea; quella per i fori passanti ha la punta a forma di lancia, per non sbrecciare all’uscita del pannello. 

La foratrice è dotata di un piano di dimensioni contenute, ma sul quale i pezzi lunghi si possono far scorrere, per lavorarli in tutta la loro lunghezza. La foratura può avvenire in corrispondenza della facciata del pannello ed in questo caso il blocco dei mandrini si mette in posizione verticale, oppure in corrispondenza dello spessore ed in questo caso il blocco si sposta in modo da presentare le punte in orizzontale.

Tra le due posizioni limite esistono delle posizioni intermedie per casi particolari, in cui può capitare di dover lavorare. Queste macchine vengono ancora prodotte per tutti i laboratori di falegnameria che non vogliono, o non possono, investire nell’acquisto di un centro di lavoro CNC, che oggi ha decisamente sorpassato la foratrice, sia per precisione che per velocità, ma certamente con costi che non tutti possono permettersi.

Inoltre non dobbiamo dimenticare che queste sono attrezzature che richiedono l’utilizzo del computer per un uso completo delle funzionalità della macchina, e non tutti i laboratori sono in grado di gestire macchine computerizzate, mentre una onesta foratrice non comporta difficoltà di utilizzazione.

LA PRESSA

La pressa è una macchina che generalmente ha due piani paralleli, di cui quello inferiore mobile, spinto da alcuni pistoni oleodinamici; le uniche eccezioni sono le presse multivano che vengono utilizzate da chi produce pannelli di truciolare, MDF, laminati, compensati eccetera che, per motivi pratici, eseguono una pressata cumulativa, risparmiando tempo.

Le presse che si usano in falegnameria hanno i piani in alluminio, perché trasmette bene il calore; queste macchine infatti lavorano generalmente a caldo, visto che esistono sul mercato delle colle termoindurenti che, sfruttando il calore, polimerizzano in pochi minuti. 

La temperatura che si utilizza normalmente oscilla tra gli 80 e i 110°C; più è alta la temperatura e meno i pezzi devono rimanere a contatto con i piani della pressa. In genere i tempi di pressatura, se consideriamo una temperatura di lavoro a 100°C, vengono calcolati considerando 1 minuto, più un minuto per ogni millimetro di spessore del materiale da placcare.

Per esempio se dobbiamo incollare un pannello tamburato, che ha all’esterno due fogli di MDF da 4 mm., si considera 1+4 = 5 minuti di permanenza del pannello nella pressa, usando la tradizionale colla a base di urea e formaldeide.

Esistono comunque anche delle colle viniliche particolari per incollaggi a caldo, ma si opera con temperature più basse, attorno ai 60 – 70°C.

Per ottenere il riscaldamento dei piani ci sono vari sistemi: ad acqua, ad olio, con resistenze elettriche o con sistemi che sfruttano l’induzione magnetica ad alta frequenza. Nei primi due casi ci sono delle serpentine in rame, in cui scorrono i fluidi, annegate nei piani e collegate tra loro con tubi di materiale plastico resistente alle alte temperature.

I sistemi di riscaldamento più frequenti sono due: quello che sfrutta uno scambiatore di calore collegato ad una caldaia (in un locale separato) in cui vengono bruciati gli scarti di lavorazione dell’azienda e, nel secondo caso, si usano delle resistenze elettriche immerse in una vasca di raccolta, prima della pompa che fa circolare il liquido nelle serpentine. Negli altri casi si utilizzano impianti elettrici o elettromagnetici ad alta frequenza per produrre il calore necessario.

Non sempre si usa il calore quando si pressa, perché il riscaldamento crea degli squilibri di umidità nel legno sottoposto al trattamento, ed abbiamo visto che le variazioni di umidità del legno portano a dei movimenti delle fibre, i quali innescano delle tensioni che possono deformare i pannelli. Va ricordato infatti che un pannello placcato con del tranciato (necessariamente sulle due facce, per evitare differenze di tensione) o un tamburato, che viene tolto dalla pressa dopo un incollaggio a caldo, deve essere tenuto in verticale, durante il raffreddamento, con le due facce esposte all’aria in maniera identica; in caso contrario, la diversa evaporazione dell’acqua contenuta nella colla usata per l’incollaggio, innescherà sicuramente dei ritiri diversi sui due lati, tali da incurvare il pannello. 

Se dobbiamo, per esempio, incollare un tamburato con dei profili esterni in legno, senza fori di sfiato (indispensabili nelle pressate a caldo, per far uscire il vapore che si crea all’interno), perché tutti i bordi sono a vista, allora dobbiamo usare la pressa senza attivare il riscaldamento ed usare della colla vinilica rapida, per garantire un tempo di pressatura abbastanza breve.

Oltre alle presse con i piani pari, ne esistono di quelle che possono placcare degli elementi curvi e si chiamano presse a tappeto o a membrana. Esse sfruttano l’elasticità di un foglio di caucciù, che ha la possibilità di estendersi 7 volte la dimensione originale, e funzionano per depressione.

Il piano inferiore è microforato o microcanalizzato e, dopo aver posizionato l’oggetto da comprimere, lo si copre con un telaio che porta il telo di caucciù; a questo punto si mette in funzione l’impianto di depressione che fa il vuoto, costringendo il foglio elastico ad avvolgersi attorno a tutto quello che trova sul piano sottostante.

Poiché questo avviene con una forza notevole, otteniamo lo stesso effetto di una pressa, che quindi fa aderire, per esempio, un’impiallacciatura al pannello sagomato, oppure si possono produrre elementi curvi costituiti da vari fogli sottili di compensato o MDF, ottenendo così un multistrati curvo.

Per quest’ultima operazione è necessario utilizzare una sagoma in legno su cui si appoggiano i vari fogli, già cosparsi di colla, poi si procede come al solito; in molti casi si interviene anche col calore per velocizzare l’incollaggio. Quando la colla è polimerizzata, che dipende da diversi fattori, si apre la pressa alzando il telo e si toglie il multistrati sagomato; la sagoma è pronta per un altro incollaggio. 

LA MORTASATRICE E LA BEDANATRICE

La mortasatrice, o cavatrice, è una macchina nata per fare diverse lavorazioni, per esempio delle asole nel legno, tecnicamente denominate mortase, che devono ospitare i tenoni, o gamboni, che sono gli innesti dei traversi dei telai.

I tenoni vengono costruiti ricavandoli dal traverso mediante fresatura del pieno o semplicemente lavorandoli con la sega circolare, tenendo il righetto in verticale, per ottenere l’assottigliamento dello stesso ed anche la minor altezza, se si vuole che la giunzione sia perfettamente a scomparsa.

Questa macchina può sostituire una normale foratrice, per gli accoppiamenti fatti con le spine, o cavicchi, che in falegnameria sono piuttosto frequenti.

Ma lo sfruttamento maggiore di questa attrezzatura lo si ha quando dobbiamo incassare delle cerniere invisibili, o a scomparsa totale, oppure delle serrature da infilare come quelle delle porte interne degli appartamenti. Naturalmente le punte a

disposizione sono di diametro diverso ed hanno una forma piuttosto differente dalle punte tradizionali da trapano, in quanto non presentano l’elicoidale abituale ma, dovendo operare anche come frese, si presentano con i taglienti dritti, paralleli all’asse della punta stessa. 

L’attacco per l’inserimento nel mandrino rimane cilindrico, generalmente con diametro di 13 o di 16 mm.

La macchina lavora facendo ruotare un mandrino di forma un po’ insolita, perché ha soltanto due griffe per stringere le punte, anziché le solite tre, che si comandano con una chiave a brugola.

Il pezzo da lavorare viene bloccato su un piano che si muove lungo le tre direzioni ortogonali; prima di tutto si definisce la posizione verticale, che darà la posizione in cui lavorerà la punta inserita nel mandrino, che non è spostabile. Il piano viene poi spostato manovrando due leve che muovono il pezzo verso il mandrino, quindi decidendo quanto fare affondare la punta nel legno, e lo spostamento laterale per effettuare una fresatura, che avrà sempre le estremità arrotondate, visto il tipo di utensile usato.

Le due leve possono essere manovrate singolarmente oppure in maniera combinata.

Una macchina simile come utilizzazione è la bedanatrice che lavora con un utensile oscillante, e non rotante, affilatissimo e a sezione quadrata o rettangolare.

Con questa si ottengono delle mortase a sezione rettangolare, che permette di non impiegare del tempo per arrotondare le estremità dei tenoni, cosa invece obbligatoria se si usa una cavatrice tradizionale. 

Ne esiste anche un tipo che usa un utensile a sezione quadrata, ma cavo all’interno, per poter ospitare una punta elicoidale che affonda nel legno, preparando l’ingresso 

dell’involucro squadrato e che quindi produce fori quadrati o rettangolari, se usata più volte in sequenza. 

A questo gruppo di macchine appartiene anche la cavatrice a catena, usata prevalentemente per preparare la sede delle serrature nelle porte interne; lavora con una catena simile a quella delle motoseghe e viene fatta affondare verticalmente dentro i pannelli delle porte e spostata lateralmente assieme a due frese che preparano la sede della mostrina della serratura, nota come cartella.

Dalla colonna di sostegno della testa della cavatrice, escono anche due punte che forano la porta in corrispondenza della maniglia e della chiave che manovreranno la serratura, una volta che sarà infilata.