I TAVOLI (1)

Dopo gli ultimi articoli riguardanti mobili speciali, che mi erano stati chiesti da alcune persone interessate ai mobili per negozio, con questo articolo torno a presentare delle cose più semplici: come costruire i tavoli.

Innanzitutto bisogna iniziare il discorso parlando di dimensioni e quindi del numero di persone che vogliamo mettere a tavola quando pranziamo; mediamente si considera che una persona seduta abbia bisogno di una larghezza di 60 cm. circa per stare discretamente comoda e per quello che riguarda la profondità si presuppone che ognuno abbia necessità di 40 cm. circa davanti a sé per poter disporre tutto ciò che gli è necessario.

Naturalmente l’ergonomia non è una scienza esatta come la matematica ed i valori possono variare, per cui si potranno trovare anche misure diverse da quelle che consiglio io. Inoltre non dimentichiamo che parliamo di valori medi perché se mettiamo a tavola persone grasse o magre c’è una discreta differenza sugli ingombri da considerare.

Tornando ai nostri tavoli, l’altezza media da terra io l’ho sempre considerata attorno ai 75 cm., visto che in genere la distanza tra il piano del tavolo e la seduta della sedia viene considerata ottimale a 30 cm. circa, e le sedie mediamente sono alte circa 45 cm. da terra.

Se vogliamo mettere a tavola 6 persone, utilizzando un tavolo rettangolare, io sceglierei un piano di 130 x 80 cm., considerando nel lato lungo un incremento di comodità di 10 cm. rispetto ai 60 cm. del posto-persona di cui ho parlato prima.

In linea di massima un tavolo rettangolare è costituito da una struttura con 4 gambe collegate da altrettanti fascioni ed ovviamente un piano; le soluzioni che si possono attuare sono diverse, in funzione del gusto personale, dell’estetica che vogliamo dare al nostro tavolo, dalla funzionalità che deve avere, dal prezzo che siamo disposti a spendere e dalla sua comodità di pulizia.

Si possono scegliere gambe a sezione quadrata, rotonda, rettangolare o di altra forma e di materiali diversi; anche il piano può essere costruito in vari modi e con tante finiture differenti.

Quello che vi mostro è un normale tavolo di tipo semplice, senza materiali sofisticati e costruibile in maniera facile, alla portata di tutti coloro che hanno un minimo di attrezzatura da falegname.

Non esistono regole precise per determinare la distanza della struttura dal bordo del piano; io ho scelto di posizionare le gambe, in abete a sezione quadrata 6 x 6 cm., 5 cm. all’interno del bordo del piano; quindi le dimensioni in pianta della struttura sono 120 x 70 cm..

Il piano lo considero in lamellare di abete con uno spessore di 4 cm., per cui l’altezza della struttura, e quindi delle gambe, sarà di 71 cm.; i metodi costruttivi sono diversi, vediamo il primo: 

Questo sistema si chiama “a tenone e mortasa” e prevede la lavorazione dei fascioni in modo da ottenere un tenone ad ogni estremità di 66 x 16 x 25 mm.. Pertanto per lavorare il fascione più lungo, la cui parte visibile fra la due gambe è di 108 cm., dovremo partire da una tavoletta di abete piallata di dimensioni: 113 x 8 x 2,5 cm..

Per ricavare il tenone, che è la parte che viene definita il “maschio” dell’incastro, il sistema più semplice è quello che utilizza una sega circolare: la prima cosa che si fa è il “rasamento”, cioè si fanno delle incisioni con la sega sulle estremità della tavoletta a 25 mm. (compreso lo spessore della lama) dai bordi esterni e profonde 4,5 mm. per determinare con precisione la battuta del fascione contro le gambe ed ottenere la distanza di 108 cm. tra i tagli.

Per essere sicuri di effettuare un taglio perpendicolare al fascione ci possiamo aiutare spingendo il pezzo con un pannello squadrato, che eviterà anche lo sbrecciamento del legno in uscita dalla lama.

Successivamente, senza spostare la parallela, facciamo le incisioni anche sullo spessore del fascione, dopo aver innalzato la lama fino 7 mm., sempre spingendo il pezzo con il pannello.

Nella fase successiva si alza la lama della sega circolare fino a 25 mm. e si mette la parallela a 20,5 mm. dal lato interno della lama; tenendo il fascione in verticale si effettuano due passate sui due lati, aiutandoci sempre col pannello per spingere il fascione, che bisogna tenere ben premuto contro la parallela. 

In questo modo siamo sicuri che i tagli saranno perfettamente in squadro; in maniera analoga si fanno i tagli che determinano l’altezza del tenone, posizionando la parallela a 73 mm. dalla lama.

Questa volta però è più impegnativo tenere in squadro il fascione, sia rispetto alla parallela, sia rispetto al piano; in questi casi io mi preparo una coppia di pannelli squadrati e avvitati a 90° per fare avanzare il pezzo garantendomi lo squadro in entrambe le posizioni. 

Alla fine dei vari tagli, il risultato sarà questo: 

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LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 17

Analizzando sempre la parte centrale, adesso affrontiamo il problema dei ripiani: c’è una differenza sostanziale con i ripiani delle zone sopra e sotto perché in questo caso non possiamo fare una cremagliera di fori nei guanciali e nel plexiglas opalino per inserire i reggipiani; il motivo è che se facessimo tanti fori nel plexiglas, questi si noterebbero immediatamente perché, essendo retroilluminati apparirebbero come tante lampadine e risulterebbero antiestetici.

Pertanto bisogna definire con esattezza le posizioni dei ripiani e forare solo per inserire i reggipiani in quelle posizioni; come per i ripiani in MDF, anche in questo caso dobbiamo fresare i ripiani per poterli incastrare nei relativi supporti ed evitare che si spostino in avanti, cosa che procurerebbe la caduta della parte posteriore.

La scelta del materiale dei ripiani è caduta sul plexiglas trasparente (ovviamente con i bordi lucidi) perché sono meno complicati da fresare rispetto al vetro per la lavorazione di scontornatura e per l’incastro dei reggipiani, ma anche per la perfetta trasparenza del materiale soprattutto nel bordo frontale, che è spesso 15 mm..

Se avessimo scelto di farli in vetro, a parte i diversi costi di lavorazione, avremmo dovuto accettare di vedere il bordo anteriore di colore verde se si fosse trattato di un vetro normale, mentre sarebbe risultato azzurro se avessimo scelto un vetro extrachiaro.

L’ultima cosa di cui ci dobbiamo preoccupare è l’accoppiamento con le parti del mobile che sono sopra e sotto; poiché la parte centrale non ha la base ed il cappello, non si possono usare delle viti per collegare un elemento con l’altro, ma bisogna adottare un sistema diverso.

In effetti le opzioni sono due: le spine o l’anima; nel caso in cui si scelgano le spine bisogna appoggiare il guscio centrale sulla base sottostante e, una volta fatti collimare perfettamente, fare dei segni verticali in corrispondenza dei punti di giunzione tra i due elementi, segnalando un certo numero di posizioni coincidenti sia sulla base che sul guscio.

In seguito bisogna effettuare dei fori da 6 mm. di diametro, abbastanza profondi da ospitare metà abbondante della lunghezza delle spine, facendo molta attenzione perché i fori devono essere perpendicolari alla linea di giunzione e distanti dal bordo esterno della stessa misura, sia nella base che nel guscio (è conveniente farsi una dima per questa operazione).

Poi si incollano le spine solo su uno dei due elementi e si rimette in prova per essere sicuri che tutto funzioni alla perfezione; ovviamente per l’accoppiamento con l’elemento superiore il sistema è il medesimo, bisogna solo rovesciare il mobile.

Se invece vogliamo utilizzare un’anima per accoppiare la varie parti, bisogna utilizzare un pantografo manuale su cui verrà montata una fresa cilindrica da 4 mm. di diametro, con cui preparare una fresata continua sulle varie parti da accoppiare, applicando una battuta sul pantografo per ottenere una lavorazione che disti dall’esterno sempre della stessa misura.

La profondità di questo scasso sarà circa la metà dell’anima di compensato di pioppo, la quale dovrà essere tagliata con la venatura perpendicolare alla lunghezza per poter avere la massima flessibilità, visto che la cuspide dell’ellisse è piuttosto stretta.

Per avere una lavorazione esteticamente corretta la fresatura non deve uscire dai bordi anteriori dei vari elementi, quindi è bisogna iniziare l’affondamento della fresa qualche centimetro all’interno.

Come nel caso precedente, anche ora l’anima è meglio incollarla su una delle due parti da collegare per dare una maggiore robustezza a tutto l’insieme.

L’ultimo elemento da considerare è la parte alta di questo espositore che è analogo alla base, è solamente ribaltato per dare un aspetto simmetrico a tutto il mobile. 

Le asole sono presenti anche in questa struttura perché rappresentano l’ultima parte del camino di uscita del calore che si sviluppa per effetto dell’alimentatore e dei corpi illuminanti; di conseguenza questo mobile non dovrà mai essere chiuso superiormente, altrimenti si creerà un accumulo di calore all’interno del mobile che prima o poi riuscirà a fare qualche danno al mobile o all’impianto di illuminazione.

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 16

Continuando l’analisi dell’espositore semiellittico, questa volta ci occupiamo dell’elemento centrale:

In questo caso noi non dobbiamo costruire un mobile chiuso, in quanto non c’è una base ed un cappello, come nel caso precedente, ma si deve cominciare stampando il guscio, in cui però il foglio interno non è necessario che sia di masonite. Infatti basta che sia di compensato, tanto dovremo dargli una mano di cementite bianca per renderlo più riflettente possibile, dal momento che all’interno di questo guscio dovremo applicare delle stripLED, che forniranno la retroilluminazione alla parte espositiva anteriore. 

Ma prima di imbiancare l’interno dobbiamo preparare altre parti importanti: innanzitutto anche in questa zona avremo due guanciali verticali contrapposti che però questa volta saranno curvi e sganciabili: sono curvi per seguire l’andamento del plexiglas opalino che costituisce l’elemento diffusore della luce prodotta dai LED e devono essere mobili per poter mettere e togliere il diffusore, che potrebbe rovinarsi, e comunque si deve poter accedere all’impianto elettrico.

Vediamo quindi come costruire questi due guanciali: innanzitutto, essendo curvi, sfrutteremo lo stampo che abbiamo costruito, incollando 3 fogli di MDF da 4 mm. solo sulle fiancate; nella cuspide dell’ellisse i pannelli non resisterebbero alla piegatura e si romperebbero.

Da questi pezzi stampati ricaveremo i due guanciali nella zona che meglio si adatta alla curvatura che ci serve; nelle strisce ottenute della dimensione necessaria, taglieremo un bordo inclinato per poterlo tirare con le dita.

Questi guanciali serviranno a tenere in posizione il plexiglas curvo ed il loro fissaggio viene ottenuto con due calamite rotonde al neodimio (che sono quelle molto potenti) che attireranno altrettante lastrine di acciaio zincato, incassate nella parte nascosta del guanciale.

Naturalmente anche per le calamite bisogna creare un alloggiamento opportuno, ricavandolo in un righetto fresato opportunamente ed incollato all’interno del guscio; tutte le parti metalliche (tratteggiate in rosso) devono essere incollate con colle bicomponenti o poliuretaniche.

Questi righetti verticali, costruiti in Toulipier, avranno una fresata per ospitare le estremità del plexiglas opalino che verrà mantenuto in quella sede dai guanciali, a loro volta trattenuti dalle calamite.

Dobbiamo fare alcune aggiunte: la prima è nei bordi anteriori del guscio, dove andremo ad incollare un ringrosso utilizzando quattro strisce di MDF da 4 mm., di cui quella aderente al guscio sarà più corta delle altre; l’incavo così ottenuto servirà ad infilare una striscia di compensato da 3 mm. (tratteggiata in verde) che sarà incollata al guanciale e fungerà da anima d’incastro per ancorare il guanciale nel lato più esterno.

Le due estremità frontali del guscio, essendo costituite da materiali diversi e porosi (soprattutto il compensato) richiederanno una bordatura da effettuare con un bordo in legno da 1 mm. di spessore, che potrebbe essere di Toulipier o di Tanganika che si prestano benissimo ad essere laccati.

Ci sono altri due elementi importanti da costruire per completare la parte centrale, anche se dovranno essere applicati alle altre due parti del mobile: sono le due strisce curve che si vedono nella sezione orizzontale e che bloccano posteriormente il plexiglas curvo, per evitare che possa spostarsi verso il fondo.

Queste strisce vengono avvitate sul cielo dell’elemento inferiore e sotto la base dell’elemento superiore e, come si vede nella sezione verticale, devono essere piuttosto sottili per fare in modo che si notino il meno possibile dall’esterno; infatti sono due sagome di MDF da 8 mm. e devono essere imbiancate anche loro.

Passiamo ora all’impianto di retroilluminazione: le stripLED devono essere collocate su un elemento dissipatore del calore generato posteriormente, per avere un buon funzionamento ed una lunga durata; bisognerà quindi incollare o avvitare 5 strisce di alluminio contro l’interno del guscio in corrispondenza delle zone in cui abbiamo deciso di distribuire le stripLED che vi applicheremo senza fatica, visto che sono autoadesive.

Ovviamente il collegamento con l’alimentatore viene effettuato facendo passare i fili elettrici attraverso l’asola che si nota sia nella sezione orizzontale che verticale.

                                                                                                                                                                                                                                                                    (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 15

In questo nuovo progetto presento un espositore semiellittico costituito da tre corpi sovrapposti: una base con sportello, un elemento centrale a giorno con i ripiani in plexiglas opalino retroilluminato e un elemento superiore analogo alla base; tutto il mobile è laccato tranne nella parte interna dell’elemento centrale, dove c’è l’illuminazione. 

Come al solito per chi ha Autocad o similari il link per accedere al disegno su Dropbox è:

https://www.dropbox.com/s/gwctcjiy36c6uwd/Mobile%2010%20Espositore%20semiellittico.dwg?dl=0

Cominciamo con la parte inferiore, che vediamo in sezione orizzontale qui di seguito: 

Per assemblare questa parte bisogna costruire un guscio costituito da due fogli di compensato di pioppo da 3 mm. all’interno, mentre all’esterno del guscio (dentro e fuori) ci sono due fogli di masonite con la parte compatta e liscia ovviamente a vista, dal momento che il mobile sarà laccato dentro e fuori.

Dovendo preparare uno stampo (e relativo controstampo) che deve essere valido per la produzione di tutti e tre gli elementi, lo dovremo costruire di una lunghezza tale da poter stampare anche l’elemento centrale, che ha un guscio alto 1045 mm..

Di conseguenza lo stampo sarà più abbondante di 15 mm. circa per ogni testa, per cui sarà lungo 1075 mm.; in questo modo siamo sicuri che con un unico stampo potremo preparare i tre gusci con tre stampate, in cui naturalmente per i gusci della base e della parte alta utilizzeremo dei fogli che non impegneranno lo stampo per tutta la sua lunghezza (visto che sono alti 750 mm., misura finita), ma saranno lunghi 780 mm..

Anche in profondità per lo stampo dovremo considerare un certo margine di sicurezza, che possiamo determinare ancora in 15 mm., prolungando le estremità della semiellisse in maniera rettilinea e parallela al semiasse maggiore. Quindi, essendo lo sviluppo esterno del guscio di 1451 mm., lo sviluppo dello stampo sarà di 1481 mm..

In maniera analoga si dovrà operare per il controstampo; per chiarezza definiamo stampo la parte “femmina” e controstampo la parte “maschio”.

A questo punto dobbiamo considerare che attrezzatura abbiamo a disposizione per costruire il nostro espositore: se disponiamo di un centro di lavoro CNC è tutto più facile perché il fatto di poter utilizzare una macchina computerizzata ci risolve molti problemi costruttivi, sia per lo stampo (ed il controstampo), sia per la realizzazione degli elementi: base, cappello e ripiani, che costituiscono gli elementi più complicati da realizzare.

Se invece dobbiamo utilizzare le macchine tradizionali della falegnameria, bisogna prepararsi una serie di sagome da usare per la fresatura delle varie parti, lavorando in contralbero con una toupie.

Dalla sezione C – C si vede che però non ci sono solo base, cappello e ripiani che costituiscono il mobile, ma c’è anche un pannello di MDF da 19 mm. che costituisce la fodera, avvitata su due righetti verticali opportunamente sagomati, e due “guanciali” che vengono sagomati ed incollati alla parte anteriore dell’elemento per poter ricreare due zone parallele ed in squadro con lo sportello in luce che dobbiamo montare.

Sul guanciale di destra applicheremo due cerniere a scodellino per poter aprire e chiudere lo sportello; come si nota dalla sezione verticale B – B, i guanciali sono forati per ospitare i reggipiani che sostengono i ripiani, che sono fresati in corrispondenza dei supporti per potersi incastrare in modo da evitare uno scivolamento verso l’esterno, che farebbe cadere il ripiano perché perderebbe il supporto dei reggipiani posteriori inseriti nella fodera, ovviamente dotata dei medesimi fori.

Come si può notare dal disegno, la base di questo mobile è dotata di una zoccolino alto 20 mm. e profondo 50 mm. che gira sotto la base restando 15 mm. all’interno del guscio.

Il piano base è inoltre dotato di un’asola per far passare i fili elettrici che arriveranno all’alimentatore che darà orrente alle stripLED che sono collocate nel corpo centrale; ovviamente la corrente di rete deve uscire dal pavimento, all’interno dello zoccolo.

L’asola per il passaggio dei fili di corrente è stata prevista naturalmente anche nel cielo del mobile base, per permettere il collegamento tra l’alimentatore e le stripLED.  

                                                                                                                                     (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 14

Riprendendo il discorso della costruzione dei cassetti, ne possiamo prendere uno a caso, tanto quello che conta è il sistema costruttivo che è uguale per tutti, a prescindere dall’altezza delle sponde.

Come ho scritto nell’articolo precedente le sponde sono diverse, guardando la sezione orizzontale B – B, la fila di cassetti a sinistra ha la sponda destra più lunga dell’altra e, poiché la contromostra è curva il collegamento di quest’ultima con le relativa sponde non è facile.

Ovviamente, se il cassetto fosse rettangolare, il collegamento si farebbe in un attimo usando una fresatrice per linguette o una dima per la spinatura; nel nostro caso il collegamento standard si potrebbe effettuare tra la contromostra e la sponda più lunga, visto che sono praticamente perpendicolari e l’appoggio per la fresatrice per linguette si potrebbe fare appoggiando la battuta all’esterno.

Dall’altra parte della contromostra però le cose si complicano perché l’appoggio esterno lo si ha soltanto per la sponda, e per fare la fresata per l’accoppiamento sulla contromostra bisogna lavorare a rovescio, perché abbiamo la possibilità di appoggiare l’elettroutensile solo dal lato interno; di conseguenza bisognerà fresare la contromostra facendo prima dei tentativi per trovare la giusta posizione di accoppiamento, utilizzando un avanzo del guscio.

Un’altra cosa a cui si deve fare attenzione è la direzione della vena nel multistrati di betulla che serve per realizzare le sponde: è indispensabile che la venatura di questi elementi sia sempre parallela alla fresata che bisogna preparare per alloggiare il compensato di betulla che costituisce il fondo del cassetto.

Il motivo di questa scelta è dovuto al fatto che se il multistrati viene fresato in senso trasversale si sbreccia lungo tutto il solco che si produce, rovinando l’estetica dell’interno del cassetto.

Non abbiamo ancora parlato di dimensioni in larghezza dei cassetti; è arrivato il momento di farlo, non interessa tanto la larghezza dei cassetti in sé, ma la differenza tra la larghezza  del vano in cui si inseriscono i cassetti e la loro dimensione trasversale; questa differenza cambia col cambiare delle guide che si montano per fare scorrere i cassetti.

Oggi il mercato ci offre sostanzialmente tre tipi di guide: quelle a sfere, che si inseriscono in una fresatura della sponda, quelle a rotellina (vedi articolo del 23/09/2014), oppure le Guide Quadro, sempre nello stesso articolo alle pagine 970 e 971 (la versione a sinistra) o similari con il rientro ammortizzato.

Quelle a sfere, se si scelgono piccole per renderle poco visibili (e per tenere le sponde dei cassetti molto vicini ai fianchi del mobile) sopportano un carico molto basso e sono da evitare; quelle a rotellina hanno una buona tenuta, ma non hanno il rientro ammortizzato ed ingombrano per 12,5 mm. per lato.

Le guide Quadro o simili, con il rientro ammortizzato sarebbero le migliori, anche perché terrebbero i cassetti molto vicini alla carcassa, ma hanno un problema di applicazione perché vanno agganciate dietro al cassetto e non si possono montare sfalsate come serve nel nostro caso.

Per cui ho previsto le guide a rotellina, che verranno montate sfalsate, in modo che nel cassetto si inseriscano entrambe in appoggio contro il lato interno della mostra, mentre sui fianchi verranno applicate alla medesima distanza dal bordo anteriore della carcassa.

In questo modo le due parti di guida fissate al cassetto si inseriranno contemporaneamente nelle due parti fissate ai fianchi, permettendo una perfetta escursione; il cassetto risulterà 25 mm. più stretto del vano che lo contiene.

Una dimensione importante da tenere presente nell’uso delle guide a rotellina è la distanza tra un cassetto e quello immediatamente superiore: quando si inserisce un cassetto (e gli altri sono già stati infilati) dobbiamo innestare le guide applicate al cassetto sulle relative controparti fissate ai fianchi del mobile.

Nel compiere questo movimento dobbiamo alzare le guide del cassetto fino a fare scavalcare le rotelline fissate ai fianchi e questo provoca uno spostamento verso l’alto di tutto il cassetto approssimativamente di 17 mm.; per motivi cautelativi si è soliti tenere i cassetti distanti fra loro di 20 mm. per evitare interferenze durante l’inserimento.

Queste guide hanno un fermo in uscita, per evitare che il cassetto cada in terra, ma si può sfilare facendo la manovra opposta a quella eseguita per l’inserimento.

La carcassa di contenimento dei cassetti è stata prevista in MDF laccato e, se non si vuole far impazzire il laccatore, bisogna fornirgli il mobile avendo l’accuratezza di tenere la fodera smontata e farla laccare a parte; se il mobile venisse consegnato con la fodera montata il getto d’aria compressa che fa uscire la vernice dalla pistola a spruzzo verrebbe respinta dalla fodera ed il laccatore se la vedrebbe ributtare in faccia…e questo non lo farebbe felice.

Inoltre anche la laccatura, se il mobile non ha uno sfogo posteriore, non verrebbe al meglio e si potrebbero verificare delle sgradevoli ed antiestetiche colature di vernice.

L’ultimo elemento da descrivere è il top che è costituito da una sagoma di MDF da 19 mm. che risulterà più scarsa di un millimetro su tutto il perimetro, per ospitare il bordo in acciaio inossidabile. Su questa sagoma di MDF viene incollata una lastra di acciaio inox con la medesima forma e successivamente l’acciaista vi dovrà saldare (con molta attenzione ed altrettanta pazienza) una strisciolina sempre di acciaio inox, seguendo il percorso del piano, fino a bordarlo completamente nascondendo il pannello di supporto.

L’operazione successiva è la smerigliatura della saldatura per rifinirla adeguatamente ed infine la satinatura che viene effettuata con una cartatrice a nastro, tranne che per i bordi dove viene fatta manualmente o con un elettroutensile opportuno.

Finite queste operazioni, il top può essere fissato sulla struttura del mobile avvitandolo dall’interno della cassettiera; a questo punto basta forare i cassetti per poter inserire le viti che fisseranno i pomoli ed il mobile è completo.

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 13

Siamo arrivati all’ultimo elemento del mobile ellittico, quello più complicato da costruire: la cassettiera doppia. 

Come si vede i cassetti sono dieci, ma non sono tutti uguali; infatti quelli in alto e in basso sono stati previsti con un’altezza inferiore ed il motivo di questa differenza nasce dall’esigenza di avere tutte le mostre esterne della stessa altezza, per motivi estetici, ma quelle di questi cassetti devono coprire anche i piani orizzontali: il cielo della carcassa esterna per quelli alti e la base per quelli bassi.

Questa situazione si nota bene nella sezione A – A del disegno completo; in effetti si sarebbero potuti progettare tutti alti uguali, adeguando l’altezza ai cassetti alti e bassi ma, per favorire il contenimento di oggetti sfusi ed impedire che cadano fuori dai cassetti, quelli centrali sono stati progettati con l’altezza massima disponibile.

Il materiale previsto per costruire questi cassetti è il multistrati di betulla da 15 mm. per le sponde e il compensato di betulla da 4 mm. per il fondo. La scelta di questo prodotto è stata dettata dalla sua robustezza e dalla sua versatilità: si può lasciare naturale (verniciandolo con il trasparente), lo si può tingere per dargli la tonalità di un legno se si sta costruendo il mobile con un determinato legno, oppure lo si può laccare nel colore che si preferisce. 

Nel nostro caso ho previsto di lasciarli naturali; questi però non sono cassetti normali, costituiti da quattro elementi rettilinei, infatti la contromostra è curva e si deve adattare perfettamente alla mostra esterna.

Quindi in questo caso bisogna costruire uno stampo curvo per incollare i vari fogli, in modo che assumano la giusta curvatura (vedi articolo del 5 Marzo 2015); però in questo caso, per essere sicuri che la mostra si possa accoppiare perfettamente con la contromostra di ogni cassetto, si deve fare uno stampo che comprima tutti i fogli insieme, frapponendo un sottile foglio di polietilene tra i compensati di betulla della contromostra e i pannelli di MDF che compongono la mostra esterna.

E’ necessario dividere i due pacchetti di fogli con un materiale a cui non aderisce la colla perché, durante la pressata, un po’ di colla vinilica esce dai bordi e si riversa su quelli sottostanti incollando tutto ciò che trova sul suo percorso, mentre le mostre e le contromostre devono potersi lavorare separatamente.

A questo punto è necessario fare una scelta; infatti abbiamo davanti due opzioni che riguardano la costruzione dello stampo (e del controstampo): possiamo decidere di stampare un pannello curvo completo, cioè grande abbastanza da ricavare tutti gli elementi che ci servono in una pressata unica oppure, se abbiamo tempo, possiamo preparare uno stampo più piccolo per incollare soltanto i fogli per ottenere le mostre e le contromostre di due cassetti affiancati.

Questa scelta comporta però di fare cinque pressate in sequenza per avere il giusto quantitativo di materiale per costruire la cassettiera.

I vantaggi dello stampo piccolo sono: una maggiore agilità nella costruzione dello stampo, che quindi può essere eseguito da una persona sola, un minor peso che facilita la movimentazione delle parti e l’incollaggio può essere fatto sempre dalla stessa persona, viste le ridotte dimensioni dei materiali.

Come accennato prima, gli svantaggi sono rappresentati dalla necessità di provvedere a cinque pressate (quindi con un maggior dispendio di tempo) e dalla spianatura iniziale di un bordo sulla pialla a filo per ognuna delle dieci parti ottenute con le stampate: cinque coppie di mostre e cinque coppie di contromostre.

Se invece si sceglie di fare una pressata unica il vantaggio è che si ottiene in un colpo solo il guscio da cui ricavare le mostre e quello da cui ottenere le contromostre e che la spianatura sulla pialla a filo si farà una volta sola per ottenere i primi elementi; i successivi si otterranno tagliando in sequenza i gusci con la sega circolare.

Gli svantaggi sono: la necessità di costruire uno stampo grande e pesante da muovere, e questo richiede l’intervento di più persone; inoltre la pressata, essendo i fogli da piegare più grandi e quindi più resistenti alla flessione, sarà molto più faticosa e sarà più complicato chiudere il controstampo tenendo in posizione i vari fogli.

Serviranno più persone e molti morsetti per portare a termine l’operazione ottenendo il giusto risultato e il rischio che qualcosa vada storto durante la pressata è più alto.

Comunque, dando per scontato che in un modo o nell’altro le mostre e le contromostre vengano realizzate correttamente, dobbiamo preoccuparci di realizzare la carcassa e le parti rimanenti dei cassetti.

Per la carcassa non ci sono grossi problemi, si usano dei pannelli di MDF (visto che devono essere laccati) e serve soprattutto una certa precisione nell’assemblaggio per centrare perfettamente il divisorio centrale, sagomare opportunamente il cielo e la base e tagliare i bordi verticali dei fianchi in modo che si raccordino bene con la curvatura frontale.

E’ molto importante la precisione nel dimensionare la carcassa perché è l’elemento che serve a collegare tutti gli altri, creando un corpo unico, senza fessure; solo dall’interno di questo elemento si possono mettere le viti che fisseranno le altre parti per ottenere l’ellisse intero.

Una volta che è stata assemblata la carcassa con le rimanenti parti del mobile, si dovranno costruire i cassetti; come si vede dai disegni le sponde hanno una profondità diversa e questo complica un po’ la realizzazione, prima di tutto per l’esecuzione dei cassetti, poi per la scelta ed il posizionamento delle guide.

                                                                                                                                     (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 12

Anche questa volta parliamo di un mobile curvo, a pianta ellittica, dotato di 10 cassetti; vista la forma un po’ insolita, questo mobile va posizionato, per esempio, in una grande camera da letto, distante dal muro (se doveva essere accostato al muro la parte posteriore avrebbe dovuto essere rettilinea), oppure all’interno di un negozio come mobile da centro ambiente. 

Come al solito il link per chi possiede Autocad è può accedere a Dropbox è:

https://www.dropbox.com/s/0h2cprg4jzh9l5j/Mobile%203%20MOBILE%20ELLITTICO.dwg?dl=0

Questo mobile è costituito da uno zoccolo ellittico su cui vengono fissate le quattro parti in cui è suddiviso il mobile e cioè: la cassettiera doppia centrale, i due fianchi esterni sagomati e l’elemento posteriore, anche questo curvo.

Il tutto viene corredato da un top, a filo col mobile, rivestito in metallo; l’dea iniziale era quella di farlo in acciaio inox satinato, ma esistono tante alternative. Le dimensioni del mobile sono: larghezza 1400 mm., profondità 800 mm., altezza 920 mm. 

Come si può notare dal disegno, l’unico elemento sfruttabile è la cassettiera, mentre le altre parti sono inutilizzabili; si può dire che questo è un mobile decorativo, che quindi non ha grandi doti di contenimento e funzionalità, ma serve a dare un tocco di prestigio all’ambiente in cui viene collocato.

La finitura esterna che ho previsto è la laccatura, che può essere lucida o opaca e naturalmente il colore è da accordare con il resto dell’ambiente.

Cominciamo ad analizzare lo zoccolo: 

E’ costituito da due pannelli ellittici di truciolare da 18 mm., svuotati nella parte centrale per renderli più leggeri, e distanziati tra loro da un certo numero di pannellini verticali, in posizione radiale, incollati ed inchiodati sul perimetro esterno; l’altezza di questi pannellini è 58 mm., in modo da ottenere una struttura di supporto alta 94 mm. sotto la quale si incolla un ellisse di MDF da 6 mm. per avere uno spessore da poter piallare nelle posizioni in cui il pavimento dovesse presentare delle anomalie di complanarità, senza intaccare la zoccolatura.

Su questa struttura, che è diventata alta 100 mm. si andranno ad incollare e graffettare delle strisce di compensato in sequenza, perché non esiste un compensato così lungo da poter ricavare una striscia unica.

Sul compensato si andranno ad incollare delle strisce di MDF di 4 mm. che andranno accuratamente stuccate nelle giunzioni (è consigliabile lo stucco metallico, quello che usano i carrozzieri, tanto per intenderci), per avere una superficie esterna adatta ad essere laccata.

Su questo basamento vengono fissati gli altri elementi, utilizzando sempre le spine come riferimento di posizione, che non ho disegnato, (i fori andranno fatti da sotto, passando entrambi i pannelli dello zoccolo); consideriamo adesso le due zone laterali, cioè le due “teste”: 

La struttura è costituita sempre da elementi di truciolare da 18 mm. di spessore, di cui uno di forma rettangolare che funge da schiena ed è a contatto con il modulo centrale con i cassetti.

Perpendicolarmente a questa schiena vengono incollate ed avvitate 6 sagome che hanno la forma dell’estremità dell’ellisse; quando la colla vinilica avrà fatto presa, e i pezzi risulteranno maneggiabili, si effettuerà un rivestimento con due fogli di compensato di pioppo da 4 mm. con la vena verticale, in modo da piegarli nel senso in cui fanno meno resistenza, sempre incollati e graffettati sulla struttura come è stato fatto per gli elementi curvi del mobile precedente.

Naturalmente anche qui avremo un centimetro di eccedenza dei fogli rispetto alla carcassa, sia sopra che sotto ed anche sui fianchi. Sui compensati si andrà ad applicare un foglio di MDF da 4 mm., sempre per predisporre il volume alla laccatura.

La scelta di utilizzare solo un foglio di compensato nello zoccolo è dettata esclusivamente da questioni di economia (di materiale e tempi di lavorazione), visto che in basso le eventuali lievi deformazioni che si potrebbero verificare passerebbero inosservate, mentre le fiancate del mobile devono essere perfette e ombre e riflessi farebbero subito notare le imperfezioni del guscio esterno.

Una volta che i bordi sono stati pareggiati, eliminando le eccedenze di materiale dei compensati e dell’MDF e portandoli a filo della carcassa, non dobbiamo preoccuparci di bordare le teste dei fogli sopra e sotto, in quanto non si vedranno mai, ma quelli verticali dobbiamo rivestirli con un bordo per prepararli alla laccatura.

In effetti, quando il mobile sarà montato, una parte della schiena di queste teste sarà in vista e precisamente quella che sarà di fronte ai bordi verticali delle mostre dei cassetti.

In altre parole, quando i cassetti verranno aperti scopriranno circa due centimetri della parte posteriore delle teste lungo i bordi verticali, che quindi dovranno essere laccati.

In maniera analoga si costruirà l’elemento posteriore che completerà la sagoma ellittica del mobile.

                                                                                                                                                                                                                                        (continua)