UN COMODINO CON LE ANTE CURVE (settima parte)

E se volessimo trasformare le ante rivestendole in legno, anziché laccarle? Non è difficile; dobbiamo innanzitutto procurarci dell’impiallacciatura del legno desiderato e la dobbiamo tagliare di una dimensione che risulti un po’ più abbondante per ogni lato. Io ho scelto del ciliegio ed ho giuntato due fogli per ottenere la larghezza sufficiente a coprire con abbondanza i pannelli curvi, quindi servono quattro teli come quello che si vede al centro della foto per due esterni e due interni. 

Quelli che si trovano attorno al telo sono i pannelli per rivestire i bordi che sono costituiti da due fogli sovrapposti di impiallacciatura da 0,6 mm. perché questo spessore non è sufficiente per fare un buon lavoro e quindi se ne incollano due per ottenere uno spessore di 1,2 mm. che è quello giusto per bordare.

Il motivo di questo raddoppio è dovuto al fatto che non si può lasciare uno spigolo vivo tra il pannello ed i bordi, perché la vernice si deposita correttamente solo se lo spigolo è leggermente arrotondato ed uno spessore di 0,6 mm. è troppo sottile per garantirci un arrotondamento adeguato, senza correre il rischio di carteggiare troppo ed andare a scoprire il materiale sottostante.

Un altro consiglio per l’incollaggio delle impiallacciature è quello di non mettere mai i fogli con la stessa venatura sovrapposta; in genere si cerca sempre di incrociarla girando uno dei due fogli. Questo accorgimento ci garantirà che non si verifichino col tempo delle fessurazioni dovute alle tensioni interne del legno, perché questo sistema è simile a quello usato per la costruzione dei compensati.

Naturalmente ricavare le strisce per rivestire i bordi rettilinei non è un problema perché la sega circolare ci permette di ottenere un ottimo risultato, soprattutto se sotto le due impiallacciature mettiamo un pannellino di pochi millimetri per evitare che la lama tenda a strappare; le strisce dovranno essere larghe circa 26/27 mm..

La cosa è leggermente diversa per i bordi di testa, che sono curvi; in questo caso dobbiamo utilizzare una striscia di larghezza tale da contenere tutto l’arco dello sportello curvo, considerando alcuni millimetri di margine per ogni lato, come si può notare dalla foto che mostra lo sportello in piedi su uno dei pannellini destinati a rivestirne le teste.

Per placcare, cioè rivestire, le ante curve dobbiamo utilizzare nuovamente lo stampo ed il controstampo; dovremo spalmare la colla vinilica con una spatola dentata sui pannelli all’interno e all’esterno, applicando poi su ogni faccia un telo ottenuto con i due fogli di impiallacciatura. Per evitare che durante le lavorazioni il ciliegio si muova lo fermiamo con uno scotch particolare fatto con la carta di riso che, essendo molto sottile, non marcherà l’impiallacciatura quando stringeremo lo stampo con i morsetti.

Lo scotch di carta tradizionale ha uno spessore tale che, soprattutto se lavoriamo con una pressa idraulica, affonda nell’impiallacciatura, lasciando un’impronta ribassata che si noterà sempre, rovinando il lavoro.

Una volta affiancati i pannelli con l’impiallacciatura fissata al posto giusto, li possiamo depositare dentro lo stampo (si nota il colore arancione di questo scotch particolare); adesso possiamo inserire il controstampo e stringere con i morsetti come durante la stampata dei fogli di MDF per realizzare i pannelli. 

Dopo due o tre ore togliamo i pannelli dallo stampo, togliamo lo scotch ed eliminiamo la carta gommata forata che abbiamo usato per tenere uniti i due fogli del telo, carteggiando con un levigatore orbitale con cui diamo una prima ripulita al pannello placcato. Nella foto seguente si vede a sinistra un pannello appena tolto dallo stampo a fianco di uno già carteggiato.

Dopo aver applicato i quattro bordi di testa poi i bordi rettilinei, il lavoro si presenta così: 

La differenza di colore tra il pannello di MDF e l’impiallacciatura si nota poco, ma vi garantisco che adesso i pannelli sono tutti rivestiti de legno, come dimostra questa foto: 

Le piccole imperfezioni che si notano vengono cancellate con l’applicazione del fondo trasparente, che riempirà i piccoli spazi vuoti, e dalla successiva carteggiatura.

UN COMODINO CON LE ANTE CURVE (sesta parte)

Una volta che siamo arrivati al momento di sganciare la cinghia che tiene in forma la stampata, se siamo stati bravi e fortunati, il guscio sarà rigido, asciutto ed avrà mantenuto la curvatura che avevamo previsto. Se il guscio tenderà a raddrizzarsi per effetto del ritorno elastico dei pannelli di MDF, qualunque sia la causa, dovremo porvi rimedio lavorando di pialletto e carta vetrata sul lato esterno, per ridargli la giusta curvatura, e questo lo potremo verificare appoggiando gli sportelli (una volta che li avremo tagliati) sullo stampo.

Però prima di fare questa verifica dobbiamo preparare il guscio stampato per le successive operazioni; la prima cosa da fare è creare un bordo curvo perfettamente piano e per questo dobbiamo lavorare con la pialla filo, preoccupandoci di tenere premuto per bene il guscio contro la parallela, in modo da garantirci che il bordo piallato sarà perpendicolare alla direttrice della curvatura.

I ferri della pialla, normalmente in acciaio HSS, non saranno molto contenti di lavorare un prodotto in MDF (a meno che non si montino dei ferri con il riporto in Widia), comunque faranno il loro dovere lisciando alla perfezione il bordo curvo inferiore. 

Adesso possiamo installare sul carro la nostra culla per il taglio fissandola con due morsetti, uno per tenerlo aderente alla squadra ed uno per fissarlo saldamente al piano del carro: il primo taglio è ovviamente destinato alla rifilatura di testa del guscio, che asporterà l’estremità della stampata che è rimasta dritta perché era fuori dallo stampo per pochi centimetri. 

E' indispensabile che questa parte diritta sia completamente fuori dalla culla per ottenere un taglio perfetto, che sarà in squadro con il bordo curvo che abbiamo piallato, perché quest’ultimo è stato appoggiato al pannello che è fissato contro la squadra del carro. 

Una volta rifilato il pannello possiamo tagliare il primo sportello che, controllando sul mio progetto, ha uno sviluppo esterno di 254 mm.. Per segnare correttamente la misura sulla superficie esterna del guscio è meglio non usare il metro a nastro perché è concavo longitudinalmente per avere una certa rigidità e questa caratteristica non permette di fare misure perfette. 

Io ho preferito tagliare una striscia di bordo in PVC della giusta misura e, dopo averlo fissato con lo scotch, ho tracciato la posizione del taglio sul bordo anteriore; questo taglio rappresenta anche il primo bordo verticale dell’altro pannello.

Adesso possiamo appoggiare il lato lungo delle due parti del guscio contro la squadra per poterle rifilare in testa in modo da eliminare la zona con il foro che ospitava la vite di collegamento tra i pannelli e a definire l’altezza degli sportelli che è di 394 mm., togliendo l’eccedenza che contiene anche l’altro foro per la vite. 

Avendo già squadrato le teste anche della parte rimanente del guscio, possiamo girare il pezzo per effettuare l’altro passaggio che è quello che servirà a definire la larghezza del secondo sportello (dopo averlo segnato con la stessa striscia di bordo), tagliando la parte dritta eccedente. 

Alla fine delle varie lavorazioni, il risultato è questo: 

E siamo pronti per completare l’opera stendendo il fondo, carteggiando con una carta a 240 grit e terminando l’opera con la mano di vernice pigmentata.

                                                                                                                         (fine sesta parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (quinta parte)

Nell’ultimo articolo ho parlato dei righetti utilizzati per guidare lo stampo e il controstampo in modo da permettere una chiusura corretta, ma non ho mostrato la foto; provvedo adesso: 

Come si vede, ho provveduto a rivestire tutte le parti che possono entrare a contatto con la colla con lo scotch da pacchi, compresi i righetti dal lato interno; ho escluso il controstampo perché la colla potrà colare solamente verso il basso. Adesso possiamo cominciare a distribuire la colla vinilica sui pannelli di MDF da 4 mm., considerando che quello più in basso non riceve la colla, che invece va data su una sola faccia di ogni pannello successivo, nel lato inferiore.

La colla si può applicare con un pennello oppure con una spatola dentata; una volta terminata la distribuzione della colla, si impacchettano i 5 fogli e si inseriscono le viti nei fori che abbiamo preparato precedentemente per tenerli allineati al centro.

A questo punto possiamo adagiare il pacchetto di fogli sullo stampo, tenendolo centrato in lunghezza; su questo dobbiamo appoggiare il controstampo e cominceremo a comprimere il tutto usando dei morsetti abbastanza lunghi da contenere la composizione stampo – pannelli di MDF ancora piani – controstampo.

In questa operazione, che richiede un certo sforzo ed un adeguato controllo durante la compressione dei pannelli, che sono restii ad incurvarsi, è meglio farsi aiutare perché due mani non bastano. 

Mentre si stringe per comprimere alla perfezione i fogli di MDF (le cui dimensioni sono 650 x 448 mm.) bisogna fare attenzione che nella posizione finale i pannelli sporgano in maniera simile da ogni lato dello stampo nel senso della lunghezza (nell’altro senso sono contenuti dai righetti di accoppiamento degli stampi). 

Adesso non resta che aspettare che la colla si asciughi ed il tempo necessario non è mai un dato costante: dipende dalla temperatura ambiente (in inverno ovviamente è richiesto un tempo più lungo), dalla quantità di colla che è stata spalmata e dalla diluizione della colla che è stata usata.

Io consiglio di aspettare mediamente un paio di giorni prima di aprire lo stampo; per aiutare l’eliminazione dell’umidità residua è conveniente tenere i fogli tolti dallo stampo stretti nella giusta posizione con una cinghia al centro, mettendo due righetti alle estremità per distribuire la tensione uniformemente. Anche in questo caso è difficile fare una previsione sul tempo necessario; se non c’è fretta, possiamo aspettare anche in questo caso un paio di giorni. 

Mentre aspettiamo che la colla si asciughi dobbiamo prepararci una culla con la curvatura uguale a quella esterna del pacco di fogli di MDF, per effettuare, sulla sega circolare, i tagli in squadro degli sportelli che ricaveremo dalla stampata che abbiamo realizzato.

Utilizzeremo quindi la dima che abbiamo usato per fresare le fiancate dello stampo per tracciare su due pannelli di truciolare la curvatura opportuna per ospitare i pannelli curvi incollati; però dobbiamo tenere presente che la sagoma è 4 mm. più scarsa dello stampo, visto che gli abbiamo applicato sopra un compensato di pioppo da 4 mm..

Questo significa che, per ottenere la giusta curvatura, dovremo frapporre tra la sagoma e la matita un piccolo spessore della stessa misura. Nel tracciare la curva sui due pannelli dovremo orientare la sagoma in modo che la lama della sega circolare effettui un taglio in squadro rispetto al pacco dei fogli di MDF in quella posizione.

In questo caso non è necessario fresare la curvatura, basta semplicemente fare un taglio accurato con la sega a nastro o con il seghetto alternativo, seguendo con precisione il segno che abbiamo fatto con la matita e rifinendolo con una passata di carta vetrata. 

Una volta che abbiamo preparato i due fianchi curvi, possiamo assemblare la culla secondo questo disegno, tenendo conto che la profondità di questa struttura dovrà essere inferiore all’altezza degli sportelli; io ho scelto di farla di 350 mm.: 

Ad assemblaggio finito la culla si presenta in questo modo; ovviamente va fissata sul carro della sega circolare in modo che le lama tagli a filo di questo supporto per avere la certezza che il bordo risulti perpendicolare alla curvatura in quel punto. Il sistema di fissaggio della culla al carro è personale e va adattato al tipo di macchina che possediamo.

                                                                                                                       (fine quinta parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (quarta parte)

Per capire come sono strutturati lo stampo ed il controstampo, vi mostro questo disegno che potrà far capire meglio come sono costruiti. 

Adesso che abbiamo fresato i fianchi, cominciamo ad assemblare la carcassa dello stampo per misurare con precisione i pianetti orizzontali superiori e a quale inclinazione bisogna tagliarli per allinearli con la curvatura che ospiterà il compensato. 

Tracciando la linea del fianco fresato contro il fianco del pianetto, vediamo che l’inclinazione del taglio deve essere 45°, pertanto effettuiamo questo taglio sui due pianetti che, una volta inseriti a secco tra i fianchi, ci permettono di individuare la loro lunghezza definitiva e ci consentono di tagliarli a misura. A questo punto possiamo incollarli nella loro sede, aiutandoci con la chiodatrice per fissarli definitivamente, come è stato fatto per assemblare la carcassa. 

Adesso dobbiamo preoccuparci di incollare il compensato, che avrà la venatura lungo l’asse di curvatura, per creare la culla in cui verranno premuti i pannelli da 4 mm. di MDF; però il compensato di pioppo non è in grado di reggere la pressione che eserciteremo con i morsetti se è incollato solo sul perimetro della struttura.

Quindi dobbiamo preparare dei traversini che verranno incollati ed inchiodati ai fianchi per realizzare una serie di zone di supporto sufficienti a resistere alla spinta e ai quali verrà incollato ed inchiodato il compensato che assumerà la sua forma curva definitiva. 

Per una questione cautelativa il compensato è stato tenuto più abbondante su tutti i lati ed adesso dobbiamo rifilarlo; le due teste, che sono inclinate, saranno piallate a mano, mentre la parte sporgente dai fianchi possiamo toglierla usando un rifilatore con una fresa cilindrica con cuscinetto di appoggio. Naturalmente l’uso del rifilatore in un volume concavo presuppone che la superficie curva sia in condizioni ottimali, cioè bisogna assicurarsi che le graffette usate per il fissaggio del compensato siano completamente affondate nel legno e quindi che non sporgano compromettendo l’avanzamento dell’elettroutensile. 

Per costruire il controstampo il procedimento è analogo ed il risultato è questo: 

Per terminare la preparazione dell’attrezzatura per stampare gli sportelli dobbiamo creare un sistema per accoppiare correttamente stampo e controstampo durante la fase di pressatura. Questo si rende necessario perché la colla vinilica che useremo agirà come un lubrificante tra i pannelli di MDF e potrebbe farli slittare; per evitarlo fisseremo allo stampo e al controstampo dei righetti di contenimento che serviranno anche per effettuare il corretto allineamento delle due parti. 

Adesso siamo quasi pronti per dare la colla, manca un’ultima cosa: come ho scritto prima, la colla farà scivolare i pannelli di MDF uno sull’altro e lateralmente abbiamo già provveduto a contenerli con i righetti (che qui non ho ancora montato) fissati alle carcasse, però in senso longitudinale possono ancora scivolare e dobbiamo impedirlo.

Per tenerli assieme vi consiglio di fare due fori da 2 mm. (uno per ogni lato lungo) all’interno del bordo di circa 20 mm., sulla mezzeria del foglio, perché questa è  l’unica posizione in cui i fogli devono rimanere vincolati; in tutte le altre parti i fogli slitteranno uno sull’altro per uniformarsi al diverso raggio di curvatura che darà origine ad un diverso sviluppo in lunghezza, per cui i fogli non termineranno allineati alle estremità.

Quando daremo la colla sui pannelli e li impacchetteremo per pressarli utilizzeremo questi fori (che dovranno essere esattamente uno sull’altro) per inserire due viti da 3,5 x 20 svasate, per cui il primo foro dovrà essere svasato, per tenerli vincolati durante la discesa verso lo stampo.

Una cosa importante: poiché stringendo i pannelli uscirà della colla , bisogna proteggere tutte le parti su cui può colare con dello scotch da pacchi perché agisce come distaccante ed impedisce che si formi un blocco unico con lo stampo, ad essicazione avvenuta.

                                                                                                                      (fine quarta parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (terza parte)

Possiamo riprendere il discorso del comodino da dove l’avevamo lasciato; abbiamo appena tagliato il pannello di MDF da 10 mm. che diventerà la nostra sagoma per lo stampo, asportando la parte in eccedenza. Per ottenere un buon risultato bisogna che la sagoma sia liscia nella zona in cui è passata la lama e, di conseguenza, dobbiamo lavorare con la carta vetrata (basta una grana 80) per togliere la rugosità lasciata dal taglio, fermandoci solo quando abbiamo raggiunto l’arco che abbiamo disegnato prima.

Per carteggiare in maniera da ottenere un buon risultato andiamo a riprendere quel pannellino di legno su cui avevamo tracciato un pezzo dell’arco; con lo stesso sistema di taglio usato precedentemente andiamo a togliere la parte di legno che ci permette di trovarci in mano un pezzo che abbia la curvatura complementare alla parte curva del pannello.

Questo pezzo curvo, che sarà carteggiato per renderlo curvo esattamente come la sagoma, sarà rivestito con una striscia di carta vetrata che può essere fermata con due graffette alle estremità, oppure può essere incollata con il mastice a contatto; l’importante è che la carta vetrata risulti ben fissata al legno. Per essere sicuri di carteggiare la sagoma mantenendo una posizione che ci garantisca che il bordo sia in squadro col piano, possiamo fissare un pannellino di nobilitato (che ha una superficie liscia e quindi scorrevole) al pezzo con la carta vetrata. 

Adesso è solo una questione di olio di gomito e pazienza per ottenere il risultato voluto; naturalmente il procedimento per fare la sagoma del controstampo è analogo. L’unica differenza sostanziale è che il pannello da sagomare dovrà essere più profondo della sagoma da ottenere per essere sicuri di tracciare l’arco sul pannello, evitando di arrivare sul bordo col segno di matita, oppure utilizzare il pannello accessorio, come nel caso precedente. 

Avendo già preparato le sagome, la prima cosa da fare è appoggiarle sui fianchi che dobbiamo sagomare e tracciare il segno che rappresenta la linea curva che dobbiamo ottenere; e adesso possiamo tagliare la parte eccedente facendo attenzione a non asportarla tutta, ma lasciando un paio di millimetri che verranno eliminati in maniera perfetta con una fresa.

I sistemi per fresare i fianchi partono da una fase comune che è il fissaggio della sagoma perfettamente allineata ai pannelli da fresare; questo fissaggio può essere fatto tranquillamente con le viti, in questo caso, perché stiamo lavorando degli elementi che possono essere rovinati dai fori lasciati dalle viti in quanto non hanno delle pretese estetiche.

Se invece dovessimo fresare un pannello rivestito con un laminato o con un’impiallacciatura, in cui non possiamo fare dei danni, allora si potrebbe usare lo scotch biadesivo; per esempio questo sistema l’ho utilizzato per fissare il pannello accessorio alla sagoma del controstampo: se ci fate caso in quel disegno non ci sono le viti di fissaggio.

Una volta che abbiamo fissato la sagoma alla coppia di fianchi (se possibile è meglio fresarli già accoppiati, per maggior precisione) le strade per fresare questi pannelli sono due: se possediamo una toupie con i cuscinetti per lavorare in contralbero, basta montare una fresa cilindrica e fresare appoggiando la sagoma contro il cuscinetto. 

Se invece disponiamo di una elettrofresatrice manuale, dobbiamo fissare per bene il pacchetto dei pannelli avvitati alla sagoma e utilizzare una fresa di altezza adeguata con il cuscinetto di appoggio; le frese in questo caso possono avere il cuscinetto sopra o sotto i taglienti e, in funzione di questo, la sagoma bisognerà sistemarla sopra o sotto i pannelli da lavorare. 

Visto che dovevo fresare uno spessore di 36 mm. (due pannelli da 18 mm.) io ho usato una fresa da 50 mm. con il cuscinetto inferiore e, conseguentemente, con la sagoma sotto i pannelli.

                                                                                                                           (fine terza parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (seconda parte)

Riprendiamo l’argomento delle ante curve parlando della costruzione dello stampo e del controstampo; per motivi di economia i due volumi verranno costruiti con degli elementi di truciolare da 18 mm. di spessore. 

Dal disegno si vede che i due elementi vengono sovrapposti e lo spazio che si vede tra loro verrà occupato dai 5 fogli di MDF da 4 mm. che serviranno per dare corpo alla coppia di sportelli del nostro comodino.

In pratica ci troviamo di fronte a due scatolati costruiti con dei pannelli che vengono sagomati in modo da generare una superficie curva su ciascuno di essi in maniera da renderle complementari e quindi con raggi di curvatura leggermente diversi perché in mezzo ci saranno 20 mm. di materiale.

Vediamo come si costruiscono:

Si parte da una serie di pannelli squadrati e di dimensioni tali da realizzare uno stampo che esternamente sarà di 800 x 450 x 300 mm. ed un controstampo che sarà 517 x 450 x 239; le dimensioni possono essere variate e queste sono quelle che ho scelto io per ottenere degli scatolati di dimensioni tali da evitare delle rotture durante la fase di compressione con i morsetti.

Comunque la larghezza di 450 mm. è cautelativa rispetto alla dimensione degli sportelli che, al netto delle arie necessarie per evitare sfregamenti, risultano alti 394 mm.; anche lo sviluppo del foglio di compensato (che ricalcherà quella dei fogli di MDF da 4 mm.) applicato allo stampo è di 566 mm., mentre l’esterno di ogni sportello ha un’estensione di 254 mm., ma è importante avere un certo margine per le lavorazioni successive.

Per costruire lo stampo dobbiamo innanzitutto sagomare le due fiancate per ricavare la parte curva su cui verrà incollato e graffettato il foglio di compensato di pioppo da 4 mm. che costituirà il guscio esterno e su cui premeremo i fogli di MDF con il controstampo. Per ottenere un lavoro ben fatto dobbiamo preparare una sagoma, che io faccio con un pannello di MDF da 10 mm., che verrà squadrata con le stesse dimensioni delle fiancate (800 x 300 mm.) e su cui bisogna disegnare al centro un arco di cerchio di raggio 351,5 mm., cioè 347,5 (raggio di curvatura esterno degli sportelli) più 4 mm. del compensato che verrà incollato alla struttura. La medesima cosa va fatta per le fiancate del controstampo.

Ma come si realizza una sagoma (quasi) perfetta? In effetti non è molto difficile e, se siete precisi, il risultato sarà ottimo; come ho scritto prima, si parte con un pannello di MDF da 10 mm. con le medesime dimensioni del pannello di truciolare che sarà la fiancata dello stampo, quindi 800 x 300 mm.. Per poter fare l’arco di cerchio che ci serve dobbiamo applicare al pannello di MDF un altro pannello (di qualunque materiale legnoso) con una profondità tale da garantirci di poter posizionare al suo interno la punta del compasso che useremo per tracciare l’arco di cerchio con apertura 351,5 mm.. 

Il pannello aggiuntivo dovrà essere fissato saldamente alla futura sagoma, avvitandolo con una o due strisce riportate; poi si segna la mezzeria del pannello e si traccia la perpendicolare al bordo di 800 mm. per tracciare l’asse su cui si troverà il centro dell'arco.

Il disegno, che può essere stato fatto a computer o tracciato in dimensione reale su un qualunque supporto, ci permette di calcolare la distanza tra il bordo e l’intersezione dell’arco con l’asse e vediamo che è 113 mm.; ci segniamo questa posizione sull’asse del pannello e da questa posizione calcoliamo la posizione del centro dell’arco che disterà 351,5 mm. sempre lungo l’asse.

Da qui, con il compasso aperto alla stessa misura, punteremo sul centro che abbiamo appena trovato e disegniamo l’arco in questione; se la matita è appuntita ed abbiamo lavorato in maniera precisa, la distanza tra le due estremità sarà di 516,5 circa. E’ chiaro che io sto parlando di misure ricavate da un disegno fatto al computer, quindi nella realtà ci saranno delle logiche differenze che saranno più o meno evidenti in funzione della vostra (e mia) precisione.

Prima di smontare l’accoppiamento dei pannelli puntiamo il compasso nel centro, senza spostare l’apertura, per segnare lo stesso arco di cerchio su un pannellino di legno (che ci servirà per carteggiare il bordo curvo), tenendolo sovrapposto al pannello da tagliare.

Adesso dobbiamo lavorare il pannello alla sega a nastro, o con un seghetto alternativo, tagliando la parte eccedente e cercando di far passare la lama molto vicino al segno che abbiamo tracciato, perché tutto quello che resta all’esterno del segno va tolto con la carta vetrata; attenzione a non oltrepassare il segno con la lama a causa di un’eccessiva prossimità al segno!

                                                                                                                   (fine seconda parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (prima parte)

Nell’articolo del 5 marzo 2015 vi spiegavo come si potevano preparare degli sportelli curvi, ma ho fatto una descrizione molto blanda senza scendere nei particolari costruttivi; oggi comincio una breve serie di articoli riguardanti la costruzione di un comodino con gli sportelli curvi e vi farò vedere come si opera nella pratica. Innanzitutto bisogna fare il progetto; il mio è questo: 

Come si vede da questo disegno, la parte anteriore è curva ed il raggio di curvatura del top è di 362,5 mm.; la sua larghezza è 500 mm. e la profondità è di 400 mm.. Il top sporge di 15 mm. sui tre lati a vista del mobile e lo zoccolo, che è alto 25 mm. come il top, rientra a sua volta di 15 mm. rispetto alla carcassa sempre nei tre lati a vista.

L’altezza, compreso il top, è di 450 mm.; nel lato che andrà contro il muro c’è una fodera di 4 mm. , mentre i fianchi la base ed il cappello hanno uno spessore di 19 mm.. Io ho previsto di costruire un mobile da laccare, quindi il materiale più indicato e più economico è il Medium Density (MDF).

Volendo usare dei materiali altrettanto validi, ma più sofisticati e più leggeri, si può lavorare con del listellare rivestito di MDF oppure con del multistrati, sempre rivestito di MDF; gli spessori sono leggermente diversi e possono essere 18 o 20 mm.. Questi materiali hanno però la necessità di essere bordati per coprire le teste a vista per ottenere un buon risultato con la laccatura, quindi richiedono una lavorazione in più.

Comunque il progetto del comodino, analizzando le sezioni sviluppate nelle posizioni indicate nel progetto iniziale, ci fornisce i seguenti disegni: 

Che ci permette di vedere come è fatto guardandolo lateralmente. 

In cui vediamo l’interno del comodino da una posizione frontale. 

Qui si vede l’interno sezionato orizzontalmente, con i montanti trapezoidali di supporto per le cerniere, le cerniere in luce ed il ripiano intermedio, arretrato di due centimetri rispetto agli sportelli dotati di pomoli per l’apertura e staccato di due mm. almeno dalle varie parti interne del mobile. Questa distanza si rende necessaria perché su ogni parte su cui si depositeranno il fondo e la vernice di finitura avremo un aumento di spessore di mezzo millimetro circa, e alla fine deve rimanere almeno un millimetro per parte in modo da garantirci l’inserimento.

Guardando l’ultimo disegno si vedono le cerniere a scodellino che prevedo di usare; sono le solite che trovate anche nei pensili e nelle basi della vostra cucina, quelle che vengono utilizzate per gli sportelli piani incernierati a 90° rispetto ai fianchi di sostegno e che hanno un’altissima reperibilità.

In questo caso però dobbiamo apportare alcune modifiche, visto che dobbiamo inserire la testa della cerniera in uno sportello curvo e la basetta deve trovarsi in una posizione più o meno perpendicolare allo sportello. A questo scopo ho deciso di utilizzare due montanti sagomati, con una sezione trapezoidale, che verranno incollati ai fianchi; il legno che userò è il Toulipier che si lavora molto bene, rimane dritto e si può laccare con facilità.

In alternativa, lavorando anche con sportelli con una diversa curvatura, si possono provare le cerniere a 30° o a 45° (di cui parlo nell’articolo del 24 agosto 2014); oppure si possono montare le cerniere a 165° (articolo del 5 settembre 2014),considerando che per l’istallazione bisogna fare i posizionamenti con la cerniera parzialmente aperta (visto che nasce per sportelli a 90° con i fianchi), quindi i valori indicati nelle tabelle per il fissaggio non sono validi.

In tutti i casi comunque vale la pena di farsi un campione prima di forare, soprattutto gli sportelli, che sono quelli più complicati da ripristinare se facciamo i fori nella posizione sbagliata.

Se fossimo un’azienda superattrezzata, gli elementi che compongono il comodino sarebbero proprio quelli giusti da far produrre ad un centro di lavoro CNC e ad una pressa a tappeto; poiché invece siamo dei ragazzacci che si arrabattano lavorando in cantina o in garage, procederemo alla costruzione operando con i sistemi tradizionali della falegnameria, che non usa sistemi elettronici.

Per prima cosa bisogna pensare che la parte più complicata da realizzare è la coppia di sportelli curvi, che richiederanno la preparazione di uno stampo e di un controstampo tra cui verranno pressati i 5 fogli di MDF da 4 mm., per un totale di 20 mm., che andranno a formare gli sportelli.

                                                                                                                       (Fine prima parte)