UNA VETRINETTA (parte terza)

Nei due articoli precedenti abbiamo visto il progetto nella sua veste completa e sviluppata nelle sue parti, ma rimanendo sempre a livello di disegno; oggi cominciamo a vedere in pratica come costruire la vetrinetta. Innanzitutto bisogna procurarsi delle tavole di Toulipier da 60 mm. di spessore (in realtà sarà 58 mm. per effetto del calo fisiologico dovuto all’essicazione).

Come al solito bisogna procedere con la piallatura a filo per poter disporre di una faccia e di una costa perfettamente piane.

In questa foto ci sono le quattro tavole già piallate a filo che ho stimato che mi basteranno per costruire la vetrinetta; ovviamente sono partito con un disegno su carta delle tavole, in cui ho tracciato i vari pezzi da ricavare, considerando l’abbondanza per la piallatura che seguirà il taglio con la sega circolare.

Per non sprecare troppo materiale ho montato una lama al Widia con pochi denti ed i rasanti interni, l’ideale per i tagli lungo vena con poche tracce del passaggio della lama sui rigoni che si ricavano dalle tavole. Fortunatamente il Toulipier è un albero da cui si ricavano delle tavole che rimangono abbastanza dritte, e questo non è un vantaggio da poco quando si considerano gli sprechi che si trasformano sempre in trucioli ed in tempo perso nelle varie passate.

Dopo la piallatura a filo si passa alla piallatura a spessore, portando un paio di tavole a 50 mm. che è la dimensione prevalente della costruzione; inoltre ricavo i rigoni di sezione 80 x 44 con cui costruirò i tamburati per realizzare i piani che contengono la parte centrale del mobile.

Poi si comincia a tagliare e piallare i montanti del corpo centrale, le gambe dello sgabello, i traversi e gli elementi per costruire lo sportello; da questa lavorazione risultano degli avanzi che serviranno per ricavare i fermavetri di vario tipo. 

Si procede poi a montare una fresa per sbattentare nella toupie e si fresano i due montanti posteriori; si fa una prima passata per asportare una porzione di 42 x 10 mm. da ciascun montante (anche su quelli anteriori); per procedere alla passata analoga sul lato adiacente, come ho spiegato in precedenza, bisogna supportare il montante dal lato già fresato mettendo due strisce di scarto di dimensioni opportune, fissate con lo scotch di carta al piano della macchina. 

In questo modo possiamo procedere alla fresatura del secondo lato dei montanti posteriori. 

Dopo il passaggio contro la fresa, il profilo che ne risulta è questo: 

A questo punto prendiamo i montanti anteriori, già parzialmente fresati, e riduciamo un lato portandolo a 40 mm.; poi modifichiamo l’altezza della fresa e la posizione della parallela della toupie per asportare la porzione di 25,5 x 15 mm. che ospiterà i montanti dello sportello. 

Dopo aver tagliato i vari elementi che costituiranno il perimetro dei tamburati, tenendoli abbondanti, possiamo fresarli dal lato interno dove andrà inserito il compensato di pioppo da 4 mm.; la fresata sarà di 20 x 4 mm..

A questo punto bisogna fare una precisazione: poiché dobbiamo utilizzare del cartoncino a nido d’ape da 36 mm. e due compensati da 4 mm., il calcolo teorico ci porta a 44 mm., che è quello che ho previsto nel disegno. Però il calcolo reale deve essere fatto sommando esattamente gli spessori in questione, perché molto spesso le misure dei prodotti finiti che ci vengono venduti differiscono di qualche decimo di millimetro dalla misura nominale, e questo comporta delle differenze sul massello che stiamo lavorando e che potrebbe essere necessario piallare a 44,5 mm. anziché i 44 previsti.

Questa annotazione serve per mettere una pulce nell’orecchio a tutti quelli che devono costruire qualcosa che risulta dalla composizione di più spessori. Non fidatevi delle misure nominali, prendete il calibro e misurate quello che vi vendono!

Tornando al nostro mobile, dobbiamo definire i tagli dei componenti che costituiranno i due telai dei tamburati. Con la troncatrice praticheremo i tagli a 45° (due sul listone frontale ed uno per ogni fianco) e a 90° (uno per ogni fianco e due per il rigone posteriore, in luce), come si vede da questa foto: 

In realtà ai pezzi in questa foto sono stati fatti solo i tagli a 45°, ma quando saranno tutti portati a misura, si potranno assemblare in questo modo: 

I vari pezzi sono stati tutti incollati con la colla vinilica nelle teste e fissati con una graffettatrice per tenerli in posizione durante l’incollaggio, senza usare i morsetti.

                                                                                                                         (fine terza parte)

UNA VETRINETTA (parte seconda)

Nell’articolo precedente abbiamo visto il progetto nelle sue linee generali; adesso dobbiamo entrare nello specifico, sviluppando i vari pezzi che lo compongono ed evidenziando le misure che dovranno avere alla fine delle lavorazioni. 

Iniziamo con i montanti posteriori, che sono alti 1355 mm.; questi vengono ottenuti da due rigoni piallati a filo e spessore fino alla sezione di 50 x 50 mm. e poi fresati per asportare una porzione di 42 x10 mm. per i due lati che saranno rivolti all’interno.

Dopo aver fresato un lato sarà necessario provvedere a fresare il lato successivo facendo scivolare il pezzo su una striscia di MDF da 10 mm. per compensare la mancanza del materiale asportato con la lavorazione precedente, riuscendo i questo modo a mantenere il pezzo appoggiato correttamente contro la parallela.

I fermavetri ad angolo sono ottenuti unendo a 45° due strisce alte 335 mm. e di sezione 36,6 x 10 (N. B.: teniamo sempre presente che le quote riportano le dimensioni esatte ricavate dal progetto disegnato al computer) e tagliando lo spigolo creando uno smusso di 3 x 3 mm..

Questi fermavetri, oltre che bloccare i vetri e lo specchio posteriore, serviranno anche come supporto per i ripiani in vetro che verranno realizzati scantonandoli dietro per adattarli ai montanti posteriori.

I montanti anteriori sono diversi perché devono ospitare lo sportello in luce. 

Vengono ricavati da due rigoni di sezione 50 x 40 mm. e poi fresati, prima per asportare la parte di 32 x 10 mm. e poi quella di 25,5 x 15 mm.. I fermavetri sono concettualmente uguali ai posteriori, ma un lato sarà più corto per non interferire con lo sportello.

I traversi della struttura centrale, sopra e sotto, sono ottenuti da dei righetti di sezione 50 x 25 mm. fresati sul lato stretto per 17 x 10 mm., dove appoggeranno i vetri laterali e lo specchio; in questo caso i fermavetri sono dei semplici righetti di sezione 11,6 x 10 mm. ed hanno una piccola fuga di 1,5 x 1,5 mm. per evitare il contatto diretto con gli spigoli dei traversi.

In questo modo, anche se ci fosse un piccolo sfalsamento nel loro posizionamento, la fuga aiuterebbe a mascherarlo.

Di elementi elaborati sono rimasti solo quelli che costituiscono il perimetro dei piani tamburati, superiore ed inferiore, del corpo centrale. 

Gli elementi in vista sui tre lati esterni sono fresati sul bordo frontale creando due lati inclinati di 30° rispetto al piano orizzontale, a scopo decorativo; nel bordo interno si devono creare due fresate di 20 x 4 mm. per ospitare i pannelli di compensato di pioppo che serviranno a chiudere i tamburati, ovviamente imbottiti con il cartoncino a nido d’ape di 36 mm..

L’elemento posteriore del perimetro è in luce tra i due laterali ed è praticamente di sezione rettangolare, salvo le fresate sul bordo interno per il compensato.

Per lo “sgabello” di supporto non ci sono delle lavorazioni particolari oltre alla piallatura: le gambe hanno una sezione di 50 x 50 mm. ed i traversi sono di 50 x 25 mm..

                                                                                                                    (fine seconda parte)

UNA VETRINETTA (prima parte)

Chi non ha mai desiderato di possedere una vetrinetta per poter esporre oggetti più o meno preziosi, o trofei da mostrare agli amici, evitando di lasciarli alla polvere sopra una mensola?

Penso quasi tutti; oggi vi mostro il progetto di una vetrinetta da terra il cui corpo centrale è alto 1355 mm., largo 500 mm. e profondo 400 mm.. E’ dotata di tre ripiani fissi in vetro, uno sportello intelaiato con vetro, come pure le fiancate, mentre la fodera posteriore è costituita da uno specchio.

Lo sportello si apre tirando un pomello per vincere la forza di trazione di una calamita a disco al neodimio e ruota girando su una cerniera a nastro. 

Nei traversi del corpo centrale verranno fatte passare le viti che serviranno a vincolare la struttura centrale alla base ed al cappello, che sono costituiti da due tamburati di 44 mm. di spessore ed impiallacciati in Toulipier, che è lo stesso legno utilizzato per le parti in massello.

La parte inferiore ha una struttura analoga a quella superiore ed è simile ad uno sgabello che verrà avvitato, da sotto, alla base del corpo centrale. 

Per avere un’idea precisa di come è costruita la vetrinetta, diamo un’occhiata alla sezione orizzontale A – A. 

In questo disegno vediamo che ci sono 4 montanti di 50 x 50 mm. sagomati per ospitare lateralmente due vetri da 5 mm. e posteriormente (nel lato che andrà appoggiata al muro) c’è invece uno specchio di 5 mm. di spessore.

I particolari si vedono meglio nel disegno seguente, che mostra la parte posteriore con lo specchio: 

E quella anteriore in cui c’è lo sportello incernierato a destra: 

Come si può notare, i fermavetri verticali (che sono suddivisi in 4 parti) sono giuntati a 45° ed hanno uno spessore di 10 mm.; nella parte anteriore sono leggermente diversi per la presenza dello sportello che è incassato a filo con i montanti.

Questo sportello ha i montanti interi ed i traversi in luce, tutti a sezione rettangolare come i traversi della struttura centrale e di quella inferiore, di dimensione 50 x 25 mm.

Gli ultimi elementi strutturali sono la base ed il cappello che sono costituiti da 4 rigoni di sezione 80 x 44 mm. di cui uno rettangolare, che va contro il muro, e tre con due fresate esterne inclinate di 30° e giuntati tra loro a 45°.

Questi rigoni sono stati sbattentati sopra e sotto nel lato interno per una profondità di 20 mm. ed uno spessore di 4 mm. per ospitare i due compensati che racchiuderanno al loro interno il cartoncino a nido d’ape da 36 mm. per realizzare i due tamburati da rivestire con l’impiallacciatura di Toulipier, per dare una veste rifinita a questi due elementi. 

La dimensione di questi due elementi, che sporgono 50 mm. dal corpo centrale, è 600 x 450 mm.

                                                                                                                        (fine prima parte)

UN COMODINO CON LE ANTE CURVE (settima parte)

E se volessimo trasformare le ante rivestendole in legno, anziché laccarle? Non è difficile; dobbiamo innanzitutto procurarci dell’impiallacciatura del legno desiderato e la dobbiamo tagliare di una dimensione che risulti un po’ più abbondante per ogni lato. Io ho scelto del ciliegio ed ho giuntato due fogli per ottenere la larghezza sufficiente a coprire con abbondanza i pannelli curvi, quindi servono quattro teli come quello che si vede al centro della foto per due esterni e due interni. 

Quelli che si trovano attorno al telo sono i pannelli per rivestire i bordi che sono costituiti da due fogli sovrapposti di impiallacciatura da 0,6 mm. perché questo spessore non è sufficiente per fare un buon lavoro e quindi se ne incollano due per ottenere uno spessore di 1,2 mm. che è quello giusto per bordare.

Il motivo di questo raddoppio è dovuto al fatto che non si può lasciare uno spigolo vivo tra il pannello ed i bordi, perché la vernice si deposita correttamente solo se lo spigolo è leggermente arrotondato ed uno spessore di 0,6 mm. è troppo sottile per garantirci un arrotondamento adeguato, senza correre il rischio di carteggiare troppo ed andare a scoprire il materiale sottostante.

Un altro consiglio per l’incollaggio delle impiallacciature è quello di non mettere mai i fogli con la stessa venatura sovrapposta; in genere si cerca sempre di incrociarla girando uno dei due fogli. Questo accorgimento ci garantirà che non si verifichino col tempo delle fessurazioni dovute alle tensioni interne del legno, perché questo sistema è simile a quello usato per la costruzione dei compensati.

Naturalmente ricavare le strisce per rivestire i bordi rettilinei non è un problema perché la sega circolare ci permette di ottenere un ottimo risultato, soprattutto se sotto le due impiallacciature mettiamo un pannellino di pochi millimetri per evitare che la lama tenda a strappare; le strisce dovranno essere larghe circa 26/27 mm..

La cosa è leggermente diversa per i bordi di testa, che sono curvi; in questo caso dobbiamo utilizzare una striscia di larghezza tale da contenere tutto l’arco dello sportello curvo, considerando alcuni millimetri di margine per ogni lato, come si può notare dalla foto che mostra lo sportello in piedi su uno dei pannellini destinati a rivestirne le teste.

Per placcare, cioè rivestire, le ante curve dobbiamo utilizzare nuovamente lo stampo ed il controstampo; dovremo spalmare la colla vinilica con una spatola dentata sui pannelli all’interno e all’esterno, applicando poi su ogni faccia un telo ottenuto con i due fogli di impiallacciatura. Per evitare che durante le lavorazioni il ciliegio si muova lo fermiamo con uno scotch particolare fatto con la carta di riso che, essendo molto sottile, non marcherà l’impiallacciatura quando stringeremo lo stampo con i morsetti.

Lo scotch di carta tradizionale ha uno spessore tale che, soprattutto se lavoriamo con una pressa idraulica, affonda nell’impiallacciatura, lasciando un’impronta ribassata che si noterà sempre, rovinando il lavoro.

Una volta affiancati i pannelli con l’impiallacciatura fissata al posto giusto, li possiamo depositare dentro lo stampo (si nota il colore arancione di questo scotch particolare); adesso possiamo inserire il controstampo e stringere con i morsetti come durante la stampata dei fogli di MDF per realizzare i pannelli. 

Dopo due o tre ore togliamo i pannelli dallo stampo, togliamo lo scotch ed eliminiamo la carta gommata forata che abbiamo usato per tenere uniti i due fogli del telo, carteggiando con un levigatore orbitale con cui diamo una prima ripulita al pannello placcato. Nella foto seguente si vede a sinistra un pannello appena tolto dallo stampo a fianco di uno già carteggiato.

Dopo aver applicato i quattro bordi di testa poi i bordi rettilinei, il lavoro si presenta così: 

La differenza di colore tra il pannello di MDF e l’impiallacciatura si nota poco, ma vi garantisco che adesso i pannelli sono tutti rivestiti de legno, come dimostra questa foto: 

Le piccole imperfezioni che si notano vengono cancellate con l’applicazione del fondo trasparente, che riempirà i piccoli spazi vuoti, e dalla successiva carteggiatura.

UN COMODINO CON LE ANTE CURVE (sesta parte)

Una volta che siamo arrivati al momento di sganciare la cinghia che tiene in forma la stampata, se siamo stati bravi e fortunati, il guscio sarà rigido, asciutto ed avrà mantenuto la curvatura che avevamo previsto. Se il guscio tenderà a raddrizzarsi per effetto del ritorno elastico dei pannelli di MDF, qualunque sia la causa, dovremo porvi rimedio lavorando di pialletto e carta vetrata sul lato esterno, per ridargli la giusta curvatura, e questo lo potremo verificare appoggiando gli sportelli (una volta che li avremo tagliati) sullo stampo.

Però prima di fare questa verifica dobbiamo preparare il guscio stampato per le successive operazioni; la prima cosa da fare è creare un bordo curvo perfettamente piano e per questo dobbiamo lavorare con la pialla filo, preoccupandoci di tenere premuto per bene il guscio contro la parallela, in modo da garantirci che il bordo piallato sarà perpendicolare alla direttrice della curvatura.

I ferri della pialla, normalmente in acciaio HSS, non saranno molto contenti di lavorare un prodotto in MDF (a meno che non si montino dei ferri con il riporto in Widia), comunque faranno il loro dovere lisciando alla perfezione il bordo curvo inferiore. 

Adesso possiamo installare sul carro la nostra culla per il taglio fissandola con due morsetti, uno per tenerlo aderente alla squadra ed uno per fissarlo saldamente al piano del carro: il primo taglio è ovviamente destinato alla rifilatura di testa del guscio, che asporterà l’estremità della stampata che è rimasta dritta perché era fuori dallo stampo per pochi centimetri. 

E' indispensabile che questa parte diritta sia completamente fuori dalla culla per ottenere un taglio perfetto, che sarà in squadro con il bordo curvo che abbiamo piallato, perché quest’ultimo è stato appoggiato al pannello che è fissato contro la squadra del carro. 

Una volta rifilato il pannello possiamo tagliare il primo sportello che, controllando sul mio progetto, ha uno sviluppo esterno di 254 mm.. Per segnare correttamente la misura sulla superficie esterna del guscio è meglio non usare il metro a nastro perché è concavo longitudinalmente per avere una certa rigidità e questa caratteristica non permette di fare misure perfette. 

Io ho preferito tagliare una striscia di bordo in PVC della giusta misura e, dopo averlo fissato con lo scotch, ho tracciato la posizione del taglio sul bordo anteriore; questo taglio rappresenta anche il primo bordo verticale dell’altro pannello.

Adesso possiamo appoggiare il lato lungo delle due parti del guscio contro la squadra per poterle rifilare in testa in modo da eliminare la zona con il foro che ospitava la vite di collegamento tra i pannelli e a definire l’altezza degli sportelli che è di 394 mm., togliendo l’eccedenza che contiene anche l’altro foro per la vite. 

Avendo già squadrato le teste anche della parte rimanente del guscio, possiamo girare il pezzo per effettuare l’altro passaggio che è quello che servirà a definire la larghezza del secondo sportello (dopo averlo segnato con la stessa striscia di bordo), tagliando la parte dritta eccedente. 

Alla fine delle varie lavorazioni, il risultato è questo: 

E siamo pronti per completare l’opera stendendo il fondo, carteggiando con una carta a 240 grit e terminando l’opera con la mano di vernice pigmentata.

                                                                                                                         (fine sesta parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (quinta parte)

Nell’ultimo articolo ho parlato dei righetti utilizzati per guidare lo stampo e il controstampo in modo da permettere una chiusura corretta, ma non ho mostrato la foto; provvedo adesso: 

Come si vede, ho provveduto a rivestire tutte le parti che possono entrare a contatto con la colla con lo scotch da pacchi, compresi i righetti dal lato interno; ho escluso il controstampo perché la colla potrà colare solamente verso il basso. Adesso possiamo cominciare a distribuire la colla vinilica sui pannelli di MDF da 4 mm., considerando che quello più in basso non riceve la colla, che invece va data su una sola faccia di ogni pannello successivo, nel lato inferiore.

La colla si può applicare con un pennello oppure con una spatola dentata; una volta terminata la distribuzione della colla, si impacchettano i 5 fogli e si inseriscono le viti nei fori che abbiamo preparato precedentemente per tenerli allineati al centro.

A questo punto possiamo adagiare il pacchetto di fogli sullo stampo, tenendolo centrato in lunghezza; su questo dobbiamo appoggiare il controstampo e cominceremo a comprimere il tutto usando dei morsetti abbastanza lunghi da contenere la composizione stampo – pannelli di MDF ancora piani – controstampo.

In questa operazione, che richiede un certo sforzo ed un adeguato controllo durante la compressione dei pannelli, che sono restii ad incurvarsi, è meglio farsi aiutare perché due mani non bastano. 

Mentre si stringe per comprimere alla perfezione i fogli di MDF (le cui dimensioni sono 650 x 448 mm.) bisogna fare attenzione che nella posizione finale i pannelli sporgano in maniera simile da ogni lato dello stampo nel senso della lunghezza (nell’altro senso sono contenuti dai righetti di accoppiamento degli stampi). 

Adesso non resta che aspettare che la colla si asciughi ed il tempo necessario non è mai un dato costante: dipende dalla temperatura ambiente (in inverno ovviamente è richiesto un tempo più lungo), dalla quantità di colla che è stata spalmata e dalla diluizione della colla che è stata usata.

Io consiglio di aspettare mediamente un paio di giorni prima di aprire lo stampo; per aiutare l’eliminazione dell’umidità residua è conveniente tenere i fogli tolti dallo stampo stretti nella giusta posizione con una cinghia al centro, mettendo due righetti alle estremità per distribuire la tensione uniformemente. Anche in questo caso è difficile fare una previsione sul tempo necessario; se non c’è fretta, possiamo aspettare anche in questo caso un paio di giorni. 

Mentre aspettiamo che la colla si asciughi dobbiamo prepararci una culla con la curvatura uguale a quella esterna del pacco di fogli di MDF, per effettuare, sulla sega circolare, i tagli in squadro degli sportelli che ricaveremo dalla stampata che abbiamo realizzato.

Utilizzeremo quindi la dima che abbiamo usato per fresare le fiancate dello stampo per tracciare su due pannelli di truciolare la curvatura opportuna per ospitare i pannelli curvi incollati; però dobbiamo tenere presente che la sagoma è 4 mm. più scarsa dello stampo, visto che gli abbiamo applicato sopra un compensato di pioppo da 4 mm..

Questo significa che, per ottenere la giusta curvatura, dovremo frapporre tra la sagoma e la matita un piccolo spessore della stessa misura. Nel tracciare la curva sui due pannelli dovremo orientare la sagoma in modo che la lama della sega circolare effettui un taglio in squadro rispetto al pacco dei fogli di MDF in quella posizione.

In questo caso non è necessario fresare la curvatura, basta semplicemente fare un taglio accurato con la sega a nastro o con il seghetto alternativo, seguendo con precisione il segno che abbiamo fatto con la matita e rifinendolo con una passata di carta vetrata. 

Una volta che abbiamo preparato i due fianchi curvi, possiamo assemblare la culla secondo questo disegno, tenendo conto che la profondità di questa struttura dovrà essere inferiore all’altezza degli sportelli; io ho scelto di farla di 350 mm.: 

Ad assemblaggio finito la culla si presenta in questo modo; ovviamente va fissata sul carro della sega circolare in modo che le lama tagli a filo di questo supporto per avere la certezza che il bordo risulti perpendicolare alla curvatura in quel punto. Il sistema di fissaggio della culla al carro è personale e va adattato al tipo di macchina che possediamo.

                                                                                                                       (fine quinta parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (quarta parte)

Per capire come sono strutturati lo stampo ed il controstampo, vi mostro questo disegno che potrà far capire meglio come sono costruiti. 

Adesso che abbiamo fresato i fianchi, cominciamo ad assemblare la carcassa dello stampo per misurare con precisione i pianetti orizzontali superiori e a quale inclinazione bisogna tagliarli per allinearli con la curvatura che ospiterà il compensato. 

Tracciando la linea del fianco fresato contro il fianco del pianetto, vediamo che l’inclinazione del taglio deve essere 45°, pertanto effettuiamo questo taglio sui due pianetti che, una volta inseriti a secco tra i fianchi, ci permettono di individuare la loro lunghezza definitiva e ci consentono di tagliarli a misura. A questo punto possiamo incollarli nella loro sede, aiutandoci con la chiodatrice per fissarli definitivamente, come è stato fatto per assemblare la carcassa. 

Adesso dobbiamo preoccuparci di incollare il compensato, che avrà la venatura lungo l’asse di curvatura, per creare la culla in cui verranno premuti i pannelli da 4 mm. di MDF; però il compensato di pioppo non è in grado di reggere la pressione che eserciteremo con i morsetti se è incollato solo sul perimetro della struttura.

Quindi dobbiamo preparare dei traversini che verranno incollati ed inchiodati ai fianchi per realizzare una serie di zone di supporto sufficienti a resistere alla spinta e ai quali verrà incollato ed inchiodato il compensato che assumerà la sua forma curva definitiva. 

Per una questione cautelativa il compensato è stato tenuto più abbondante su tutti i lati ed adesso dobbiamo rifilarlo; le due teste, che sono inclinate, saranno piallate a mano, mentre la parte sporgente dai fianchi possiamo toglierla usando un rifilatore con una fresa cilindrica con cuscinetto di appoggio. Naturalmente l’uso del rifilatore in un volume concavo presuppone che la superficie curva sia in condizioni ottimali, cioè bisogna assicurarsi che le graffette usate per il fissaggio del compensato siano completamente affondate nel legno e quindi che non sporgano compromettendo l’avanzamento dell’elettroutensile. 

Per costruire il controstampo il procedimento è analogo ed il risultato è questo: 

Per terminare la preparazione dell’attrezzatura per stampare gli sportelli dobbiamo creare un sistema per accoppiare correttamente stampo e controstampo durante la fase di pressatura. Questo si rende necessario perché la colla vinilica che useremo agirà come un lubrificante tra i pannelli di MDF e potrebbe farli slittare; per evitarlo fisseremo allo stampo e al controstampo dei righetti di contenimento che serviranno anche per effettuare il corretto allineamento delle due parti. 

Adesso siamo quasi pronti per dare la colla, manca un’ultima cosa: come ho scritto prima, la colla farà scivolare i pannelli di MDF uno sull’altro e lateralmente abbiamo già provveduto a contenerli con i righetti (che qui non ho ancora montato) fissati alle carcasse, però in senso longitudinale possono ancora scivolare e dobbiamo impedirlo.

Per tenerli assieme vi consiglio di fare due fori da 2 mm. (uno per ogni lato lungo) all’interno del bordo di circa 20 mm., sulla mezzeria del foglio, perché questa è  l’unica posizione in cui i fogli devono rimanere vincolati; in tutte le altre parti i fogli slitteranno uno sull’altro per uniformarsi al diverso raggio di curvatura che darà origine ad un diverso sviluppo in lunghezza, per cui i fogli non termineranno allineati alle estremità.

Quando daremo la colla sui pannelli e li impacchetteremo per pressarli utilizzeremo questi fori (che dovranno essere esattamente uno sull’altro) per inserire due viti da 3,5 x 20 svasate, per cui il primo foro dovrà essere svasato, per tenerli vincolati durante la discesa verso lo stampo.

Una cosa importante: poiché stringendo i pannelli uscirà della colla , bisogna proteggere tutte le parti su cui può colare con dello scotch da pacchi perché agisce come distaccante ed impedisce che si formi un blocco unico con lo stampo, ad essicazione avvenuta.

                                                                                                                      (fine quarta parte)