Lama di spianatura

 

Mi sono chiesto tante volte perché non mi sono mai costruito uno strumento per spianare le sporgenze di un manufatto in legno una volta che vi avevo inserito qualcosa che avevo lasciato volutamente sporgente; l’esempio tipico di questa situazione è la classica spina in faggio che si infila in un foro, ma che si lascia sporgente in quanto l’estremità è rastremata, mentre il lavoro richiede che risulti pari alla superficie del pezzo in lavorazione con la parte cilindrica.

In questi casi di solito si interviene con una vigorosa passata con la carta vetrata che provvede a livellare la spina fino a portarla a filo col piano in cui è stata inserita. Io però volevo qualcosa che mi permettesse di non graffiare la superficie esistente e mi sono dedicato alla realizzazione di un utensile che mi verrà utile in diverse occasioni. Ho acquistato una lama della Stanley che montano in un piccolo pialletto da finitura e ho praticato quattro fori vicino ai bordi longitudinali.

 

Poi ho girato sottosopra la lama per effettuare una svasatura in cui si sarebbero nascoste le teste delle viti di fissaggio, naturalmente affondandole in maniera che le teste risultassero ben distanti dalla faccia della lama che avrebbe lavorato strisciando sul legno. 

La bava che immancabilmente si forma sui bordi delle svasature (se l’utensile non è fresco di affilatura) deve essere tolta con una mola a mano che tengo sempre a bagno nel gasolio; questo passaggio è indispensabile perché non deve esserci niente di sporgente dalla superficie a contatto con il legno per evitare di lasciare degli sgradevoli graffi. 

 Mi sono poi dovuto preparare un’impugnatura in legno a cui avvitare la lama in questione e la scelta è caduta su un avanzo di Toulipier che non vedeva l’ora di essere riutilizzato per uno scopo più decoroso che non fosse quello di finire nella stufa. Il pezzo è stato dimensionato in maniera da risultare un po’ più largo della lama e di lunghezza tale da far uscire anteriormente la lama di tre centimetri circa. 

 Dopo averlo smussato anteriormente con un taglio a 45° ottenuto con la troncatrice, ho montato una fresa a coltellini intercambiabili sul tavolo di fresatura, facendola sporgere dal piano di lavoro di una quantità leggermente inferiore allo spessore della lama. Ho poi sistemato la parallela ad una distanza dalla fresa tale da permettermi di fare due passate, appoggiando i lati esterni, tali da ottenere una fresata esattamente larga come la lama.

Vista la larghezza della fresata, è stata necessaria anche una passata centrale per ottenere una zona completamente ripulita. 

 Una volta che la lavorazione è terminata, il pezzo risulta così: 

 A questo punto metto la lama in posizione e preparo i prefori per il fissaggio sul blocchetto di Toulipier.

 Adesso è venuto il momento di sagomare l’impugnatura in legno per darle una forma che risulti comoda quando si userà questo utensile ed il primo passaggio viene fatto alla sega a nastro per arrotondare in pianta la parte posteriore contro cui spingerà il palmo della mano. 

 Gli arrotondamenti successivi per “ammorbidire” il contatto vengono fatti con la cartatrice a disco e con il tampone manuale.

Finita la carteggiatura provvedo a stendere una mano di fondo trasparente all’acqua ed utilizzo i fori di fissaggio della lama per inserire delle viti che mi tengono sollevato il pezzo fino ad essicazione avvenuta. 

 Dopo una carteggiatura con carta a grana 240, applico la vernice trasparente all’acqua; quando anche questa si è asciugata per bene posso montare la lama. 

Come si vede dalla foto la lama è fissata con le viti, ma è anche incastrata tra le due spondine lasciate dalla fresatura precedente in modo che risulti bloccata stabilmente. La vista da sopra dello strumento permette di capire l’uso che se ne può fare. 

 Naturalmente ho voluto subito testare l’utilità di questo attrezzo e, visto che avevo appena chiuso dei fori in una tavoletta con alcune spine di faggio che erano leggermente sporgenti, ho cominciato a colpire una spina tenendo la lama ben appoggiata sul piano.

Non ci dobbiamo illudere che la spina venga tranciata in un colpo solo, anche perché l’affilatura con cui viene venduta la lama non è eccezionale, comunque l’utensile funziona bene e con alcuni colpi la spina viene tagliata a filo del piano, come si può notare dalla foto seguente. 

 

Fermacapelli in Amaranto (parte seconda)

 

Riprendendo il discorso del fermacapelli mi rendo conto che con la fresa da dentista non posso completare il lavoro, lascia ancora troppi spigoli e devo cominciare l’opera manuale; per ottenere il risultato migliore utilizzo una serie di rifloir (una volta venivano chiamate “lime da stampista” perché si utilizzavano per realizzare gli stampi per le fusioni) per metalli che possiedo da quando mi dedicavo al modellismo, in età giovanile. 

 Essendo lime curve riesco ad inserirmi meglio negli spazi esistenti tra le volute in legno; poiché l’Amaranto è un legno piuttosto duro, le lime per metallo sono l’ideale per riuscire ad arrotondare le spire che compongono la decorazione dello spillone e, piano piano, il fermacapelli viene lisciato fino a fargli assumere la forma che mi ero immaginato.

Una volta terminata questa lavorazione rifinisco il pezzo con un po’ di carta vetrata a grana 320, poi applico una mano di fondo trasparente all’acqua e, il giorno dopo, torno a carteggiare sempre con la 320; finisco poi il lavoro con una mano di vernice trasparente all’acqua.

Però un oggetto del genere non si può regalare incartandolo e basta, serve una custodia adeguata e cerco tra gli avanzi qualcosa che possa essere utilizzato allo scopo. Dopo aver rivoltato uno scatolone trovo finalmente quello che può fare al caso mio: un pezzo di pioppo; oddio, qualitativamente non è il massimo, ma la dimensione del pezzo si adatta perfettamente al fermacapelli ed è già piallato sui quattro lati e deve essere solo intestato, quindi decido che va benissimo.

 Dopo aver tracciato sulla faccia superiore la sagoma del fermacapelli, lasciando un paio di millimetri di agio tutto attorno, comincio a svuotare la zona interessata usando una punta Forstner da 15 mm.; questa operazione di sgrossatura è indispensabile per non sovraccaricare di lavoro la fresa che dovrò usare successivamente.

 Inoltre, con lo scalpello, tolgo le cuspidi che sono rimaste tra un foro e l’altro, sempre per limitare l’operazione di fresatura. 

 Per rifinire con la fresa l’alloggiamento del fermacapelli, lavorando le pareti per dare la forma opportuna al vano ed affondando l’utensile per un paio di millimetri in modo da eliminare i fori della puntina centrale della Forstner, uso il Trio della Dremel con una fresa a taglienti incrociati.

 Questo utensile non ha avuto molta richiesta in Italia e credo che non sia più reperibile qui da noi e si può comprare solo in qualche sito estero. Per questo tipo di lavoro però direi che è l’ideale e riesco a completare l’opera in poco tempo. 

 Adesso che ho realizzato il corpo centrale devo fare la due sponde laterali che avranno una fresata longitudinale per ospitare il coperchio a scorrimento. Il legno che ho usato, sempre riutilizzando un avanzo reperito nello scatolone, è il mogano che ho adeguatamente segato, piallato e fresato fino ad ottenere le due fiancate che si vedono nella foto seguente. 

 

Le due fiancate devono essere incollate al corpo centrale quindi provvedo a spalmarle di colla vinilica nella parte inferiore e le stringo contro al pioppo con quattro morsetti. 

 Per il coperchio ho usato un pannellino di compensato di pioppo da 4 mm., tanto per restare in sintonia con i materiali usati precedentemente, a cui ho incollato una specie di pomello in mogano per poterlo spostare agevolmente avanti e indietro. 

 A questo punto ho trattato tutto in contenitore con fondo e vernice all’acqua come per il fermacapelli e, ad essicazione avvenuta, l’oggetto è pronto per essere consegnato. 

 

Fermacapelli in Amaranto (parte prima)

 

Questa volta ho voluto realizzare un fermacapelli che dovrebbe essere utile alle gentili fanciulle che hanno i capelli lunghi e che, in diverse occasioni, se li raccolgono dietro fermandoli spesso con una semplice matita.

Ho visto una fotografia di questo oggetto in un sito americano ed ho voluto realizzarlo utilizzando sempre l’Amaranto, che avevo usato precedentemente per creare il polipo nel mese di settembre dell’anno scorso. Mi sono pertanto disegnato su un foglio di carta l’oggetto in questione e l’ho incollato su una tavoletta di Amaranto con un collante neoprenico spray; le dimensioni della tavoletta sono approssimativamente: 30 x 6 x 1,5 cm.

Ho coperto le estremità della tavoletta con lo scotch di carta per non dover pulire il legno per le lavorazioni successive, lasciando che la colla si depositasse nella zona centrale dove avrei applicato il disegno; togliendo poi lo scotch il legno sarebbe rimasto pulito.

Con la sega a nastro ho dato una scontornata veloce per asportare il materiale in eccesso, lasciando però due protuberanze alle estremità che mi sarebbero servite successivamente. Ho inoltre effettuato una serie di fori nelle zone in cui avrei dovuto asportare ancora del materiale, ma questa volta usando il traforo elettrico che è l’unica attrezzatura meccanica che mi permette questa lavorazione.

 Infilando la lama seghettata nei fori ed adottando una certa calma durante la lavorazione, vista la durezza del legno in questione, comincio ad togliere tutte le parti corrispondenti alle zone da svuotare. 

 Termino poi lo svuotamento di tutte le parti interne che devono essere eliminate, cercando di tagliare restando il più vicino possibile alle linee che delimitano queste zone. 

Finita questa operazione, decido di realizzare lo spillone con una tornitura e preferisco usare il tornio per metallo per eseguire questa lavorazione in quanto è più preciso; quindi mi traccio il centro nella faccia corrispondente all’estremità dello spillone, dove inserirò la contropunta. 

 Per predisporre l’inserimento della contropunta del tornio devo fare un foro con una punta da centro inserita nel mandrino del trapano a colonna. 

Passo quindi all’inserimento del pezzo in Amaranto nel tornio; poiché il mandrino autocentrante ha solo tre griffe, mentre l’estremità del legno è a sezione quadrata, devo utilizzare un semplice stratagemma per risolvere il problema: taglio un pezzo di tubo di acciaio con la dimensione interna tale da adattarsi bene al quadro di legno, poi lo taglio in senso longitudinale (quindi parallelo all’asse) per dargli la possibilità di chiudersi in maniera elastica. 

Naturalmente all’estremità opposta il pezzo di Amaranto viene premuto e sostenuto dalla contropunta, indispensabile per una lavorazione così distante dal mandrino.

Nella foto seguente si può vedere da vicino lo spezzone di tubo utilizzato per bloccare il pezzo sul mandrino. 

 Lavorando contemporaneamente sui due volantini riesco a dare una forma affusolata allo spillone; evito di avvicinarmi troppo alla punta per evitare la rottura del legno sotto la spinta dell’utensile. (Foto 2095 e 2096)

 

Terminata la lavorazione al tornio, completo la realizzazione dello spillone facendogli la punta sulla cartatrice a disco. Adesso devo cominciare ad arrotondare gli spigoli per dargli la giusta “morbidezza”, sia estetica che tattile; comincio da quelli esterni usando il mio Dremel su cui ho inserito un manicotto abrasivo per dare una prima sgrossata, visto che con questo sistema ottengo dei risultati in tempi rapidi. 

Per gli spigoli interni delle volute devo cambiare utensile e monto una fresa da dentista, che è più precisa ed asporta più lentamente il materiale. L’oggetto sta prendendo forma. 

 

 

(fine prima parte)

Natale 2021

 

In occasione del Natale ho deciso di realizzare un paio di portacandele multipli da regalare a mia figlia, visto che talvolta ama cenare con le candele per creare un ambiente romantico in famiglia.

Ho cominciato a tagliare ed a piallare a filo ed a spessore dei listelli di Wengè e di Rovere fino alla sezione di 30 x 9 mm., poi li ho incollati in sequenza alternata; ho piallato il pannello ottenuto, a filo e a spessore, per pareggiare i piccoli dislivelli che immancabilmente si verificano in costruzioni di questo tipo ed ho raggiunto lo spessore di 28 mm. Naturalmente la piallatura è stata effettuata lungo vena per evitare di strappare il legno, quindi mantenendo i listelli allineati con la direzione dell’avanzamento. 

 Da questo pannello iniziale, che avevo adeguatamente squadrato, ho tagliato due strisce larghe 60 mm. con la sega circolare, in appoggio contro la parallela. 

L’intenzione era quella di incassare in queste due strisce dei lumini che si acquistano all’IKEA e che hanno un diametro di 38 mm. ed un’altezza di 15 mm., come si vede dalla foto seguente. 

 Con lo scotch di carta mi sono segnato i punti in cui fare i fori per incassare i lumini ed ho montato sul mandrino del trapano a colonna una punta levanodi (conosciuta anche come punta per cerniere) da 40 mm. di diametro.

Per non fare affondare completamente i contenitori in alluminio delle candele ho tarato la profondità a 14 mm. In questo modo il loro bordo resta leggermente sporgente dal foro e può essere sollevato facilmente per essere sostituito, usando le unghie. 

Dopo aver effettuato il primo foro, tolgo i trucioli e controllo con il calibro la profondità del foro: la dimensione è corretta e posso quindi procedere con quelli successivi. 

 Il risultato dell’operazione si può vedere nella foto seguente: al centro del foro si nota l’impronta della puntina-guida della levanodi, ma i bordi sono stati lavorati alla perfezione dai due rasanti e non ci sono sbrecciature. 

Però io non sono amante degli spigoli vivi, per cui monto una fresa a quarto di cerchio con raggio da 3 mm. dotata di cuscinetto di appoggio nell’elettrofresatrice del mio tavolo di fresatura per arrotondare tutti gli spigoli orizzontali.

 La fresa, che è prodotta dalla FRAISER, è ancora ben affilata nonostante l’abbia usata già diverse volte ed il lavoro risulta ottimo, anche se la fresatura si sviluppa soprattutto trasversalmente alla venatura dei listelli. 

 L’operazione seguente è la carteggiatura, eseguita con carta vetrata con grana 80 e poi completata da una passata con una grana 240; in seguito ho dato una mano di fondo trasparente ad acqua. Il giorno dopo ho ripassato la 240 per ottenere una superficie liscia e compatta ed ho successivamente steso una mano di vernice trasparente opaca ad acqua. Ed ecco il risultato: 

 Naturalmente l’effetto finale si ottiene con i lumini accesi: 

 

 

 

 

Pannello porta frese

 

Era da un po’ di tempo che pensavo come risolvere un problema che mi perseguitava da tempo: evitare che le frese a gambo per le elettrofresatrici facessero la ruggine nel gambo. 

 

Il motivo di questo danneggiamento era dovuto al fatto che per un certo numero di frese avevo preparato un pannello di MDF da 19 mm. con un certo numero di fori da 6 e 8 mm. di diametro in cui avevo sistemato verticalmente una parte delle mie frese in modo da poterle individuare immediatamente quando aprivo il cassetto. 

 Però non avevo fatto i conti con l’umidità che comunque questo pannello trattiene e, poiché i fori erano esattamente del diametro dei gambi delle frese, c’era un contatto diretto e continuo fra MDF e acciaio. La conseguenza è stata che, per le frese che usavo meno, la ruggine si è presentata ed ero costretto a ripulirla con lo scotch-brite per riportare il gambo alle condizioni originali; questa operazione però aveva come conseguenza che i dati marcati sul gambo sparivano gradatamente e queste cose mi davano fastidio.

Ho quindi recuperato dei pannelli di plexiglas che avevo da anni e che erano stati usati come ripiani; le facce di questi pannelli erano un po’ segnate e non volevo rilucidarle perché avrei perso troppo tempo, per cui ho deciso di satinarle per renderle completamente opache ed omogenee coprendo pertanto i segni preesistenti. 

Ho preso quindi un pezzo di quella rete che si usa per non far scivolare i tappeti sui pavimenti che mi sarebbe stata utile per tenere fermi i pannelli di plexiglas durante la lavorazione; ho montato un disco abrasivo con grana 240 sul levigatore roto-orbitale e l’ho passato pazientemente sulle facce dei pannelli fino ad ottenere l’effetto voluto.

Volendo mettere tre pannelli in fila dentro un unico cassetto, ho portato a misura i pannelli in profondità con la sega circolare. 

 Visto che il pannello in plexiglas, dopo essere stato opacizzato, si presta ad essere segnato con la matita, mi sono disegnato una griglia con un passo mediamente adatto ad ospitare le frese col gambo da 6 mm., sia grandi che piccole. 

 In seguito ho cominciato a fare dei prefori nei punti di incrocio della griglia con una punta da 2,5 mm. di diametro, usando naturalmente un trapano a colonna; visto che il plexiglas si scioglie facilmente se surriscaldato, ho adottato una velocità di rotazione piuttosto bassa. 

 Una volta completata tutta la griglia, ho cambiato la punta con una da 6,5 mm. per poter avere la possibilità di infilare le frese con comodità e tenendole comunque staccate dal foro. Ho inoltre previsto un foro da 22 mm. in modo da poter infilare un dito per sollevare il pannello in caso di necessità. 

 Facendo una prova di sollevamento dall’interno del cassetto, mi sono reso conto che così non funzionava perché non riuscivo a fare presa col dito; quindi ho girato il pannello di plexiglas sottosopra ed ho fatto una svasatura che mi permetteva di risolvere questo problema. 

 A questo punto sono passato alla prova definitiva e, visto che era tutto a posto, ho riempito il primo pannello con le frese dotate del gambo da 6 mm. Non ci sono state tutte, ma provvederò anche a questo. 

 Gli altri pannelli, per i diametri più grandi, seguiranno appena ne avrò il tempo.