LA TAGLIERINA E LA CUCITRICE

 Con l’avvento dell’impiallacciatura, ottenuta per tranciatura meccanica con le macchine che furono inventate all’inizio del 1800, ci si dovette preoccupare di rifilarle in modo da ottenere da ogni foglio di tranciato (o pacco di fogli) una striscia (o un pacco) di impiallacciatura con i bordi rettilinei e paralleli, in modo da poter essere giuntata con quella successiva, così da ottenere dei “ teli ” della dimensione necessaria per il placcaggio del pannello da produrre (per questa spiegazione si rimanda agli articoli del 3 e 10 Marzo 2013).

Inizialmente per rifilare i fogli di tranciato si usava una riga di legno ed un coltello molto affilato per i tagli longitudinali, mentre per i tagli trasversali (cioè perpendicolari alla venatura) veniva usato un particolare coltello con la lama leggermente dentellata.
Questi sistemi sono talvolta usati anche oggi da chi non dispone di una taglierina; poi, alla fine degli anni ’20, sono nate le taglierine meccaniche che hanno semplificato notevolmente il lavoro e lo hanno reso molto più veloce e preciso.

Queste macchine sono costituite da un piano, su cui si appoggia il pacco da rifilare; una linea luminosa, proiettata dall’alto, mostra dove colpisce la lama. Una volta scelta la posizione migliore, si premono i due pulsanti (sono due per tenere impegnate entrambe le mani in modo da evitare incidenti), che fanno scendere il pressore, lungo come tutta la macchina, per evitare che il pacco si muova durante il taglio, poi successivamente scende la lama con un movimento diagonale, che provvede a rifilare con precisione il tranciato sul primo lato.

Poi si gira il pacco e si inserisce all’interno della macchina, dove ci sono delle aste di battuta che si muovono (oggi elettricamente, ma una volta manualmente) avanti o indietro, in funzione della larghezza che deve assumere il pacco.

Una volta che il display segnala il raggiungimento della posizione voluta, il pacco girato lo si fa appoggiare con il lato appena rifilato contro le aste di battuta, assicurandosi che i fogli nel frattempo non si siano spostati; poi si agisce nuovamente sui due pulsanti che fanno scendere il pressore e successivamente la lama.

A questo punto abbiamo ottenuto un pacco rifilato perfettamente con due lati paralleli, alla distanza voluta; non resta altro da fare che intestarlo, ruotandolo in piano di 90° ed infilando un’estremità del pacco sotto la lama, per fare il primo taglio perpendicolare ai bordi lungo vena, poi si gira il pacco di 180° e si taglia l’altra estremità alla distanza richiesta.

Una volta rifilato il pacco bisogna giuntarlo longitudinalmente per attaccare ogni foglio al seguente, in modo da formare un telo unico, per potere successivamente procedere al placcaggio sul pannello.

Il primo sistema per giuntare i fogli era costituito da rotoli di carta gommata (bianca o nocciola, in funzione del colore del legno da collegare), che poteva anche essere traforata; queste strisce potevano essere applicate sia sul lato da incollare (rimanendo quindi nascoste dopo il placcaggio), sia sul lato esterno e quindi da asportare successivamente con la carteggiatura finale

 

In seguito nacque la giuntatrice a filo termofusibile, che trattiene i fogli eseguendo uno zig zag; questa cucitura va applicata solo sul lato che viene incollato, poichè a contatto dei piani caldi della pressa si scioglie, mentre la colla indurisce.

Per migliorare ancora, sono state inventate altre macchine che giuntano il tranciato in testa, cioè nello spessore di 0,6 mm., ed eventualmente rinforzati da un sottile strato di tessuto non tessuto, per rendere l’impiallacciatura più resistente, evitando quindi le screpolature che inevitabilmente si creano movimentando il tranciato, finchè non lo si è placcato su un qualunque supporto rigido.

LA BORDATRICE

La bordatrice è un’altra macchina di seconda generazione, nata assieme alla foratrice negli anni ’60, e programmata per applicare i bordi ai pannelli che venivano preparati per diventare degli elementi di arredamento. I bordi che si usano sono di diverse dimensioni e diversi materiali; le altezze sono in funzione dello spessore dei pannelli da bordare e, per una buona esecuzione, bisogna tenere presente che deve esserci una certa eccedenza, generalmente 3 o 4 mm., del bordo rispetto al pannello su cui viene applicato.

Questo significa che se dobbiamo bordare un pannello di 20 mm. di spessore, dovremo scegliere un bordo alto 24 mm., che andrà applicato centrato, lasciando quindi una sporgenza di 2 mm. sopra e sotto.

Dopo questa prima applicazione, il pannello bordato viene intestato, cioè la macchina provvede a fresare l’eccedenza del bordo all’inizio e, subito dopo, pareggerà l’eccedenza di 2 mm. lasciata sopra e sotto; alla fine verrà privato della parte posteriore eccedente, sempre tramite fresatura. 

I bordi possono essere di diversi materiali: quelli più usati sono in PVC o ABS o in un laminato ultrasottile, se si devono bordare pannelli in laminato, e lo spessore varia da 0,4 a 3 mm.; nel caso invece che si debbano bordare dei pannelli in nobilitato, a quelli precedenti vanno aggiunti quelli in carta impregnata di resina melamminica, che sono più economici e più sottili (0,4 mm.).

Questi bordi vengono abitualmente venduti in bobine di 100 o 200 metri di sviluppo e sono preparati con un primer dal lato dell’incollaggio, per facilitare l’adesione del collante al bordo; esistono però anche delle confezioni di bordo già dotato della colla termofusibile, che richiedono una macchina un po’ diversa per l’applicazione, oppure l’uso manuale di un ferro da stiro o di uno strumento particolare, nato per questo scopo, che usa un termosoffiatore (cioè un phon ad alta temperatura).

Per quanto riguarda i pannelli rivestiti in legno, la bordatura si effettua con lo stesso principio usando delle bobine ricavate da fogli di impiallacciatura da 1 mm. di spessore o da fogli di tranciato precomposto, tagliati a strisce che vengono giuntate in sequenza in maniera quasi invisibile col sistema finger joint. 

Esistono però dei casi in cui non si trova il bordo adatto per i pannelli che sono stati placcati con un laminato particolare, per il quale nessuna azienda si è preoccupata di mettere in produzione una serie di bordi; in queste condizioni la soluzione è tagliare delle strisce di larghezza adeguata allo spessore del pannello, ricavandole da un foglio dello stesso laminato (generalmente lungo 305 cm.) e mettendo nella bordatrice un pacco di queste strisce, che verranno utilizzate separatamente, con un notevole scarto rispetto ai bordi in bobina.

Un altro inconveniente del bordo in laminato è la riga scura che rimane sullo spigolo dove il bordo incontra la facciata del pannello; questa riga è dovuta allo spessore di circa 1 mm. del supporto fenolico, che viene rivestito superficialmente dalla carta decorativa, che determina l’estetica del laminato. Essendo questa riga quasi nera, si nota molto quando si bordano dei pannelli di laminato chiaro.

Un sistema analogo di preparazione dei bordi lo si può avere anche quando si vogliono bordare dei pannelli rivestiti in legno, ma di cui non si trovano i bordi in bobina; oppure si preferisce bordare con uno spessore maggiore (2 o 3 mm.) per poter arrotondare con abbondanza gli spigoli tra bordo e facciata.

Questa volta bisognerà ricavare le strisce per fare i bordi da alcuni fogli di impiallacciatura dello stesso legno, ma di forte spessore, con conseguente spreco di materiale anche in questo caso.

Ci sono poi dei casi in cui si vuole un arricchimento maggiore nel bordo, decidendo di applicare delle righette di 5 o 6 mm.; in questo caso le righette devono essere ricavate dalle tavole del legno utilizzato e piallate fino a portarle alle dimensioni prescelte, poi si procede come per i bordi in laminato o in legno ottenuti da tranciato.

Tutto questo va benissimo finchè dobbiamo bordare dei pezzi rettilinei, ma nel momento in cui ci troviamo a lavorare un pezzo curvo, le cose cambiano ed abbiamo tre possibilità: o bordiamo a mano utilizzando del mastice a contatto, oppure il ferro da stiro o il termosoffiatore se disponiamo di un bordo precollato, altrimenti con le bobine normali esistono dei gruppi elettromeccanici portatili da usare tenendo fermo il pezzo da bordare e girandogli attorno con la bordatrice manuale, come si vede in questo filmato: 

Nella maggior parte dei casi la colla usata per le bordatrici è una termofondente di tipo EVA (etilvinilacetato) in granuli che può essere trasparente, bianca o nocciola, per potersi adattare meglio al materiale da bordare.

In alternativa ai granuli, alcuni anni fa è stata inventata una bordatrice che utilizza della colla in stick cilindrici, sempre termofusibile, che hanno il vantaggio di poter essere sostituiti in un attimo, quando si cambia il colore del materiale da bordare; questo non si può fare altrettanto facilmente con le bordatrici che hanno la vaschetta laterale, che contiene una resistenza per fondere la colla, in cui vanno versati i granuli del colore scelto.

Se si deve cambiare il tipo di colore, è necessario svuotare completamente la vaschetta della colla usata precedentemente, lasciando accesa la resistenza per poterla mantenere fluida durante l’operazione, e sostituirla con i granuli del nuovo colore; operazione decisamente lunga e disagevole.

LA FORATRICE

Questa macchina è decisamente più recente ed è nata assieme ai mobili componibili negli anni ’60, quando si cominciavano a produrre i mobili che nascevano per essere trasportati e consegnati smontati, in modo da occupare uno spazio minimo, per effettuare poi l’assemblaggio sul posto, con la ferramenta specifica.

Nasceva quindi un mobile completamente diverso da quelli precedenti (che venivano consegnati a blocchi che erano poi fissati assieme per completare la composizione) e si poteva progettare un “sistema di arredamento” costituito da fianchi, ripiani e sportelli che venivano portati a casa del cliente impacchettati, e poi sballati sul luogo del montaggio.

Per produrre questo nuovo tipo di mobile occorreva però una serie di macchine con caratteristiche innovative per quel periodo, ed una di queste fu proprio la foratrice; questa permetteva di forare le varie parti in modo impeccabile, con fori perfettamente contrapposti, dove venivano inserite le spine o gli elementi di giunzione tra fianchi e piani, per effettuare un montaggio con la certezza di avere i vari pezzi allineati frontalmente e orizzontalmente.

Inoltre erano disponibili sui fianchi delle serie di fori, per dare la possibilità di posizionare i ripiani, decidendolo direttamente sul posto all’atto del montaggio, con l’opportunità di poterli spostare successivamente, modificando semplicemente l’inserimento dei reggipiani.

Era nata una nuova tipologia di mobili: il mobile componibile industriale che poteva essere costruito in Piemonte e spedito in Sicilia, riempiendo un autocarro con un numero di elementi mai ritenuto possibile fino ad allora, riducendo quindi i costi di trasporti per unità.

Tornando alla foratrice, vediamo dal filmato che possiede tanti mandrini, distanziati tra loro di 32 mm. (retaggio delle impostazioni americane), che possono portare punte di vario diametro e forma, ma tutte con lo stesso tipo di attacco perché i mandrini non sono registrabili come quelli dei trapani, ma hanno un foro di attacco fisso. 

Le punte, nella parte posteriore, sono spianate lateralmente per poter essere bloccate da due grani, inseriti in ogni mandrino; poiché questi mandrini sono comandati da una serie di ingranaggi in cascata (che quindi ingranano uno sull’altro), ruotano alternativamente in senso destrorso, che è quello standard di tutte le punte da trapano, e sinistrorso.

Di conseguenza per questa macchina furono inventate le punte con rotazione (e conseguentemente con elica) sinistrorsa; per distinguerle da quelle normali, fu deciso di verniciarle di colore arancione. Inoltre, visto che il materiale di supporto dei vari componenti era spesso il truciolare, a sua volta rivestito frequentemente di laminato, fu necessario dotare queste punte di due placchette al Widia ciascuna, per poterle utilizzare anche con questi materiali, garantendo un lungo periodo di lavoro prima della successiva affilatura. 

Per i fori ciechi la punta possiede due rasanti al Widia all’esterno, per poter fare un taglio perfetto del foro, quindi avere dei bordi senza scheggiature, mentre al centro hanno una puntina che serve da centratore per la foratura, quindi come garanzia di penetrazione rettilinea; quella per i fori passanti ha la punta a forma di lancia, per non sbrecciare all’uscita del pannello. 

La foratrice è dotata di un piano di dimensioni contenute, ma sul quale i pezzi lunghi si possono far scorrere, per lavorarli in tutta la loro lunghezza. La foratura può avvenire in corrispondenza della facciata del pannello ed in questo caso il blocco dei mandrini si mette in posizione verticale, oppure in corrispondenza dello spessore ed in questo caso il blocco si sposta in modo da presentare le punte in orizzontale.

Tra le due posizioni limite esistono delle posizioni intermedie per casi particolari, in cui può capitare di dover lavorare. Queste macchine vengono ancora prodotte per tutti i laboratori di falegnameria che non vogliono, o non possono, investire nell’acquisto di un centro di lavoro CNC, che oggi ha decisamente sorpassato la foratrice, sia per precisione che per velocità, ma certamente con costi che non tutti possono permettersi.

Inoltre non dobbiamo dimenticare che queste sono attrezzature che richiedono l’utilizzo del computer per un uso completo delle funzionalità della macchina, e non tutti i laboratori sono in grado di gestire macchine computerizzate, mentre una onesta foratrice non comporta difficoltà di utilizzazione.

LA PRESSA

La pressa è una macchina che generalmente ha due piani paralleli, di cui quello inferiore mobile, spinto da alcuni pistoni oleodinamici; le uniche eccezioni sono le presse multivano che vengono utilizzate da chi produce pannelli di truciolare, MDF, laminati, compensati eccetera che, per motivi pratici, eseguono una pressata cumulativa, risparmiando tempo.

Le presse che si usano in falegnameria hanno i piani in alluminio, perché trasmette bene il calore; queste macchine infatti lavorano generalmente a caldo, visto che esistono sul mercato delle colle termoindurenti che, sfruttando il calore, polimerizzano in pochi minuti. 

La temperatura che si utilizza normalmente oscilla tra gli 80 e i 110°C; più è alta la temperatura e meno i pezzi devono rimanere a contatto con i piani della pressa. In genere i tempi di pressatura, se consideriamo una temperatura di lavoro a 100°C, vengono calcolati considerando 1 minuto, più un minuto per ogni millimetro di spessore del materiale da placcare.

Per esempio se dobbiamo incollare un pannello tamburato, che ha all’esterno due fogli di MDF da 4 mm., si considera 1+4 = 5 minuti di permanenza del pannello nella pressa, usando la tradizionale colla a base di urea e formaldeide.

Esistono comunque anche delle colle viniliche particolari per incollaggi a caldo, ma si opera con temperature più basse, attorno ai 60 – 70°C.

Per ottenere il riscaldamento dei piani ci sono vari sistemi: ad acqua, ad olio, con resistenze elettriche o con sistemi che sfruttano l’induzione magnetica ad alta frequenza. Nei primi due casi ci sono delle serpentine in rame, in cui scorrono i fluidi, annegate nei piani e collegate tra loro con tubi di materiale plastico resistente alle alte temperature.

I sistemi di riscaldamento più frequenti sono due: quello che sfrutta uno scambiatore di calore collegato ad una caldaia (in un locale separato) in cui vengono bruciati gli scarti di lavorazione dell’azienda e, nel secondo caso, si usano delle resistenze elettriche immerse in una vasca di raccolta, prima della pompa che fa circolare il liquido nelle serpentine. Negli altri casi si utilizzano impianti elettrici o elettromagnetici ad alta frequenza per produrre il calore necessario.

Non sempre si usa il calore quando si pressa, perché il riscaldamento crea degli squilibri di umidità nel legno sottoposto al trattamento, ed abbiamo visto che le variazioni di umidità del legno portano a dei movimenti delle fibre, i quali innescano delle tensioni che possono deformare i pannelli. Va ricordato infatti che un pannello placcato con del tranciato (necessariamente sulle due facce, per evitare differenze di tensione) o un tamburato, che viene tolto dalla pressa dopo un incollaggio a caldo, deve essere tenuto in verticale, durante il raffreddamento, con le due facce esposte all’aria in maniera identica; in caso contrario, la diversa evaporazione dell’acqua contenuta nella colla usata per l’incollaggio, innescherà sicuramente dei ritiri diversi sui due lati, tali da incurvare il pannello. 

Se dobbiamo, per esempio, incollare un tamburato con dei profili esterni in legno, senza fori di sfiato (indispensabili nelle pressate a caldo, per far uscire il vapore che si crea all’interno), perché tutti i bordi sono a vista, allora dobbiamo usare la pressa senza attivare il riscaldamento ed usare della colla vinilica rapida, per garantire un tempo di pressatura abbastanza breve.

Oltre alle presse con i piani pari, ne esistono di quelle che possono placcare degli elementi curvi e si chiamano presse a tappeto o a membrana. Esse sfruttano l’elasticità di un foglio di caucciù, che ha la possibilità di estendersi 7 volte la dimensione originale, e funzionano per depressione.

Il piano inferiore è microforato o microcanalizzato e, dopo aver posizionato l’oggetto da comprimere, lo si copre con un telaio che porta il telo di caucciù; a questo punto si mette in funzione l’impianto di depressione che fa il vuoto, costringendo il foglio elastico ad avvolgersi attorno a tutto quello che trova sul piano sottostante.

Poiché questo avviene con una forza notevole, otteniamo lo stesso effetto di una pressa, che quindi fa aderire, per esempio, un’impiallacciatura al pannello sagomato, oppure si possono produrre elementi curvi costituiti da vari fogli sottili di compensato o MDF, ottenendo così un multistrati curvo.

Per quest’ultima operazione è necessario utilizzare una sagoma in legno su cui si appoggiano i vari fogli, già cosparsi di colla, poi si procede come al solito; in molti casi si interviene anche col calore per velocizzare l’incollaggio. Quando la colla è polimerizzata, che dipende da diversi fattori, si apre la pressa alzando il telo e si toglie il multistrati sagomato; la sagoma è pronta per un altro incollaggio. 

LA MORTASATRICE E LA BEDANATRICE

La mortasatrice, o cavatrice, è una macchina nata per fare diverse lavorazioni, per esempio delle asole nel legno, tecnicamente denominate mortase, che devono ospitare i tenoni, o gamboni, che sono gli innesti dei traversi dei telai.

I tenoni vengono costruiti ricavandoli dal traverso mediante fresatura del pieno o semplicemente lavorandoli con la sega circolare, tenendo il righetto in verticale, per ottenere l’assottigliamento dello stesso ed anche la minor altezza, se si vuole che la giunzione sia perfettamente a scomparsa.

Questa macchina può sostituire una normale foratrice, per gli accoppiamenti fatti con le spine, o cavicchi, che in falegnameria sono piuttosto frequenti.

Ma lo sfruttamento maggiore di questa attrezzatura lo si ha quando dobbiamo incassare delle cerniere invisibili, o a scomparsa totale, oppure delle serrature da infilare come quelle delle porte interne degli appartamenti. Naturalmente le punte a

disposizione sono di diametro diverso ed hanno una forma piuttosto differente dalle punte tradizionali da trapano, in quanto non presentano l’elicoidale abituale ma, dovendo operare anche come frese, si presentano con i taglienti dritti, paralleli all’asse della punta stessa. 

L’attacco per l’inserimento nel mandrino rimane cilindrico, generalmente con diametro di 13 o di 16 mm.

La macchina lavora facendo ruotare un mandrino di forma un po’ insolita, perché ha soltanto due griffe per stringere le punte, anziché le solite tre, che si comandano con una chiave a brugola.

Il pezzo da lavorare viene bloccato su un piano che si muove lungo le tre direzioni ortogonali; prima di tutto si definisce la posizione verticale, che darà la posizione in cui lavorerà la punta inserita nel mandrino, che non è spostabile. Il piano viene poi spostato manovrando due leve che muovono il pezzo verso il mandrino, quindi decidendo quanto fare affondare la punta nel legno, e lo spostamento laterale per effettuare una fresatura, che avrà sempre le estremità arrotondate, visto il tipo di utensile usato.

Le due leve possono essere manovrate singolarmente oppure in maniera combinata.

Una macchina simile come utilizzazione è la bedanatrice che lavora con un utensile oscillante, e non rotante, affilatissimo e a sezione quadrata o rettangolare.

Con questa si ottengono delle mortase a sezione rettangolare, che permette di non impiegare del tempo per arrotondare le estremità dei tenoni, cosa invece obbligatoria se si usa una cavatrice tradizionale. 

Ne esiste anche un tipo che usa un utensile a sezione quadrata, ma cavo all’interno, per poter ospitare una punta elicoidale che affonda nel legno, preparando l’ingresso 

dell’involucro squadrato e che quindi produce fori quadrati o rettangolari, se usata più volte in sequenza. 

A questo gruppo di macchine appartiene anche la cavatrice a catena, usata prevalentemente per preparare la sede delle serrature nelle porte interne; lavora con una catena simile a quella delle motoseghe e viene fatta affondare verticalmente dentro i pannelli delle porte e spostata lateralmente assieme a due frese che preparano la sede della mostrina della serratura, nota come cartella.

Dalla colonna di sostegno della testa della cavatrice, escono anche due punte che forano la porta in corrispondenza della maniglia e della chiave che manovreranno la serratura, una volta che sarà infilata.

LA TOUPIE

Questa macchina, nata anche lei alla fine del 1800, è stata progettata per creare delle profilature, tipo quelle delle cornici, che una volta venivano eseguite a mano con dei pialletti particolari che montavano dei ferri sagomati.

Oggi si riesce ad ottenere lo stesso risultato utilizzando una toupie, che è praticamente una fresatrice e, per fare il lavoro che le viene richiesto, monta degli utensili chiamati frese.

La fresa, quando nacque la macchina, veniva ottenuta con un cilindro dotato di due fessure verticali contrapposte, in cui venivano bloccate delle placchette di acciaio sagomato (chiamate coltelli) sporgenti all’esterno in modo che, ruotando velocemente, asportassero una porzione di legno da un elemento squadrato, dandogli il profilo desiderato. 

Queste teste portacoltelli esistono anche oggi e funzionano con il medesimo concetto e sono corredate da una grande quantità di profili standard diversi, ma si possono anche fare in proprio, con la sagoma che necessita.

Ci si è molto preoccupati di migliorarne la sicurezza, in ossequio alle attuali norme antinfortunistiche, visto che una volta capitava che, ogni tanto, per effetto della forza centrifuga si sganciasse uno dei coltelli (che erano solitamente due) e venisse proiettato all’esterno, con grave rischio dell’operatore.

La macchina è costituita da un basamento con piano fisso ed è dotata di un albero verticale, che può avere diversi diametri, in cui vengono infilate e bloccate, con un bullone in testa, le varie frese.

Inizialmente l’albero rimaneva sempre perpendicolare al piano; oggi le macchine più avanzate dispongono di un albero inclinabile fino a 45° ed hanno diverse velocità di rotazione. Queste vanno scelte in funzione del diametro della fresa da utilizzare: una fresa di diametro contenuto, per esempio 100 mm., deve ruotare ad una velocità doppia di una analoga, ma di diametro 200 mm., per poter mantenere la stessa velocità tangenziale di lavoro, che generalmente oscilla tra i 50 e i 70 metri al secondo per utensili al Widia. 

Questo valore però può cambiare in funzione del numero dei taglienti della fresa, visto che non ce ne sono solo a due taglienti, ma ne esistono anche a 3, 4, 6, 8 e anche oltre; maggiore è il numero di taglienti è minore è la singola asportazione di truciolo, questo vuol dire che più coltelli abbiamo nella fresa e più viene rifinito il lavoro che dobbiamo compiere.

Abbiamo parlato solo di teste portacoltelli, dove una volta i coltelli erano in acciaio ed oggi vengono eseguiti con acciai speciali da utensili e, che nelle frese più tecnologiche, sono in Widia integrale, a volte da affilare, a volte costituito da placchette sottili del tipo usa e getta; non dobbiamo dimenticare però che molte frese sono costituite da un corpo in acciaio sagomato su cui vengono saldate le placche di Widia, che quindi vanno affilate senza possibilità di smontarle, come invece avviene per i coltelli a fissaggio meccanico. 

Le macchine attuali hanno anche la possibilità di invertire il senso di rotazione dell’albero e questo permette di lavorare con la stessa fresa una volta in posizione normale e una volta in posizione rovesciata, invertendo il senso di rotazione, per ottenere un profilo simmetrico.

Effettuando questa operazione riusciamo a fare lavorare sempre la fresa con i taglienti rivolti verso il legno; l’unica cosa che dobbiamo cambiare è la posizione dell’operatore e conseguentemente la direzione dell’alimentazione del pezzo da fresare.

La toupie ha, come la sega circolare, una guida parallela mobile, però in questo caso è divisa in due parti, visto che al centro deve sporgere la fresa per poter fare il suo lavoro; la parallela ha le due metà spostabili lateralmente per adattarsi alla dimensione della fresa in azione ed è collegata ad una struttura scatolata, chiamata cuffia, dotata di appendici adeguate per essere fissata al piano ed ospita la bocca di uscita per l’aspirazione che, in questa macchina è importante perché le frese producono molto truciolo.

Esiste un altro modo di lavorare con la toupie: anziché fresare dei pezzi lineari, si possono lavorare dei pezzi curvi, per esempio la parte superiore di una finestra ad arco.

Per poter affrontare questa operazione bisogna togliere la cuffia con la parallela, che ci è servita per fresare i montanti e, per procedere alla lavorazione della parte curva (supponendo di avere preparato il grezzo, incollando diverse parti ad arco per ottenere lo sviluppo che ci serve), dobbiamo fare due cose: prepararci una sagoma dell’arco, di almeno un centimetro di spessore, che applicheremo con qualche chiodino, che poi stuccheremo, all’arco segmentato che abbiamo preparato.

La seconda cosa è montare, subito sopra la fresa, distanziandolo con una rondella adeguata, un cuscinetto rivestito in metallo con una copertura dello stesso diametro della fresa. Si fa partire la macchina poi, con molta cautela perché mancano tutte le protezioni, si avvicina un’estremità della sagoma al cuscinetto, mentre sotto la fresa farà il suo lavoro, seguendo la curvatura della sagoma che facciamo scorrere fino all’altra estremità.

Avremo ottenuto così un arco a profilo sagomato che si accoppierà perfettamente ai due montanti della finestra preparati precedentemente, usando la parallela.

Un accessorio molto importante di questa macchina è l’avanzamento meccanico, costituito da un carrello sospeso, dotato di ruote gommate, che fa avanzare i pezzi a velocità costante, garantendo il massimo livello di finitura a tutti i pezzi, senza avvicinare le mani alla fresa, evitando quindi i rischi di incidenti con quella che ritengo la macchina più pericolosa di tutta la falegnameria.

Quando non si usa l’avanzamento meccanico, ci sono degli altri elementi, di forma varia, che tengono premuti verso il basso e verso la parallela i pezzi da lavorare, a cui si aggiunge anche la paratia trasparente frontale che si può montare per tenere sotto controllo il pezzo in lavorazione, senza che le mani possano avvicinarsi alla fresa.

A volte può capitare di dover produrre delle cornici o dei profilati che sono troppo grandi per poter essere realizzati con una fresa unica, oppure non si deve fare un quantitativo tale da giustificare la costruzione di una fresa dedicata a quel profilo. In questo caso si studia come suddividere la cornice in più parti, che vengono lavorate separatamente, poi incollate assemblandole con delle anime. 

LA PIALLA A FILO E SPESSORE

La pialla a filo è stata inventata per spianare le tavole di legno nella faccia inferiore, visto che non esistono tavole perfettamente piane e lisce dopo il procedimento di essicazione, che porta al ritiro del legno, con conseguente deformazione delle tavole stesse, come abbiamo visto negli articoli precedenti.

La macchina è costituita da due piani separati, di cui quello dal lato dell’operatore (piano di alimentazione) spostabile verso il basso; tra i due piani ruota un cilindro su cui sono fissati dei coltelli lunghi quanto il cilindro stesso e che quindi lavorano per tutta la larghezza del piano. Questi coltelli sono montati in maniera da poter essere tolti per la riaffilatura e sono sistemati in modo da lavorare a filo col piano fisso di uscita della macchina.

In funzione di quanto abbassiamo il piano di alimentazione, possiamo variare la quantità di materiale asportato dalla tavola per ogni passata. Ovviamente il dislivello tra i due piani va calcolato in funzione della durezza del legno: se è tenero si può asportare di più, se è duro ovviamente di meno.

Il piano di alimentazione viene regolato spostandolo su una guida inclinata, per poter controllare meglio la sua discesa e, in molti casi, l’abbassamento lo si può leggere sul fianco dello scivolo.

In funzione di quanto è arcuata o imbarcata la tavola da lavorare, saranno necessarie una o più passate per raggiungere lo scopo, cioè ottenere la faccia inferiore della tavola perfettamente liscia e piana.

Sulla destra dei piani della pialla esiste una sponda parallela, in squadro con i piani, contro cui si appoggia la faccia della tavola appena spianata, per fare lo stesso trattamento anche su uno dei bordi. Questa operazione si compie per poter tagliare la tavola con la sega circolare, avendo un piano perfettamente pari, che combacia completamente con il piano della sega o con il carro, ed un bordo rettilineo per poterlo fare scorrere senza sobbalzi lungo la parallela della sega circolare.

Con questo sistema noi possiamo semplicemente refilare la tavola, per darle due bordi paralleli, oppure tagliare la tavola in tanti righetti, appoggiandosi di volta in volta col taglio appena fatto contro la parallela.

Se abbiamo semplicemente refilato la tavola, perché ci serve intera, abbiamo solo tre lati in squadro e dobbiamo provvedere a squadrare anche il quarto, che è la faccia superiore della tavola, dandole quindi uno spessore costante.

Per fare questa operazione dobbiamo usare un’altra macchina che si chiama pialla a spessore; questa lavora con un cilindro dotato di coltelli, analogo a quello della pialla a filo, ma montato nella parte superiore della macchina e collegato con una trasmissione a dei rulli di avanzamento meccanico, mentre nella pialla a filo la tavola viene spinta manualmente dall’operatore.  

In questo caso il piano è uno solo e si sposta in alto e in basso in funzione dello spessore che dobbiamo realizzare. A questo punto noi dobbiamo appoggiare la tavola passata alla pialla a filo, tenendola con la faccia spianata sul piano mobile, che viene alzato fino a che il cilindro con i coltelli non comincia a lavorare, alzandolo ad ogni passata in maniera adeguata, finchè non si raggiunge lo spessore desiderato.

Alla fine di questa operazione ci rimane soltanto da rifinire il bordo che è stato solo segato, e che porterà i segni della lavorazione alla sega; quindi, mettendo la tavola di taglio, appoggiata sul bordo già piallato, facciamo passare la tavola per piallarla anche sul bordo superiore segato, fino alla misura scelta.

Questo è il sistema usato nelle aziende che possono disporre di macchine separate; esistono però sul mercato delle macchine destinate ai locali con problemi di spazio (chiamate bicombinate), che permettono di fare entrambe le operazioni, ma utilizzando la stessa macchina:

Fino ad ora abbiamo parlato di pialle con i coltelli dritti, che possono essere 2, 4 o 6 in funzione della raffinatezza della lavorazione che vogliamo ottenere. In questi ultimi anni la tecnologia ci ha messo a disposizione delle soluzioni più sofisticate che, oltre alla perfezione di lavorazione, hanno ottenuto anche un abbassamento della rumorosità, che nelle pialle è abbastanza elevata.