I REGGIPIANI INVISIBILI

Esistono dei reggipiani che possono sostenere i ripiani senza che si vedano, migliorando quindi l’estetica della libreria; il primo tipo che vi mostro è costituito da un filo di ferro zincato con le estremità ripiegate e due schiacciamenti a V nella zona interna. 

Le estremità ripiegate servono per infilare il reggipiano in un paio di fori eseguiti sul fianco, mentre gli schiacciamenti a V servono per limitare l’affondamento del reggipiano, definendo quindi una dimensione di sporgenza ben definita e costante.

Nella foto si vedono reggipiani di varie lunghezze, in modo che possano adattarsi alle diverse profondità dei ripiani e sono prodotti dalla ditta CEAM. 

Nella foto precedente si vede un reggipiano appoggiato sul fianco in cui sono stati già praticati i fori da 3 mm. di diametro per ospitarlo (non fatevi confondere dalla presenza di un piccolo nodo vicino al foro di destra); da notare che tutti questi ripiani seguono il passo 32 mm. per l’interasse dei fori.

Nella foto precedente si vede il reggipiano correttamente inserito nel fianco e pronto a ricevere il ripiano; adesso bisogna provvedere a preparare le teste del ripiano che deve utilizzare questi supporti. 

Dalla foto si vede che è stato preparato un canale adeguato alla dimensione del reggipiano; per ottenerlo è stata usata una sega circolare che montava una lama da 3,2 mm., in modo che sia leggermente più larga del diametro del filo usato per il supporto, permettendone così un agevole scorrimento durante l’inserimento.

Come si vede il taglio effettuato con la sega non è passante, altrimenti avrei dovuto riportare un listello frontale di chiusura, come descritto in un articolo precedente; in questo caso è stato fatto un taglio “scappato” che quindi non permette l’utilizzo completo del solco prodotto dalla lama perché l’estremità destra (nel nostro caso) è rastremata e non permette l’alloggiamento del reggipiano.

Pertanto quando si decide di utilizzare questo tipo di sostegno, bisogna calcolare bene la lunghezza del reggipiano per non avere sorprese all’atto del montaggio. 

In questa foto si vede il ripiano inserito, visto dal lato posteriore, che evidenzia il canale effettuato dalla sega circolare; ovviamente dal lato anteriore è perfettamente chiuso.

Un’altra soluzione che si può adottare, in sostituzione al sistema precedente, è quello con i reggipiani filettati, che sono costituiti da due elementi: la “femmina”, di diametro 7 mm., che viene inserita in un foto da 6,5 mm. di diametro effettuato sul fianco, e che ha all’interno un foro filettato M5 ed il “maschio”, che è un cilindretto sempre di diametro 7 mm., il quale ha una protuberanza filettata M5 che si inserisce nella femmina.

In questa foto si vede il foro (leggermente sbrecciato perché nelle punte da legno non esistono le misure con il mezzo millimetro, per cui ho dovuto usare una punta da metallo), la femmina in alto, con l’esterno lavorato per essere trattenuto all’interno del foro, ed il maschio in basso, di cui si vede male la parte filettata perché, quando ho fatto la macro, ho messo a fuoco soprattutto la femmina. 

Qui si vede la femmina montata a filo con il fianco (a sinistra), mentre a destra è già stato avvitato anche il maschio. Montati in questo modo possono essere usati come reggipiani normali e, naturalmente, rimarrebbero in vista; per farli scomparire bisogna lavorare le teste dei ripiani effettuando una fresata di 8 mm. circa, per avere un certo agio nell’inserimento, come mostrato nella foto successiva. 

In questo modo i perni non saranno visibili; naturalmente questo sistema si può adattare anche ad altri tipi di reggipiani.

UN ALTRO PIANO DI STRUTTURA

Questa volta vi mostro un altro modo di realizzare un ripiano di struttura, cioè un altro tipo di ferramenta per mantenere uniti i fianchi di un mobile ad un ripiano.

Questo tipo di attacco si usa spesso nelle librerie che hanno la cremagliera di fori da 5 mm. di diametro, per cui andiamo a rispolverare quella che avevamo preparato in precedenza, in cui i fissaggi tra fianchi, basi e cappelli venivano effettuati con le giunzioni ad eccentrico.

La ferramenta che prendo in considerazione è praticamente tutta in materiale plastico, solo le viti sono metalliche. Nella foto seguente si vedono due giunzioni di cui una già assemblata (a sinistra) ed una ancora smontata, utilizzabili per un lato.

L’elemento più grande deve essere sistemato in testa al ripiano, mentre quello più piccolo, che ha un codolo ad espansione di 5 mm. di diametro, va inserito in uno dei fori della cremagliera e la vite che è lì accanto viene infilata per farlo espandere, bloccandolo tenacemente al fianco.

La lavorazione richiesta per preparare le teste del ripiano, che si vede girato sottosopra, viene effettuata con una punta levanodi (che in questo caso ha un diametro di 18 mm., ma dipende dal tipo di giunzione utilizzata) con cui si preparano due fori per lato, aperti sul bordo esterno.

In questi fori vanno inserite le parti esterne che ho appoggiato lì vicino, mentre gli elementi destinati al fianco sono in basso, già girati nella direzione che assumeranno quando verranno applicati. 

Nella foto seguente le varie parti sono state inserite negli alloggiamenti opportuni; ovviamente i fori di 18 mm. dei ripiani devono avere lo stesso interasse di quelli da 5 mm. nel fianco e le medesime distanze dai bordi. 

Il risultato finale lo si può vedere nell’ultima foto, dove il ripiano è stato incastrato sui supporti precedentemente fissati al fianco e la visibilità della giunzione è minima. Ne esistono anche di altri colori e di altre forme, alcuni più evidenti, alcuni meno; molti sono solo incastrati, altri sono dotati di una vite di fissaggio per evitare che i ripiani si sfilino se prendono un colpo verso l’alto. Comunque è una famiglia molto numerosa.

UN ALTRO SISTEMA DI VINCOLO

Tra le varie scelte di ferramenta per realizzare un ripiano di struttura c’è anche quella che vi presento questa volta. Gli elementi utilizzati sono quelli riportati nella foto seguente:

In questa foto si vede un set completo per un ripiano, dove anteriormente si notano gli agganci metallici di forma trapezoidale che vanno posizionati sul fianco con le viti che si vedono ai lati; subito dietro, la parte complementare che va inserita dentro la testa del ripiano (cioè la parte che andrà a contatto con il fianco), che ha la parte più larga destinata ad incastrarsi nei supporti metallici precedenti ed una propaggine posteriore alettata che andrà ad infilarsi in un foro, dove si espanderà aggrappandosi alle pareti per effetto dell’inserimento del perno che si vede a fianco, determinandone l’ancoraggio definitivo.

Ancora più indietro si vedono le parti già accoppiate, come appaiono quando il ripiano viene incastrato sui supporti fissati al fianco; essendo la parte metallica a coda di rondine ed adattandosi perfettamente alla parte in plastica, il collegamento risulta solidissimo e molto resistente alla trazione trasversale.

Naturalmente per alloggiare l’elemento in plastica nella testa del ripiano si deve praticare un foro con una punta a due diametri, dove quello inferiore provvede a preparare la sede per la parte che si deve espandere quando si inserisce il perno d’acciaio, mentre con il diametro superiore si predispone il foro che riceverà la parte che si aggancia ai supporti.

Per permettere l’accoppiamento delle varie parti, questo foro non è completo ma è aperto nella parte inferiore e, per evitare sgradevoli sbrecciature durante la lavorazione della punta nella parte più grande, bisogna mettere un pannellino di scarto sotto al ripiano in modo che la punta lavori completamente “nel pieno”, scongiurando quindi il rischio di sbrecciature in uscita nella parte aperta del foro.

Nel frattempo, contro il fianco, dobbiamo provvedere a fissare i due supporti metallici; se il fianco non è forato con la classica cremagliera, il posizionamento deve essere fatto semplicemente inserendo le due viti di fissaggio che bloccano i reggipiani (naturalmente l’interasse di questi due supporti deve corrispondere a quello degli elementi in plastica inseriti nel ripiano).

Se invece li dobbiamo mettere in un fianco che ha già la foratura, bisognerà ricorrere a dei tasselli in nylon che si adattano perfettamente ai fori da 5 mm. ed in cui potremo inserire le viti di fissaggio, con la garanzia di un’ottima tenuta; in questo caso i fori fatti nella testa del ripiano dovranno essere stati preventivamente allineati con quelli delle cremagliere.

Ecco come si presentano tutti gli elementi montati (il ripiano è rivoltato verso l’alto):

Una volta realizzato l’incastro della varie parti della ferramenta, quello che si vede è questo:

L’unica parte visibile di questo collegamento strutturale è quella mensolina che aiuta a sostenere il ripiano e che è reperibile anche nella versione nichelata.

ALTERNATIVE PER I RIPIANI DI STRUTTURA

Nella libreria descritta precedentemente ho parlato di ripiano di struttura per stabilizzare i fianchi, mantenendoli paralleli in modo da poter sostenere gli altri ripiani con dei semplici reggipiani. In quell’occasione ho suggerito di utilizzare il sistema con gli eccentrici perché era già stato usato per le basi ed i cappelli; però ci sono delle alternative a questo sistema che, in alcuni casi, si possono presentare come una soluzione migliorativa.

Il primo sistema che vi presento usa delle guide in plastica in due parti con collegamento a coda di rondine ed è venduta dalla Wurth: 

Nella foto c’è una guida con le parti parzialmente inserite ed una smontata; la parte esterna va fissata con le viti all’interno di una fresatura apposita nella testa del ripiano che andrà a contatto con il fianco, mentre la parte interna va applicata sul fianco, sempre utilizzando le viti, nella posizione in cui si vuole collocare il ripiano.

Nel caso di un ripiano in abete lamellare, la fresatura per l’alloggiamento della guida si può fare in più modi: se si dispone di una toupie si monta una fresa a spessore variabile posizionata a 16 mm. e si procede ad effettuare la fresatura. Però anche qui ci sono due opzioni: o si procede con una “fresata scappata”, cioè con una lavorazione che non prevede l’entrata della fresa a livello del bordo anteriore, ma un po’ più indietro, che si presenta così: 

e che richiede un successivo intervento con martello e scalpello per squadrare la parte tondeggiante (in pianta) lasciata dalla fresa; oppure si taglia in profondità il ripiano di 2 o 3 centimetri e si procede ad una fresatura della testa del ripiano in maniera completa.

Una volta completata questa operazione, si torna ad incollare sul fronte del ripiano un righetto adeguato (non quello che è risultato dal taglio precedente perché la sega ci ha rubato circa 3 mm. e non basterebbe a ripristinare la dimensione precedente), ottenendo così una fresata già squadrata, che non richiede interventi successivi. 

Naturalmente durante la fase di incollaggio del righetto è necessario utilizzare un’anima di compensato o dei lamelli per garantire il corretto posizionamento dei due pezzi; io ho scelto i lamelli. Come si può notare l’aggiunta di un righetto supplementare non si nota nell’insieme, visto che lavoriamo con del lamellare.

La terza possibilità che abbiamo per ottenere la fresata necessaria all’inserimento della guida è quella che prevede l’uso di una elettrofresatrice o di un rifilatore in cui viene montata una fresa a candela; questa fresa può essere di 16 mm. di diametro, per fare una sola passata, appoggiando la battuta da un solo lato; altrimenti si può utilizzare una fresa di diametro inferiore facendo due passate, appoggiando la battuta sui due lati, in modo da ottenere comunque un canale da 16 mm. di larghezza. 

In questa foto si vede la lavorazione effettuata con un rifilatore che porta una fresa da 10 mm. di diametro e che ho interrotto per evidenziare la doppia passata. In questo caso è richiesto nuovamente l’intervento dello scalpello per squadrare alla perfezione il canale che ci serve, ma questa volta il lavoro di finitura è davvero minimo.

A questo punto non ci resta che applicare le due parti della guida nella fresata e sul fianco in questo modo: 

 e possiamo procedere all’inserimento del ripiano che, una volta raggiunta la posizione definitiva, ci garantirà un’ottima tenuta in senso trasversale, trattenendo i fianchi adiacenti in maniera perfetta. In questa foto si vede l’inserimento del ripiano sull’elemento fissato al fianco (lo stiamo guardando dal lato posteriore della libreria).

Una cosa da notare è questa: poiché la guida è lunga 300 mm., ma è di materiale plastico, la possiamo tranquillamente tagliare con una troncatrice fino alla misura che ci interessa, adattandola quindi alle profondità inferiori.

Con questo tipo di guida riusciamo ad ottenere un collegamento stabile e nello stesso tempo invisibile, cosa che in certi casi può essere piacevole.

LA DIMA PER LA SPINATURA (seconda parte)

Proseguendo nella spiegazione sull’uso della dima per spinature, nella foto seguente si nota la dima in posizione su un fianco, nel lato destro, considerando che la battuta è sul lato bordato. Per evitare di sbagliare foro, in genere io copro i fori inutilizzati con lo scotch di carta, in modo che rimangano scoperti solo i fori della dima che verranno utilizzati; naturalmente questa operazione va fatta da entrambe le parti della dima.

Ecco come si presenta il fianco della libreria dopo aver forato; si nota il lieve disassamento dei fori per le spine, che sono più alti del millimetro di cui ho parlato precedentemente. 

Per forare in testa al cappello che va accoppiato con questo fianco, bisogna spostare la striscia di plexiglas in modo che si appoggi sul lato superiore del cappello e naturalmente sganciare lo spessore aggiunto alla piastrina di testa per permetterle di scorrere ed appoggiarsi al bordo anteriore del cappello (ovviamente ripristinando lo spessore); in questa foto sono a metà dello spostamento: 

Terminata l’inversione delle battute, si posiziona la dima in testa al cappello (non si vedono i fori degli eccentrici perché sono nell’altro lato, quindi siamo effettivamente appoggiati con il plexiglas dal lato giusto) e si fora infilandosi nelle boccole che non sono state coperte dallo scotch di carta, ovviamente lo spessore si vede che è già stato riposizionato contro la battuta di testa. 

Vorrei farvi notare una cosa: una volta posizionata la dima contro la testa del cappello, l’ho fissata usando una vite per fissarla al pannello, che si vede al centro in una boccola non utilizzata per la foratura. E’ molto complicato riuscire a tenere ferma la dima durante la foratura, per cui in questo caso avete visto come ho fatto; nel caso precedente ho usato una “grip” come questa:

Con questo tipo di morsetto abbiamo due vantaggi: il primo è che si manovra con una mano sola, quindi possiamo dedicare l’altra mano al posizionamento della dima, e il secondo è che le ganasce sono rivestite di gomma, pertanto non bisogna preoccuparsi di tenere fermi anche i pezzi di legno che generalmente si frappongono fra il morsetto ed i pezzi da stringere.

Comunque il risultato di questa operazione si può vedere nella foto seguente: 

Naturalmente anche qui i fori per le spine sono più alti di un millimetro rispetto a quelli per i perni che verranno inseriti nelle bussole, e questo ci garantisce di averli perfettamente coincidenti con quelli analoghi praticati sul fianco.

LA DIMA PER LA SPINATURA (prima parte)

Questa volta vi spiego come realizzare una dima per effettuare dei fori per spinare fianchi, basi e cappelli in modo da garantire una notevole precisione nell’accoppiamento delle varie parti, il cui fissaggio verrà effettuato da componenti di ferramenta adeguati. 

La dima che vi ho mostrato nella foto precedente l’ho costruita per poter effettuare dei fori da 8 mm. di diametro, utilizzando la punta da trapano dotata di anello di fermo che si vede assieme alle spine da 8 mm. 

Come si nota da questa foto, la dima ha due battute come quella precedente: una di testa (quella verniciata in rosso) ed una laterale in plexiglas opalino, che si può realizzare anche con una lamiera od un compensato rigido. Nella foto successiva si vede la dima scomposta nelle sue varie parti: 

Per il corpo centrale ho utilizzato un profilato di alluminio a sezione rettangolare di 30 x 25 mm. e lungo 60 cm. in modo da poter lavorare su mobili di molte profondità. Nel profilato sono stati praticati dei fori di 12 mm. di diametro sulla faccia da 25 mm., con interasse 32 mm., in cui sono state inserite delle boccole di acciaio per garantire una buona resistenza all’asportazione laterale delle punte da trapano (l’alluminio si consuma troppo in fretta ed i fori si allargano, pregiudicando la precisione degli accoppiamenti).

Le boccole sono svasate su entrambi i lati della dima per favorire l’inserimento della punta (sempre a trapano spento) ed il foro interno che io ho scelto è quello da 8 mm..

In un’estremità del profilato sono stati ricavati due fori filettati M6 in cui vanno inserite due viti a brugola, con rondella, che vanno a fermare la piastrina di acciaio per la battuta di testa; questa piastrina, che è di 40 x 25 x 5 mm., è asolata per poter essere spostata sui due fronti con un semplice scorrimento, dopo aver allentato momentaneamente le viti.

Nel plexiglas, in maniera analoga, sono state praticate cinque asole per far scorrere la striscia di battuta laterale, trattenuta da viti a brugola M6 con rondelle 6 x 24 per distribuire meglio la compressione esercitata dalle viti sul materiale plastico, evitandone la rottura; le viti si inseriscono nei fori filettati preparati precedentemente, facendo attenzione a non interferire con le boccole.

Originariamente avevo costruito questa dima con questo profilato perché doveva servire ad unire fianchi, basi e cappelli di 25 mm. di spessore; in questo modo le boccole, posizionate al centro della faccia delle stesse dimensioni, danno la possibilità di effettuare i fori perfettamente centrati nelle basi e nei cappelli.

Nel caso che vi mostro qui di seguito il lavoro è stato fatto su pannelli di multistrati di 25 mm. di spessore placcati su entrambi i lati con laminato finto legno (faggio in questo caso), che quindi portano lo spessore totale a 27 mm..

Io non ho voluto fare modifiche alla dima originale, per cui i fori che ho fatto sono leggermente fuori centro ma, volendo fare i raffinati ed allineare le spine con le bussole per i perni, bisognerebbe inserire una striscia di un millimetro tra il profilato di alluminio ed il plexiglas in modo da abbassare i fori di un millimetro, centrando il pannello di 27 mm. di spessore.

Si  potrebbe usare una semplice striscia di laminato di 600 x 30 mm., ovviamente forandola in corrispondenza delle viti a brugola, creando un appoggio completo per la striscia di plexiglas.

Per una questione semplicemente di simmetria (non indispensabile) ho voluto centrare in larghezza i due fori per le spine fra le due bussole che avevo già inserito, usando il sistema mostrato nell’articolo in data 1 luglio 2016; per fare questo ho dovuto applicare, con lo scotch di carta, uno spessore adeguato contro la piastrina di battuta di testa per raggiungere la posizione desiderata, come si vede dalla foto seguente:

                                                                                                                                  (continua)

LA DIMA PER LE CREMAGLIERE (parte seconda)

Continuando la trattazione della dima, adesso possiamo cominciare a forare, facendo attenzione a fare penetrare la punta fino alla giusta profondità; per il diametro da 5 mm. non esistono in commercio degli anelli di fermo della giusta misura, si potrebbero usare quelli per il diametro 6 mm. nella speranza che il grano di fissaggio prenda abbastanza per stringere…

In questi casi io uso un sistema decisamente spartano, ma che risulta efficace: utilizzo lo scotch di carta per segnare il livello di profondità sulla punta, come si vede dalla foto seguente: 

In fondo non ci corre dietro nessuno e possiamo affondare con calma la punta, stando attenti a non oltrepassare il limite, altrimenti lo scotch si rovinerebbe e bisognerebbe ripristinarlo; così evitiamo di affidarci ad un anello che ci aiuta bloccando la discesa, ma che finirebbe per rovinare la verniciatura della dima strisciandoci sopra all’arrivo.

Una volta realizzata la dima, possiamo vedere come si usa: dopo che si è deciso qual è la parte alta del fianco, appoggiamo la dima in modo che le placchette in testa e sui braccetti siano ben aderenti al pannello e, tenendola ferma con una mano, si comincia facendo il primo e l’ultimo foro nel pannello. 

In questi fori vanno infilati i perni ad S, che ci serviranno per tenere in posizione la dima, con la certezza che non si sposterà dalla sua posizione. 

          

Vengono quindi effettuati tutti i fori intermedi e, quando toglieremo i perni e la dima, il risultato sarà questo: 

Ovviamente bisogna fare la foratura anche nella parte posteriore del fianco e si procede allo stesso modo, solo che le placchette di testa e sui braccetti devono essere ruotate di 180° per poter servire come battuta dall’altra parte; nella foto seguente se ne vede una che ho già ruotato: 

Una volta che abbiamo effettuato questa foratura, il fianco si presenterà così: 

In effetti in questo fianco io ho fatto i fori fino in fondo ma, come per il cappello, anche per la base bisogna fermarsi almeno 15 cm. prima.

Naturalmente esisterà almeno un altro fianco nel mobile che stiamo preparando, ed anche questo va forato; per evitare di spostare le placchette tutte le volte che si cambia posizione, occorre tenere presente che con la dima nella posizione della foto N° 5 si possono eseguire i fori anteriori sul fianco sinistro e, senza spostare le placchette, anche quelli posteriori del fianco destro.

Analogamente, girando le placchette di 180°, si eseguiranno i fori anteriori del fianco destro e posteriori del sinistro.

Una cosa importante: se vi capita di dover forare dei fianchi più lunghi della dima che avete costruito, non preoccupatevi; una volta che si sono fatti tutti i fori della dima, appoggiandola sempre dall’alto, si toglie la placchetta di testa (o la si ruota di 180°, se non interferisce) e si posiziona la dima verso la parte bassa del fianco, facendo coincidere il suo primo foro con l’ultimo della fila che è stata appena fatta ed infilandovi un perno ad S per essere certi del bloccaggio; poi si esegue l’ultimo foro della cremagliera che si vuole preparare, si infila l’altro perno e si completa l’opera.

Con questa dima, se si sono fatti i fori a passo 32 mm. con precisione, si può intervenire anche per allungare delle forature limitate in mobili commerciali.