LE LIBRERIE (5)

Analizzando sempre l’argomento librerie non bisogna dimenticare che le librerie non nascono solo con un’unica profondità; a volte sono l’elemento superiore di un mobile la cui parte inferiore è destinata ad accogliere oggetti di tipo diverso e che richiedono una profondità maggiore, come nel caso che vi propongo adesso: 

Come si vede dal disegno, la libreria è appoggiata su un mobile con una profondità doppia e costituito da tre vani di cui due sono chiusi da sportelli, mentre quello centrale ospita quattro cassetti come si vede dalla sezione B – B. 

Questo mobile inferiore è coperto da un top che costituisce la base della libreria vera e propria, che quindi viene costruita in maniera leggermente diversa dalle precedenti, visto che la base è più profonda ed è larga come tutta la libreria e viene applicata sotto ai montanti semplicemente avvitandola; naturalmente sono indispensabili delle spine di riferimento per garantire il corretto posizionamento dei fianchi sul top.

Le due parti, una volta sovrapposte, vengono poi fissate tra di loro con le viti dall’interno del mobile inferiore, distribuendo i punti di fissaggio in modo da garantire un contatto continuo tra il top e la carcassa del mobile sottostante.

Anche qui qualche spina di riferimento aiuta ad ottenere un assemblaggio perfetto tra i due corpi. 

Nel disegno precedente abbiamo la sezione D – D che, unitamente alla sezione orizzontale B – B ci evidenzia soprattutto l’elemento più impegnativo della parte bassa del mobile: la cassettiera.

Come si può notare, l’altezza dei cassetti varia; volendo mantenere costante l’altezza delle mostre, in modo da salvaguardare l’estetica della cassettiera, si vede che il primo e l’ultimo cassetto hanno le sponde più basse di quelli centrali; il motivo di questa diversità è dovuta alla presenza della base e del cappello che “rubano” un po’ di spazio ai cassetti che sono alle estremità.

Per fare scorrere i cassetti servono le guide ed oggi il mercato offre diverse soluzioni; per chi vuole un prodotto semplice, poco costoso e facile da montare c’è la sempre valida guida a rullino che è quella che ho considerato io nel progettare questa cassettiera.

Se si volessero montare le guide autorientranti ammortizzate bisogna considerare che il cassetto interno va costruito con dimensioni diverse.

Il materiale che ho scelto per la costruzione dei cassetti è l’ottimo multistrati di betulla da 15 mm. di spessore: solido, compatto e che si può verniciare trasparente (volendo anche tingere) oppure laccare di un colore a piacere.

Il fondo del cassetto, per coerenza, è stato previsto in compensato di betulla da 4 mm., spessore più che sufficiente per cassetti di queste dimensioni.

Utilizzando le guide a rullino non bisogna dimenticare che tra un cassetto e l’altro deve rimanere uno spazio di due centimetri circa per permettere l’inserimento o l’estrazione di uno qualunque dei vari cassetti; questo spazio è dovuto alla necessità di fare scavalcare la rotellina dell’elemento di guida fissata al fianco da parte della medesima rotellina che però è collegata all’elemento di guida fissata al cassetto.

Poiché queste rotelline (o rullini) hanno un diametro di circa 17 mm., diventa necessario avere a disposizione lo spazio di due centimetri di cui parlavo prima.

LE LIBRERIE (4)

Riprendendo il discorso delle librerie, abbiamo visto il modello più semplice senza sportelli e senza fodera; adesso possiamo arricchire la libreria con la fodera, degli sportelli ciechi in basso e delle vetrinette nella parte superiore. La presenza della fodera irrigidisce il mobile, rendendolo più stabile, mentre gli sportelli proteggono il contenuto della libreria dalla polvere, soprattutto quelli bassi. Il progetto che nasce potrebbe essere questo: 

Gli sportelli utilizzano le classiche cerniere a scodellino che abbiamo già visto (che vengono chiamate anche “cerniere da cucina”); nelle sezioni orizzontali ingrandite si vede la differenza costruttiva dei due tipi di sportelli: quelli ciechi sono dei semplici pannelli mentre le vetrinette sono costituite da un telaio con i montanti a tutta altezza ed i traversi in luce e, ovviamente, la parte centrale è costituita da un vetro spesso trasparente. 

Questa volta vi mostro come costruire una vetrinetta in abete, utilizzando delle foto che ho fatto durante la preparazione di una vetrinetta di dimensioni differenti da quelle del disegno, ma il concetto costruttivo è il medesimo.

Si parte naturalmente preparando i due montanti e i due traversi utilizzando una tavola di abete o un pannello di abete lamellare: 

Ecco qua i quattro righetti che diventeranno il telaio di una vetrinetta; è chiaro che se non partiamo da una tavola di abete di primissima qualità, qualche nodo dobbiamo accettarlo.

Cominciamo a lavorare i righetti solo che, al posto del classico sistema tenone-mortasa che vi ho già mostrato, questa volta userò un sistema più rapido che richiede l’utilizzo di un elettroutensile della Festool che si chiama Domino 500 e che permette di assemblare un telaio facendo le mortase in tutti gli elementi e collegandole con dei tasselli particolari che sostituiscono i tenoni. La macchina è illustrata nella foto successiva ed in basso si vedono i tipi di tasselli che si possono usare, in funzione delle dimensione dei righetti da collegare: 

Dopo le lavorazioni con il Domino, gli elementi del telaio si presentano così e, in basso, ci sono i tasselli adeguati. 

Come si può vedere i montanti vengono fresati sul fianco (in alto ed in basso), mentre i traversi sono lavorati in testa; una volta che si infilano i tasselli da una delle due parti (io ho scelto i traversi) i pezzi si presentano in questo modo: 

Si procede poi ad un assemblaggio “a secco”, cioè senza colla, per verificare il lavoro; in questo caso il risultato è buono. 

Però per completare il lavoro bisogna procedere alla fresatura dei vari pezzi per inserire il vetro, che verrà tenuto in sede da quattro fermavetri avvitati; la lavorazione viene effettuata alla toupie con una fresa a coltelli dritti verticali, fresando completamente i traversi, mentre i montanti subiscono quella che viene definita una “fresata scappata”, cioè ci si ferma prima di uscire dalle estremità del righetto in modo che rimangano intatte. Nella foto seguente si vedono le lavorazioni appena finite, proprio vicino alla fresa utilizzata (che purtroppo si vede poco). 

Però il lavoro non è finito perché i quattro pezzi non si possono assemblare in queste condizioni: bisogna creare nei montanti lo spigolo giusto perché si possano accoppiare con i traversi; e qui bisogna lavorare con lo scalpello per rifinire quella parte che è rimasta curva dopo il passaggio della fresa.

Una volta finito il lavoro con lo scalpello, l’accoppiamento si presenta così: 

Adesso possiamo procedere all’incollaggio del telaio, utilizzando i tasselli che abbiamo visto prima, naturalmente stringendo il telaio con i morsetti. Nel frattempo bisogna preparare i fermavetri, che sono dei righetti dimensionati in modo da lasciare lo spazio per il vetro e devono avere una sezione tale da allinearsi con la forma del righetto sbattentato.

La situazione finale è questa, dove si vede anche un pezzo del vetro, utilizzato come spessore per avvitare i fermavetri: 

I fermavetri generalmente si congiungono negli spigoli con una spizza a 45° e sono avvitati per poter essere smontati in caso di sostituzione del vetro.

Poiché avvitare perfettamente verticali le viti che bloccano il fermavetro è piuttosto difficile quando il vetro è già stato inserito, la Festool ha ideato un accessorio da applicare sull’avvitatore che sposta l’asse di rotazione in maniera eccentrica, in modo da permettere al mandrino dell’avvitatore di avvicinarsi moltissimo al vetro ottenendo l’inserimento delle viti in posizione perfettamente verticale.

REGGIPIANI VARI

Dedico questo articolo ai vari reggipiani che si possono trovare in commercio e che si possono inserire nei fori da 5 mm. di diametro predisposti nei mobili di vario genere. I più semplici sono quelli della foto sottostante:

I primi due sono in ottone, uno naturale ed uno nichelato, ma ne esiste anche un tipo bronzato che apparirà dopo; il terzo ha la parte sporgente spianata per ospitare i ripiani più delicati, quando vengono caricati con molto peso che viene distribuito su tutta la spianatura e non soltanto sul colmo del cilindretto, come capita negli altri due reggipiani. 

Qui vediamo dei reggipiani che hanno un perno rivolto verso l’alto che si inserisce in un foro ricavato nel ripiano per evitare scorrimenti verso l’esterno ed avere un bloccaggio perfetto. A destra un reggipiano di tipo semplice con anello di fermo e diametro costante, in modo da poterlo inserire da entrambe le estremità. 

Ecco che è arrivato il reggipiano brunito, al centro, che ha il diametro esterno di 7 mm. come i suoi simili mostrati prima. Come si è visto nell’articolo precedente, questo tipo di reggipiano ha anche la versione con la bussola filettata da inserire nel fianco ed il perno esterno filettato M5 da accoppiare.

Gli altri due reggipiani che si vedono alle estremità della foto sono dotati di un O-ring di gomma per sostenere dei ripiani in vetro, evitando il contatto con il metallo che porterebbe a delle possibili rotture del ripiano.

Rimanendo sempre nel campo dei reggipiani per vetro, ci sono anche quelli della fotografia seguente: 

Questi sono da fissare al fianco con una vite (ovviamente il fondo dei cilindri metallici è chiuso ed ha un foro centrale). Il primo a sinistra ha un anello a sezione rettangolare di gomma nera ed è l’unico che esiste anche con il foro filettato per essere collegato con forza ad uno analogo applicato sull’altra facciata dello stesso fianco, per ottenere un supporto molto resistente.

Gli altri due sono costituiti da un cilindro parzialmente forato e rivestito da una guaina di gomma rigata; questi nascono per essere usati nei fianchi senza la cremagliera di fori e possono essere fissati ovunque. Qualora però i fori fossero già presenti, basta inserire i tasselli di nylon da 5 mm. di diametro che abbiamo già visto, poi si inseriscono le viti di fissaggio. 

Terminiamo con altri supporti per i ripiani in vetro: il primo a sinistra ha una piccola ventosa in gomma, mentre gli altri due hanno una placchetta in gomma; il primo presenta un vantaggio rispetto agli altri perché, avendo la ventosa, trattiene il vetro impedendogli di scorrere verso l’esterno, causandone la caduta. Questo reggipiano è nato per essere inserito nei fori da 5 mm. mentre gli altri due, come si vede, vengono fissati con le viti e non hanno bisogno del foro; come al solito, se il foro è già esistente, ci vengono in aiuto i tassellini da 5 mm. di nylon.

Naturalmente quello che vi ho mostrato in questo articolo (commercializzato dalla Wurth) è solo una parte di quello che il mondo dell’accessoristica per il mobile ci offre oggi.

I REGGIPIANI INVISIBILI

Esistono dei reggipiani che possono sostenere i ripiani senza che si vedano, migliorando quindi l’estetica della libreria; il primo tipo che vi mostro è costituito da un filo di ferro zincato con le estremità ripiegate e due schiacciamenti a V nella zona interna. 

Le estremità ripiegate servono per infilare il reggipiano in un paio di fori eseguiti sul fianco, mentre gli schiacciamenti a V servono per limitare l’affondamento del reggipiano, definendo quindi una dimensione di sporgenza ben definita e costante.

Nella foto si vedono reggipiani di varie lunghezze, in modo che possano adattarsi alle diverse profondità dei ripiani e sono prodotti dalla ditta CEAM. 

Nella foto precedente si vede un reggipiano appoggiato sul fianco in cui sono stati già praticati i fori da 3 mm. di diametro per ospitarlo (non fatevi confondere dalla presenza di un piccolo nodo vicino al foro di destra); da notare che tutti questi ripiani seguono il passo 32 mm. per l’interasse dei fori.

Nella foto precedente si vede il reggipiano correttamente inserito nel fianco e pronto a ricevere il ripiano; adesso bisogna provvedere a preparare le teste del ripiano che deve utilizzare questi supporti. 

Dalla foto si vede che è stato preparato un canale adeguato alla dimensione del reggipiano; per ottenerlo è stata usata una sega circolare che montava una lama da 3,2 mm., in modo che sia leggermente più larga del diametro del filo usato per il supporto, permettendone così un agevole scorrimento durante l’inserimento.

Come si vede il taglio effettuato con la sega non è passante, altrimenti avrei dovuto riportare un listello frontale di chiusura, come descritto in un articolo precedente; in questo caso è stato fatto un taglio “scappato” che quindi non permette l’utilizzo completo del solco prodotto dalla lama perché l’estremità destra (nel nostro caso) è rastremata e non permette l’alloggiamento del reggipiano.

Pertanto quando si decide di utilizzare questo tipo di sostegno, bisogna calcolare bene la lunghezza del reggipiano per non avere sorprese all’atto del montaggio. 

In questa foto si vede il ripiano inserito, visto dal lato posteriore, che evidenzia il canale effettuato dalla sega circolare; ovviamente dal lato anteriore è perfettamente chiuso.

Un’altra soluzione che si può adottare, in sostituzione al sistema precedente, è quello con i reggipiani filettati, che sono costituiti da due elementi: la “femmina”, di diametro 7 mm., che viene inserita in un foto da 6,5 mm. di diametro effettuato sul fianco, e che ha all’interno un foro filettato M5 ed il “maschio”, che è un cilindretto sempre di diametro 7 mm., il quale ha una protuberanza filettata M5 che si inserisce nella femmina.

In questa foto si vede il foro (leggermente sbrecciato perché nelle punte da legno non esistono le misure con il mezzo millimetro, per cui ho dovuto usare una punta da metallo), la femmina in alto, con l’esterno lavorato per essere trattenuto all’interno del foro, ed il maschio in basso, di cui si vede male la parte filettata perché, quando ho fatto la macro, ho messo a fuoco soprattutto la femmina. 

Qui si vede la femmina montata a filo con il fianco (a sinistra), mentre a destra è già stato avvitato anche il maschio. Montati in questo modo possono essere usati come reggipiani normali e, naturalmente, rimarrebbero in vista; per farli scomparire bisogna lavorare le teste dei ripiani effettuando una fresata di 8 mm. circa, per avere un certo agio nell’inserimento, come mostrato nella foto successiva. 

In questo modo i perni non saranno visibili; naturalmente questo sistema si può adattare anche ad altri tipi di reggipiani.

UN ALTRO PIANO DI STRUTTURA

Questa volta vi mostro un altro modo di realizzare un ripiano di struttura, cioè un altro tipo di ferramenta per mantenere uniti i fianchi di un mobile ad un ripiano.

Questo tipo di attacco si usa spesso nelle librerie che hanno la cremagliera di fori da 5 mm. di diametro, per cui andiamo a rispolverare quella che avevamo preparato in precedenza, in cui i fissaggi tra fianchi, basi e cappelli venivano effettuati con le giunzioni ad eccentrico.

La ferramenta che prendo in considerazione è praticamente tutta in materiale plastico, solo le viti sono metalliche. Nella foto seguente si vedono due giunzioni di cui una già assemblata (a sinistra) ed una ancora smontata, utilizzabili per un lato.

L’elemento più grande deve essere sistemato in testa al ripiano, mentre quello più piccolo, che ha un codolo ad espansione di 5 mm. di diametro, va inserito in uno dei fori della cremagliera e la vite che è lì accanto viene infilata per farlo espandere, bloccandolo tenacemente al fianco.

La lavorazione richiesta per preparare le teste del ripiano, che si vede girato sottosopra, viene effettuata con una punta levanodi (che in questo caso ha un diametro di 18 mm., ma dipende dal tipo di giunzione utilizzata) con cui si preparano due fori per lato, aperti sul bordo esterno.

In questi fori vanno inserite le parti esterne che ho appoggiato lì vicino, mentre gli elementi destinati al fianco sono in basso, già girati nella direzione che assumeranno quando verranno applicati. 

Nella foto seguente le varie parti sono state inserite negli alloggiamenti opportuni; ovviamente i fori di 18 mm. dei ripiani devono avere lo stesso interasse di quelli da 5 mm. nel fianco e le medesime distanze dai bordi. 

Il risultato finale lo si può vedere nell’ultima foto, dove il ripiano è stato incastrato sui supporti precedentemente fissati al fianco e la visibilità della giunzione è minima. Ne esistono anche di altri colori e di altre forme, alcuni più evidenti, alcuni meno; molti sono solo incastrati, altri sono dotati di una vite di fissaggio per evitare che i ripiani si sfilino se prendono un colpo verso l’alto. Comunque è una famiglia molto numerosa.

UN ALTRO SISTEMA DI VINCOLO

Tra le varie scelte di ferramenta per realizzare un ripiano di struttura c’è anche quella che vi presento questa volta. Gli elementi utilizzati sono quelli riportati nella foto seguente:

In questa foto si vede un set completo per un ripiano, dove anteriormente si notano gli agganci metallici di forma trapezoidale che vanno posizionati sul fianco con le viti che si vedono ai lati; subito dietro, la parte complementare che va inserita dentro la testa del ripiano (cioè la parte che andrà a contatto con il fianco), che ha la parte più larga destinata ad incastrarsi nei supporti metallici precedenti ed una propaggine posteriore alettata che andrà ad infilarsi in un foro, dove si espanderà aggrappandosi alle pareti per effetto dell’inserimento del perno che si vede a fianco, determinandone l’ancoraggio definitivo.

Ancora più indietro si vedono le parti già accoppiate, come appaiono quando il ripiano viene incastrato sui supporti fissati al fianco; essendo la parte metallica a coda di rondine ed adattandosi perfettamente alla parte in plastica, il collegamento risulta solidissimo e molto resistente alla trazione trasversale.

Naturalmente per alloggiare l’elemento in plastica nella testa del ripiano si deve praticare un foro con una punta a due diametri, dove quello inferiore provvede a preparare la sede per la parte che si deve espandere quando si inserisce il perno d’acciaio, mentre con il diametro superiore si predispone il foro che riceverà la parte che si aggancia ai supporti.

Per permettere l’accoppiamento delle varie parti, questo foro non è completo ma è aperto nella parte inferiore e, per evitare sgradevoli sbrecciature durante la lavorazione della punta nella parte più grande, bisogna mettere un pannellino di scarto sotto al ripiano in modo che la punta lavori completamente “nel pieno”, scongiurando quindi il rischio di sbrecciature in uscita nella parte aperta del foro.

Nel frattempo, contro il fianco, dobbiamo provvedere a fissare i due supporti metallici; se il fianco non è forato con la classica cremagliera, il posizionamento deve essere fatto semplicemente inserendo le due viti di fissaggio che bloccano i reggipiani (naturalmente l’interasse di questi due supporti deve corrispondere a quello degli elementi in plastica inseriti nel ripiano).

Se invece li dobbiamo mettere in un fianco che ha già la foratura, bisognerà ricorrere a dei tasselli in nylon che si adattano perfettamente ai fori da 5 mm. ed in cui potremo inserire le viti di fissaggio, con la garanzia di un’ottima tenuta; in questo caso i fori fatti nella testa del ripiano dovranno essere stati preventivamente allineati con quelli delle cremagliere.

Ecco come si presentano tutti gli elementi montati (il ripiano è rivoltato verso l’alto):

Una volta realizzato l’incastro della varie parti della ferramenta, quello che si vede è questo:

L’unica parte visibile di questo collegamento strutturale è quella mensolina che aiuta a sostenere il ripiano e che è reperibile anche nella versione nichelata.

ALTERNATIVE PER I RIPIANI DI STRUTTURA

Nella libreria descritta precedentemente ho parlato di ripiano di struttura per stabilizzare i fianchi, mantenendoli paralleli in modo da poter sostenere gli altri ripiani con dei semplici reggipiani. In quell’occasione ho suggerito di utilizzare il sistema con gli eccentrici perché era già stato usato per le basi ed i cappelli; però ci sono delle alternative a questo sistema che, in alcuni casi, si possono presentare come una soluzione migliorativa.

Il primo sistema che vi presento usa delle guide in plastica in due parti con collegamento a coda di rondine ed è venduta dalla Wurth: 

Nella foto c’è una guida con le parti parzialmente inserite ed una smontata; la parte esterna va fissata con le viti all’interno di una fresatura apposita nella testa del ripiano che andrà a contatto con il fianco, mentre la parte interna va applicata sul fianco, sempre utilizzando le viti, nella posizione in cui si vuole collocare il ripiano.

Nel caso di un ripiano in abete lamellare, la fresatura per l’alloggiamento della guida si può fare in più modi: se si dispone di una toupie si monta una fresa a spessore variabile posizionata a 16 mm. e si procede ad effettuare la fresatura. Però anche qui ci sono due opzioni: o si procede con una “fresata scappata”, cioè con una lavorazione che non prevede l’entrata della fresa a livello del bordo anteriore, ma un po’ più indietro, che si presenta così: 

e che richiede un successivo intervento con martello e scalpello per squadrare la parte tondeggiante (in pianta) lasciata dalla fresa; oppure si taglia in profondità il ripiano di 2 o 3 centimetri e si procede ad una fresatura della testa del ripiano in maniera completa.

Una volta completata questa operazione, si torna ad incollare sul fronte del ripiano un righetto adeguato (non quello che è risultato dal taglio precedente perché la sega ci ha rubato circa 3 mm. e non basterebbe a ripristinare la dimensione precedente), ottenendo così una fresata già squadrata, che non richiede interventi successivi. 

Naturalmente durante la fase di incollaggio del righetto è necessario utilizzare un’anima di compensato o dei lamelli per garantire il corretto posizionamento dei due pezzi; io ho scelto i lamelli. Come si può notare l’aggiunta di un righetto supplementare non si nota nell’insieme, visto che lavoriamo con del lamellare.

La terza possibilità che abbiamo per ottenere la fresata necessaria all’inserimento della guida è quella che prevede l’uso di una elettrofresatrice o di un rifilatore in cui viene montata una fresa a candela; questa fresa può essere di 16 mm. di diametro, per fare una sola passata, appoggiando la battuta da un solo lato; altrimenti si può utilizzare una fresa di diametro inferiore facendo due passate, appoggiando la battuta sui due lati, in modo da ottenere comunque un canale da 16 mm. di larghezza. 

In questa foto si vede la lavorazione effettuata con un rifilatore che porta una fresa da 10 mm. di diametro e che ho interrotto per evidenziare la doppia passata. In questo caso è richiesto nuovamente l’intervento dello scalpello per squadrare alla perfezione il canale che ci serve, ma questa volta il lavoro di finitura è davvero minimo.

A questo punto non ci resta che applicare le due parti della guida nella fresata e sul fianco in questo modo: 

 e possiamo procedere all’inserimento del ripiano che, una volta raggiunta la posizione definitiva, ci garantirà un’ottima tenuta in senso trasversale, trattenendo i fianchi adiacenti in maniera perfetta. In questa foto si vede l’inserimento del ripiano sull’elemento fissato al fianco (lo stiamo guardando dal lato posteriore della libreria).

Una cosa da notare è questa: poiché la guida è lunga 300 mm., ma è di materiale plastico, la possiamo tranquillamente tagliare con una troncatrice fino alla misura che ci interessa, adattandola quindi alle profondità inferiori.

Con questo tipo di guida riusciamo ad ottenere un collegamento stabile e nello stesso tempo invisibile, cosa che in certi casi può essere piacevole.