SUPPORTO PER SMERIGLIATRICE (parte seconda)

Riprendendo le lavorazioni illustrate nell’articolo precedente, adesso dobbiamo forare i quattro piatti di sezione 25 x 3 per far passare le viti a testa esagonale che verranno tirate dalle maniglie a ripresa. Possiamo farlo in due modi: per il primo abbiamo bisogno di un supporto di battuta ad angolo da staffare sulla tavola del trapano a colonna per posizionare i vari piatti bulinati.

Per trovare la giusta posizione per fissare il supporto ci si può aiutare con una punta conica per centrare, abbassando il mandrino fino al contatto con la bulinatura, poi si stringono i morsetti e siamo sicuri di forare nel posto giusto. 

ATTENZIONE: questo sistema funziona solo se i quattro pezzi di piatto sono stati tagliati esattamente alla stessa lunghezza e quindi le bulinature risultano alla stessa distanza dalle relative estremità. Se questi sono stati preparati correttamente, si può passare alla foratura con una punta da centro e poi con una punta da 7,5 mm.

Poiché le viti M8 che dovranno attraversare questi fori hanno di solito un diametro esterno di 7,8 mm., il foro finale è preferibile farlo di 7,9 mm. per lasciare un minimo di gioco. 

La seconda soluzione garantisce un buon risultato anche se le lunghezze dei piatti non sono perfettamente uguali e serve una morsa per trapano a colonna in cui “impacchettare” i piatti uno sopra l’altro, mantenendo al di sotto uno spessore di legno tale da permettere l’uscita delle punte senza che interferiscano con la morsa. Per maggior sicurezza ho preferito stringere le estremità del pacchetto con due mini grip.

In questa foto si vedono i fori prodotti dalla punta da 7,5 mm. (ho saltato il passaggio con una punta da 4 mm. che ha preforato tutto il pacchetto); in seguito si provvede alla foratura con la punta decimale da 7,9 mm. 

Un trattamento analogo viene riservato ai due piatti di sezione 30 x 3 che serviranno come piastrine di fissaggio per il tubolare di 30 x 30 ed a cui verranno saldate. 

Per avere un minimo di possibilità di regolazione durante il fissaggio sulla mensola di supporto, uno dei fori di ciascuna di queste ultime piastrine verrà allargato a 9 mm. di diametro per facilitare il posizionamento in squadro con la mola. 

In questa foto si vede il risultato delle operazioni descritte; il tubolare è stato però solo appoggiato per mostrare l’impostazione definitiva ed gli allargamenti a 9 mm. non sono ancora stati effettuati, sono solo stati leggermente svasati i fori.

Poiché questo tubolare dovrà ospitare superiormente una manopola che, lavorando con un dado saldato, bloccherà il tubolare che scorre all’interno nella posizione di volta in volta necessaria, ho ritenuto opportuno riempire il tubolare interno con un quadrello di legno per renderlo più resistente allo schiacciamento provocato dalla vite collegata alla manopola. 

Ho preparato il righetto di faggio ricavandolo, con due tagli alla sega circolare, da una tavoletta che avevo piallato in precedenza; per non perdere troppo tempo limando il cordone di saldatura interno al tubolare, ho deciso di incidere il quadrello con la lama della sega circolare per creare un vano utile al passaggio della saldatura senza interferenze. 

Il risultato dell’incisione si può vedere nella foto seguente: 

Dopo aver fatto una “prova a secco” di introduzione del quadrello nel tubolare 

si può passare all’incollaggio; per fissare il legno al metallo, la colla che risulta più indicata in questo caso è quella poliuretanica perché, oltre a garantire una presa estremamente solida, questa colla si gonfia andando a riempire tutti gli interstizi possibili.  

Quindi, anche se il quadrello non risultasse perfettamente calibrato all’interno del tubolare, quando la colla si espande crea un unico blocco legno-ferro, come si vede da questa foto presa in testa al tubolare. 

Fine seconda parte

SUPPORTO PER SMERIGLIATRICE (prima parte)

E’ molto tempo che non metto mano al mio blog, ma sono capitate cose che mi hanno costretto a sospendere questa attività e posso riprendere i miei articoli soltanto ora.

Molti mesi fa avevo cominciato a cercare un supporto commerciale per i pezzi da lavorare con la mia smerigliatrice, ma non avevo trovato niente che mi soddisfacesse, quindi ho deciso di costruirmelo secondo le mie esigenze che, tutto sommato, sono abbastanza semplici: ripristinare scalpelli e ferri da pialla con il bisello rovinato da cadute o incidenti simili e smerigliatura di parti metalliche in generale.

La mia smerigliatrice è questa:

Questo è il modello 0556 della FERVI, con alberi lunghi e mole da 200 mm. di diametro; ho semplicemente sostituito la spazzola metallica a destra con un’altra mola a grana più fine. Inoltre ho previsto di alzarla rispetto alla mensola su cui l’ho fissata per poter sviluppare un supporto orientabile con la dovuta comodità di movimento. Il disegno del progetto lo si vede qui di seguito: 

Guardando il progetto dell’attrezzo di profilo, si presenta così nella posizione perpendicolare alla mola e con il piano di supporto allineato con l’asse di rotazione delle mole: 

Se invece voglio ripristinare il bisello ad un ferro da pialla o ad uno scalpello, si può inclinare il piano agendo sulle maniglie a ripresa per portarlo nella posizione opportuna.

Vediamo adesso quali materiali servono per realizzare la struttura principale di questo accessorio: una lastra di ferro da 6 mm. di spessore, due tubolari di ferro a sezione quadrata che possano scorrere uno all’interno dell’altro (con una lima adeguata bisogna eliminare la cresta della saldatura all’interno del tubo da 30 x 30 per permettere lo scorrimento) e una serie di piatti di acciaio trafilato di cui sono indicate le sezioni nella foto. 

La scelta dell’acciaio trafilato è stata dettata dal fatto che, rispetto al normale acciaio da costruzione laminato, questo è più liscio e con gli spigoli vivi, quindi esteticamente superiore.

Le misure in lunghezza delle varie parti sono ovviamente legate alla dimensione ed alla posizione in altezza della mia smerigliatrice, quindi chi volesse replicare questo supporto per la propria macchina deve calcolarsi le lunghezze adeguate.

Prima di procedere al taglio dei vari pezzi conviene tracciare la linea di mezzeria del piatto di 25 x 3 dove sicuramente bisognerà effettuare le forature per il passaggio dei perni da tirare con le maniglie a ripresa; analogamente per il piatto da 30 x 3 che sarà utilizzato per creare le staffe di fissaggio del tubolare di 30 x 30. 

Nella foto si vede lo strumento autocostruito che ho usato per tracciare la mezzeria (chi volesse conoscere i dettagli della costruzione può trovarli nel numero 107 di LEGNOLAB) chiamato truschino a centrare; naturalmente, per evidenziare il passaggio della punta di tracciatura, sono passato con un pennarello a puntale grosso e quadrato più o meno al centro dei piatti. 

Adesso possiamo tagliare i quattro pezzi dal piatto 25 x 3, evitando le estremità perché il truschino non riesce a fare la traccia fino alla fine in quanto, a fine corsa, manca l’appoggio per i perno più esterno.

Con una squadra a cursore mobile tracciamo un segno con un cutter alla distanza prescelta per il primo foro da praticare alla prima estremità, facendo ovviamente uscire il cursore della dimensione prescelta e tenendo il piatto accostato alla squadra.

Al termine di questa operazione su tutti e quattro i pezzi, si passa alla bulinatura per evidenziare il punto esatto per effettuare il primo foro:

Anziché ripetere l’operazione di tracciatura all’estremità opposta, che porterebbe a possibili errori di interasse dei fori se i pezzi non sono stati tagliati tutti esattamente alla stessa misura, ho preferito usare un compasso da tracciatura facendo perno sulla bulinatura precedentemente eseguita. 

E ripassandolo poi con il cutter ed utilizzando una squadretta, poi si passa alla bulinatura. 

Fine prima parte

IL CHIODO IMPRIGIONATO (seconda parte)

Riprendendo da dove avevo lasciato, la cosa che adesso bisogna fare è inserire il chiodo; ma come possiamo farlo? Non è così difficile, bisogna solo ricordare che il legno è composto da tanti canali che un tempo hanno trasportato la linfa e che adesso, pur essendo in disuso, sono ancora lì e quindi in un legno leggero come l’abete che abbiamo usato, il rapporto tra le fibre legnose ed il vuoto dei canali è praticamente uguale.

Questo significa che, apportando umidità e calore al legno, possiamo ridargli plasticità; per fare questo bisogna attrezzarsi con un fornello (io ne ho utilizzato uno elettrico, ma si ottiene lo stesso risultato anche con quello a gas), una piccola pentola e quel tanto di acqua che serve a raggiungere l’altezza di circa 2,5 cm., se le dimensioni del legno sono quelle che ho adottato io.

Serve però anche un minimo di attrezzatura che bisogna costruirsi in funzione delle misure del pezzo di legno in cui vogliamo inserire il chiodo. Per il parallelepipedo iniziale di 140 x 45 x 25 io ho tagliato due piastrine di 80 x 25 x 3 di acciaio trafilato che ho forato vicino alle estremità con una punta da 6,5 mm.

In aggiunta a queste servono due viti M6 lunghe 80 mm., 6 rondelle, 2 dadi normali e 2 dadi con alette (dalle nostre parti si chiamano “galletti”); a parte bisogna crearsi una chiave a tubo per girare i dadi con alette quando inizieranno a stringere il legno con decisione.

Io ho usato un avanzo di un tubo da 17 mm. di diametro (misura davvero insolita) a cui ho fatto due fori passanti vicino alle estremità e, mentre in uno infilerò una barra filettata M6 con due rondelle ed altrettanti dadi autobloccanti, l’altra estremità l’ho aperta con la sega da ferro per ricavare due asole (questa è la parte che si innesterà sulle alette dei dadi). 

Una volta assemblato il tutto, la nostra attrezzatura è pronta. 

Adesso possiamo immergere verticalmente il nostro manufatto nell’acqua bollente e, per contrastare la spinta di galleggiamento che potrebbe farlo cadere di lato, vi appoggiamo sopra un pezzo di metallo. Il tempo di permanenza nel pentolino varia in funzione  delle dimensioni del pezzo e del tipo di legno; io ho aspettato un quarto d’ora prima di toglierlo dall’acqua. 

Stando attenti a non bruciarsi (è stato immerso in acqua a 100°C) si inserisce il morsetto improvvisato e cominciamo a stringere i galletti; lo si fa agevolmente con le dita finchè non si arriva a comprimere il legno, da quella posizione in poi la chiave a tubo autocostruita si rivelerà indispensabile. 

Bisogna comprimere il legno fino che non lo portiamo in una posizione che ci permette di fare il foro per infilare il chiodo abbastanza distante dal bordo da non rischiare di rompere il legno.

Io ho usato un chiodo con la testa che è lungo 80 mm. e di diametro 3,5 mm.; il foro per questo chiodo l’ho eseguito con una punta di diametro 5 mm., ma di tipo lungo, altrimenti non sarei riuscito a perforare i due “denti” centrali (la punta lunga da 4 mm. risultava troppo corta). 

Questo chiodo è stato verniciato con vernice trasparente all’acqua per cercare di preservarlo dalla ruggine. 

Ora che abbiamo preparato il foro, vi infiliamo il chiodo e lo tratteniamo con un pezzetto di nastro isolante per evitare che tenda a scappare via; poi si fa bollire di nuovo l’acqua e, dopo aver tolto il morsetto, si rimette il legno a bagno perché possa rigonfiarsi. 

Io ho aspettato circa 10 minuti prima di toglierlo dall’acqua, la porzione di legno si era rigonfiata ed era tornata praticamente nella posizione iniziale; per aiutarla a prendere la forma originale mi sono aiutato con due scarti di legno ed un morsetto che ho stretto per bene in modo da ottenere un buon allineamento con il resto del manufatto. Adesso bisognava solo aspettare che si asciugasse adeguatamente per riportare l’umidità ai valori precedenti l’immersione. 

Arrivati all’essicazione della parte bagnata, si procede alla carteggiatura del legno, poi alla stesura di una mano di fondo trasparente all’acqua; il giorno dopo, quando il fondo è sicuramente asciutto, si procede alla carteggiatura con carta vetrata a grana 240 ed in seguito si può applicare la finitura trasparente opaca, sempre all’acqua. Ed ecco il risultato:

IL CHIODO IMPRIGIONATO (prima parte)

Premetto subito che l’argomento che sto affrontando è già stato postato in un video su YOUTUBE tempo fa, ma nella descrizione sono stati saltati alcuni passaggi che invece ritengo siano indispensabili per capire come realizzare questo rompicapo, quindi ne ripropongo la costruzione passo per passo. 

Come si vede dal disegno dobbiamo costruire questo giocattolo curioso partendo da un pezzo di abete (o legno analogo: leggero e poroso) considerando che dobbiamo realizzare un parallelepipedo che è dimensionato in funzione della lunghezza del chiodo. Io ho usato un chiodo da 80 mm. e le dimensioni della parte in legno, come si può desumere dal disegno, sono 140 x 45 x 25 mm.

La partenza quindi avviene prendendo un avanzo di abete, privo di nodi e sacche di resina, e lo tagliamo a misura; nel mio caso, poiché dall’avanzo che avevo ne potevo ricavare due, ho deciso di prepararli entrambi perché nel tempo in cui se ne produce uno, praticamente se ne possono costruire due. 

Il blocchetto iniziale era già stato troncato alla lunghezza finita quindi, con quattro tagli ecco realizzati i due parallelepipedi che ci servono. 

Su uno solo di questi ultimi due blocchetti disegno le zone di taglio come sono segnate nel progetto.

Per abitudine tratteggio con la matita le zone di legno da asportare; sembra una cosa superflua, ma vi garantisco che, mentre si lavora a macchina, per non incorrere in errori sciocchi è indispensabile individuare immediatamente le parti che devono rimanere dopo la lavorazione e quelle che invece vanno eliminate.

Ho deciso di asportare il legno utilizzando varie passate eseguite con la sega circolare, anziché una fresa montata sulla toupie; però, invece di usare una lama al Widia con dente alternato, ho montato una vecchia lama in HSS con il dente pari, così evito gli immancabili solchi lasciati dalle punte esterne dei denti e riesco a pareggiare le varie passate con poca fatica. (Foto: IMG 1265)

Per evitare inutili sbrecciature all’uscita dei pezzi, ho applicato un listello di abete alla squadra del carro della sega circolare con due morsetti ed ho collegato i due parallelepipedi tra loro con lo scotch di carta perché quello posteriore protegga l’uscita di quello anteriore.

Si inizia quindi a far passare i pezzi sulla lama, spostandoli lateralmente di circa 4 mm. ad ogni passata, fino al raggiungimento del limite del primo scasso; il listello di abete bloccato sulla squadra mostrerà un unico taglio, mentre i due parallelepipedi avranno uno scasso perfetto dopo 5/6 passate. 

Naturalmente il trattamento è analogo per le altre due zone da ripulire e, dopo aver tolto lo scotch di carta, il risultato finale è questo: 

La finitura degli scassi viene ottenuta lavorando con una lima di carta vetrata bifacciale appositamente preparata, con cui si levigano le facce interne in cui è passata più volte la lama della sega circolare. 

MODIFICA ALLA SEGATRICE A NASTRO

Qualche tempo fa mi sono comperato una segatrice a nastro da metallo perché ero stanco di tagliare con la sega a mano i vari pezzi di metallo di cui avevo bisogno ed il modello che ho scelto si è dimostrato subito all’altezza delle mie aspettative. 

Però mi sono accorto che si poteva migliorare perché, finchè tagliavo pezzi di lunghezza contenuta, non c’erano problemi; ma quando volevo effettuare dei tagli di lunghezza oltre i 260 mm. cominciavano i problemi: la battuta di arresto arrivava a fine corsa e non potevo tagliare misure più lunghe.

D’altra parte non mi conveniva sostituire l’asta di supporto mettendone una più lunga, perché sarebbe stato un ingombro in più che avrebbe complicato i miei spostamenti nel piccolo locale dove l’ho sistemata. 

Ho deciso quindi di intervenire modificando la battuta di arresto e girandola dall’altra parte; per poter fare questo intervento dovevo garantirmi una battuta che fosse sistemata su un asse parallelo all’asta di supporto, pertanto mi sono tagliato un’asta di legno per fare le spine fuori standard di diametro 12 mm., quindi della stessa dimensione dell’asta di metallo. 

La lunghezza l’ho stabilita in maniera che la battuta in plastica della macchina appoggiasse sulla base della morsa del trapano e l’asta in legno l’ho sistemata nella scanalatura a V verticale presente nelle ganasce; in questo modo avevo una discreta garanzia di forare lungo l’asse della battuta.

Avendo utilizzato lo stesso diametro, potevo fissare la battuta in plastica sull’asta in legno stringendo il sistema di bloccaggio originale.

A questo punto, usando una punta da 6 mm. di diametro, più lunga dello standard, ho forato il corpo della battuta per circa 80 mm. 

In questo foro inserirò una barra filettata M6 che sporgerà posteriormente nella battuta e qui fisserò la nuova battuta; per non perdere troppo tempo ho deciso di farla utilizzando un pomello di manovra con gambo M6 a cui ho spianato la testa, originariamente bombata, per ottenere una battuta in squadro perfetto con la barra filettata.

Naturalmente per realizzare questa lavorazione il tornio è una macchina insostituibile. 

Poi ho infilato la barra filettata nel foro praticato precedentemente e l’ho bloccata con un po’ di colla cianoacrilica, poi vi ho inserito un dado ed ho preparato un dado lungo per giuntare le barre ed ho preparato il pomello di manovra a cui ho accorciato il gambo. 

Una volta assemblato il tutto, la battuta posteriore appare così: 

Il dado posteriore agisce come controdado per bloccare il sistema, ma anche per permettere delle registrazioni minime, ruotando anche il dado di collegamento a cui ho fissato il pomello con la colla.

Rimontando la battuta di fermo in posizione rovesciata si nota che adesso si possono effettuare dei tagli con pezzi più lunghi, almeno 400 mm. 

Per coloro che amano lavorare il legno esiste un’opzione B che è costituita da un blocchetto di legno, forato per inserirsi sull’asta da 12 mm. e dotata di un taglio longitudinale per creare due ganasce.

Per bloccare questo fermo è stato praticato un foro trasversale alle ganasce in cui va inserito un bullone dotato di rondelle e dado con alette per poterlo manovrare senza strumenti ulteriori.

La sua funzione risulta analoga al retro della battuta di fermo originale appena modificata.