MEDIUM DENSITY FIBREBOARD (MDF)

Questo tipo di pannello è arrivato sui nostri mercati abbastanza recentemente, alla fine degli anni ’70, e rappresenta la logica evoluzione del pannello di truciolare; è infatti sempre un pannello di particelle, solo che in questo caso i chips di legno passano attraverso un contenitore dove vengono sottoposti all’azione del vapore ad alta temperatura e sotto pressione, per sciogliere i legami tra le particelle del legno. In seguito si trasferisce il tutto negli sfibratori, che trasformano il legno in una pasta che viene addizionata generalmente di colle a base di urea-formaldeide e quindi i pannelli vengono prodotti con la stessa metodologia dei truciolari. Quello che si ottiene è un pannello molto più compatto e resistente, tanto da essere lavorato, in taluni casi, come se fosse un pezzo di legno massello.

Poiché questo materiale viene ricomposto con il procedimento sopra descritto, non ha una vena come il legno ed è quindi lavorabile nello stesso modo in qualunque direzione, con il medesimo risultato; questo è un vantaggio perché non dobbiamo effettuare dei tagli o delle fresature di traverso alla vena, come capita con il legno, con conseguenti problemi di scheggiatura all’uscita del pezzo e di finitura scadente nella zona lavorata.

Mi riferisco soprattutto ai bordi, che possono essere sagomati con qualunque fresa al Widia (necessaria per la presenza dei collanti termoindurenti contenuti nell’impasto, che altrimenti farebbero perdere l’affilatura in tempi brevissimi alle frese in acciaio HSS), ottenendo delle lavorazioni, anche con sagome complicate, che è sufficiente passare leggermente con un po’ di carta vetrata fine, per poi mandarle direttamente in verniciatura.

Come contropartita dobbiamo accettare che questo materiale non abbia la medesima resistenza alla flessione che ha il legno, nel senso longitudinale della venatura.

L’MDF non è comparso nelle sue varie versioni contemporaneamente. Ma ha seguito un’evoluzione abbastanza articolata: il primo MDF che è comparso sul nostro mercato era piuttosto pesante e compatto e non c’erano molti spessori a disposizione; costituiva però una grande novità ed un grande passo avanti nella costruzione dei mobili che dovevano subire un processo di laccatura, proprio in funzione della finezza della sua composizione.

Prima dall’arrivo dell’MDF per produrre degli sportelli laccati, si doveva partire da dei pannelli di truciolare, multistrati o tamburati, che venivano stuccati dappertutto con dello stucco da rasare (chiamato anche stucco francese) per chiudere tutte le porosità superficiali, poi ad essicazione dello stucco avvenuta, subivano una carteggiatura con carta vetrata fine e successivamente una mano di fondo, nuova carteggiatura, quindi la verniciatura finale (o laccatura, lucida o opaca) per dare agli sportelli l’aspetto voluto.

I pannelli di MDF si trovano in diverse versioni: il più pesante è quello normale, il tipo “light” è un po’ più leggero, e la versione “extra light” è quella più leggera di tutte.

E’ ovvio che sono state create diverse tipologie di materiale per soddisfare diverse esigenze: se devo fare il pannello centrale di una porta laccata con intelaiatura, assottigliato sui bordi esterni, si usa quello più compatto e quindi il più resistente; se invece devo fare uno sportello piuttosto grande, utilizzando le tradizionali cerniere da cucina, è opportuno lavorare un pannello extra light per non gravare sulle cerniere in modo eccessivo, compromettendone la durata. Gli altri due tipi vengono utilizzati nelle situazioni intermedie.
Nella vasta gamma di MDF esiste una categoria che viene prodotta già colorata in tutto lo spessore e non solo esternamente.
Il vantaggio di questi prodotti è che si possono utilizzare così come vengono venduti, senza bisogno di finiture ulteriori, anche perchè una volta tagliati mostrano nello spessore lo stesso colore presente sulle facce, dovunque essi vengano lavorati.
Questo permette di ottenere dei pannelli che possono essere accoppiati e successivamente sottoposti all'intervento di un centro di lavoro CNC per ottenere effetti speciali ed inventarsi pannelli originali per usi diversi, come quelli che vi mostro nella zona sottostante:

I PANNELLI DERIVATI DAL LEGNO

Oggi l’uso del legno massello nei vari manufatti è notevolmente calato e il motivo è da ricercare nella comparsa sul mercato di pannelli costituiti sempre da legno, ma con lavorazioni e destinazione d’uso che li fanno preferire al legno, vuoi per la comodità di utilizzazione, vuoi per il risparmio in termini di tempo e di costi generali.

I pannelli a cui si fa riferimento sono: i truciolari e i nobilitati, i pannelli in MDF, HDF e masonite, gli OSB, i compensati e multistrati anche speciali, i listellari,  i lamellari e i tamburati.

I  PANNELLI  DI  TRUCIOLARE

Questi sono stati i primi pannelli di legno ricostituito che sono comparsi sui nostri mercati, alla fine degli anni ’50. I pannelli che troviamo oggi a disposizione sono abitualmente tre: quelli generalmente detti “ di latifoglie “, in cui i legni utilizzati sono diversi; quelli di solo pioppo; quelli di sola conifera.

La preparazione dei truciolari è comunque comune a tutti e tre i casi. I materiali che si usano sono per la maggior parte dei materiali di scarto, come gli sciaveri, le ramaglie, i tondelli che rimangono dalle lavorazioni di sfogliatura dei tronchi per produrre i compensati, le parti delle tavole che vengono scartate dalle altre lavorazioni, vecchi pallet, parti di vecchi mobili in legno, gli avanzi di qualunque lavorazione precedente, legata all’industria del legno (solo nel caso dei pannelli i latifoglie).

La partenza l’abbiamo con l’inserimento dei vari pezzi di legno in una macchina che si chiama chippatrice, perché riduce il materiale inserito in  chips, termine inglese che significa: pezzi piuttosto piccoli. Questi vengono successivamente macinati in modo da ottenere delle scaglie, che vengono poi essicate, per portarle al giusto grado di umidità; segue poi il passaggio in un vaglio che trattiene solo le scaglie della giusta dimensione, scartando la segatura e le scaglie oltre misura.

Al termine di questa setacciatura, le scaglie vengono inviate a dei contenitori dove vengono spruzzate di colla termoindurente (cioè che indurisce e si secca per effetto della temperatura della pressa che li formerà), utilizzando la ventilazione per tenerle in movimento; all’uscita vengono convogliate su un nastro trasportatore, dove avviene la formazione del  materasso, che sarà poi pressato per ottenere il pannello dello spessore voluto.

Se guardiamo un pannello di truciolare nel suo spessore, notiamo che le scaglie che lo costituiscono sono differenziate: i due strati esterni sono ottenuti con particelle più piccole, mentre quello centrale è fatto con scaglie più grandi, almeno nei pannelli più spessi.

Il nastro trasportatore conduce il materasso ad una taglierina, che lo dimensiona in lunghezza (in larghezza è già della misura opportuna) e poi viene inserito nei piani della pressa a caldo multivano, per essere compresso e dimensionato allo spessore predefinito. Il tempo di pressatura, ovviamente, cambia in funzione dello spessore e, con le usuali colle urea-formaldeide, si riesce a ottenere l’incollaggio dei pannelli in tempi di pochi secondi per millimetro di spessore.

A volte il materasso, prima di essere tagliato, riceve una pre-pressatura passando attraverso una calandra, che è una macchina costituita principalmente da due cilindri sovrapposti a distanza variabile, che lo schiaccia parzialmente, effettuando un degasaggio che toglie parte dell’aria contenuta all’interno, facilitando la fase di pressatura vera e propria.

All’uscita della pressa i pannelli vengono fatti raffreddare, poi passano in una calibratrice, che è una macchina che lavora il pannello con dei nastri abrasivi, larghi come tutto il pannello, per ripulire e spianare le due facce, dandogli nel contempo lo spessore definitivo.

Da notare che i pannelli di pioppo sono costituiti solo con scaglie di pioppo (e sono più leggeri) e quelli di conifera ovviamente solo con scaglie di conifera.

Al termine di questa operazione, il pannello viene squadrato per dargli le dimensioni finali, poi va immagazzinato orizzontalmente, sopra dei supporti adeguati in un capannone asciutto. Questo è un materiale molto sensibile all’acqua che ne provoca l’immediato rigonfiamento e, una volta asciugato, non ritorna alle dimensioni originali, come accade invece per il legno massello.

A questo scopo, le aziende produttrici hanno immesso sul mercato due tipi particolari di truciolare: quello idrofugo, colorato leggermente in verde, e quello ignifugo, colorato leggermente in rosso; l’accorgimento della colorazione è legato alla necessità di poterli immediatamente distinguere da quello normale.

Bisogna però tenere presente che, mentre il pannello ignifugo effettivamente non brucia, ma carbonizza, per il pannello idrofugo, secondo la normativa attuale, è accettato un rigonfiamento del 12%; questo significa che, se avete subito un allagamento in casa, i fianchi da 25 mm. della libreria che avete fatto costruire con del truciolare idrofugo impiallacciato, si sono gonfiati probabilmente di 3 mm. ciascuno! Ovviamente solo per la parte che è rimasta sott’acqua, quindi solo in basso, scombinando lo squadro del mobile, e scoprendo il truciolare che è stato rivestito con un bordo anteriormente (che ovviamente non si è allargato).

Una variante del semplice pannello di truciolare è il pannello di truciolare nobilitato, che ha la parte centrale costituita da un pannello di truciolare, mentre le facce esterne vengono rivestite con dei fogli di carta sottilissimi (dell’ordine di 1/10 di mm.), impregnati di resina melamminica che serve a far aderire i fogli di carta al pannello e, nel contempo, ad impermeabilizzare la carta stessa, rendendola resistente all’acqua e quindi lavabile.

I fogli di carta che vengono utilizzati per questo impiego possono essere colorati a tinta unita, colorati con disegni vari, oppure si possono usare dei fogli ottenuti fotografando dei legni, dando quindi l’illusione di avere per le mani dei pannelli placcati con delle vere impiallacciature di legni vari; sono gli stessi fogli che costituiscono la superficie dei fogli di laminato plastico. Nelle versioni più sofisticate i pannelli assumono anche l’aspetto di legni lavorati in profondità, con un piacevole aspetto tridimensionale; esistono poi anche i truciolari nobilitati con dei sottilissimi fogli di metalli vari, con finiture diverse: satinata, lucida, texturizzata in vari modi.