LA PIROGRAFIA (prima parte)

La pirografia è una disciplina che utilizza il calore per marcare dei tratti di qualunque forma su vari materiali: legno, cuoio o sughero; lo strumento che si usa, il pirografo, assomiglia molto ad un saldatore per stagno e funziona in maniera molto simile, nel senso che utilizza la corrente elettrica per creare sulla punta un riscaldamento che crea delle bruciature sul materiale su cui si sta lavorando.

Nel pirografo si utilizzano varie punte, costituite generalmente da fili di nichel-cromo curvati in vari modi, per ottenere diversi tipi di bruciature con risultati estetici differenti. 

Al contrario di un disegno effettuato con una matita o con un altro strumento da disegno, la bruciatura che il pirografo produce risulta permanente ed indelebile; una volta completato il disegno (se è fatto su un materiale legnoso), lo si può proteggere dallo sporco trattandolo con una vernice trasparente, che inoltre esalta i tratti del pirografo. 

In funzione della punta che si monta e della pressione che si esercita, si possono ottenere segni più leggeri e sottili, oppure più profondi e quindi più marcati e più spessi.

Naturalmente, se non si è dei veri artisti, prima di intervenire con il pirografo ci si deve aiutare con un disegno a matita tracciato sul supporto, oppure ricalcando una figura con l’interposizione di un foglio di carta carbone; in caso di disegni verticali particolarmente grandi si può ricorrere all’uso di un episcopio o di un proiettore che mette a fuoco un’immagine su una parete.

Comunque l’importante è poter disporre di una traccia da seguire per poter eseguire col pirografo le linee fondamentali del disegno che si vuole ottenere e successivamente si esegue l’eventuale arricchimento di ombre o sfumature. 

Se vogliamo utilizzare il pirografo sul legno, poiché le bruciature che vengono prodotte risultano di colore marrone scuro, è ovvio che conviene scegliere dei tipi di legno che abbiano una tonalità contrastante, quindi piuttosto chiara. I materiali legnosi più usati sono i compensati ed i multistrati, prevalentemente di pioppo, di abete o di betulla; questo è dovuto, oltre alla loro facile reperibilità, al fatto che sono già piani e questo significa che ci si può disegnare sopra come su un foglio di carta.

Rispetto ad un disegno fatto con la matita, che si può cancellare con una gomma se si è fatto un errore, con la pirografia bisogna asportare il segno usando una carta vetrata fine; fra l’altro una carteggiatura con carta fine è utile prima di cominciare ogni lavoro per ottenere un pannello perfettamente liscio. 

Poiché mi interessava approfondire l’argomento e vedere dal vivo i risultati che mi era capitato di osservare solo in fotografia, sono andato a trovare un esperto di questa tecnica: Maurizio Lava, titolare di “La Bottega delle idee” di Panico, vicino a Sasso Marconi in provincia di Bologna.

Lui ha fatto del suo iniziale hobby un lavoro che effettua da alcuni anni per privati ma anche per aziende, visto che può emettere fattura per le opere che esegue, di cui avete avuto qualche esempio nel corso di questo articolo.

Per chi volesse contattarlo il suo indirizzo di posta elettronica è: zizio1818@me.com in alternativa è disponibile al numero: 393 8045197. 

VISITA AD UNA SEGHERIA

Qualche giorno fa sono andato a visitare una segheria a Marzabotto (BO) di proprietà del signor Pazzaglia, che si riesce a trovare solo il sabato mattina perché durante la settimana è in giro per acquistare e selezionare tronchi da trasformare in tavolame da lavoro. 

La segheria non è molto grande, c’è una sola sega a nastro e ci lavorano padre e figlio, ma l’accoglienza è calorosa, tipicamente emiliana, anche per gli sconosciuti che arrivano ad interrompere il lavoro di taglio che viene eseguito necessariamente solo di sabato; d’altra parte, visto che è l’unico giorno in cui lo si può trovare, è impensabile che possa lavorare tranquillo e senza interruzioni. 

La sega a nastro che provvede a tagliare i tronchi ha una serie di nastri larghi circa 15 cm. che vengono affilati in sede da una macchina destinata a tale scopo, in modo da non doversi rivolgere ad un affilatore esterno ed avere quindi gli utensili sempre pronti in qualunque giorno della settimana. 

Come abitualmente succede in ogni segheria, i tronchi vengono caricati su un carro che scorre su due binari che sono paralleli al nastro, in modo da tagliare tavole parallelamente all’asse del tronco, quindi a tutta lunghezza.

La sega a nastro è per buona parte al di sopra del pavimento, ma il volano inferiore è in una zona sotto il pavimento in modo che la parte in cui il nastro è perfettamente verticale (quindi la zona di lavoro) si trovi ad un’altezza tale da poter lavorare con un carro abbastanza basso.

Il tronco viene trattenuto sul carro da alcune punte che gli vengono conficcate nel lato più distante dal nastro per tenerlo fermo durante la lavorazione; il carro è dotato di un meccanismo per garantire che il tronco venga fatto avanzare trasversalmente per tagliarlo in sequenza, decidendo ogni volta quale spessore deve avere la tavola, mantenendo il parallelismo delle facce delle tavole che ne risultano. 

Naturalmente i tronchi non sono quasi mai dei cilindri perfetti, per cui anche le tavole che ne risultano denunceranno gli stessi difetti del tronco. 

Chi lo direbbe che le tavole della foto precedente provengono da un tronco di noce? E invece sono proprio loro; l’idea che abbiamo del colore del noce è il risultato dell’invecchiamento che porterà una modificazione cromatica che, una volta che il legno è adeguatamente stagionato, farà assumere il classico colore che conosciamo.

Un tronco di noce, dopo alcuni mesi di attesa in catasta che gli faranno perdere un 30% di umidità relativa (la cosiddetta “acqua libera”, che è praticamente l’acqua ancora presente nei vasi linfatici) viene ridotto in tavole che hanno ancora un colore molto chiaro, come si può vedere dalla fotografia.

L’operazione di taglio dei tronchi inizia con la loro sistemazione dei tronchi sul piano di carico, da qui i tronchi vengono presentati in sequenza di fronte al carro, su cui vengono caricati ovviamente uno alla volta.

Il primo taglio che viene effettuato produce una tavola che ha una sezione a forma di calotta ed è principalmente costituita da corteccia ed alburno, per cui non utilizzabile come legname da lavoro. 

Tutti questi scarti, che vengono chiamati “sciaveri”, vengono sistemati in una incastellatura per poi essere legati con la reggia e accatastati in attesa di essere venduti come legna da ardere. 

Appena tolti gli sciaveri inizia il taglio del tronco vero e proprio, la decisione dello spessore delle tavole può dipendere dalle richieste del proprietario dei tronchi o, se sono di proprietà della segheria, dalle richieste prevalenti del mercato o da quello che si presume sarà dopo qualche anno.

Già, perchè la segheria Pazzaglia fa stagionare il legno in maniera naturale e non ha forni di essicazione; la stagionatura all’aria prevede che le tavole vengano accatastate tenendole separate da una serie di righetti che permettano l’essicazione su entrambe le facce. Con questo sistema servono alcuni anni per arrivare ad una stagionatura adeguata e il tempo necessario è in funzione dello spessore delle tavole e naturalmente anche del tipo di legno.

Tanto per dare un’idea, alcuni dati di stagionatura che ho ricevuto dalla segheria Pazzaglia sono:

Pioppo da 40 mm. di spessore = 1 anno

Pioppo da 80 mm. di spessore = 2 anni

Abete da 40 mm. di spessore = 2 anni

Abete da 60 mm. di spessore = 3 anni

Abete da 80 mm. di spessore = 4 anni

Noce o Rovere da 40 mm. di spessore = 3 anni

Noce o Rovere da 60 mm. di spessore = 4 anni

Noce o Rovere da 80 mm. di spessore = 5 anni

Questi sono alcuni esempi del tavolame che la segheria prepara; oltre a questi legni trattano anche Castagno, Olmo e Cedro del Libano, oppure altri a richiesta.

L'ACCIAIO INOSSIDABILE (terza parte)

Continuando a parlare di lucidatura dell’acciaio inox bisogna precisare che in genere questa lavorazione, soprattutto se si tratta di oggetti di dimensioni contenute, è più comodo farla utilizzando uno spazzone fisso e muovendo il pezzo da lucidare in modo da presentare ai dischi di Sisal, e successivamente di cotone, tutte le parti da trattare. La procedura è la medesima che è stata descritta nell’articolo precedente a proposito della rilucidatura della vetrina graffiata. 

Un sistema particolare per la lucidatura di elementi ottenuti per fusione, o comunque molto complessi, è la vibroburattatura che si fa mettendo gli oggetti da lucidare all’interno di un contenitore che ha una forma simile ad uno stampo da budino riempito di elementi conici o prismatici di poliuretano o di altri materiali di dimensioni diverse in funzione della grandezza dei pezzi da trattare. 

Il contenitore ruota e vibra e la granaglia di lucidatura, sfregando contro i vari pezzi, li lucida riuscendo a raggiungere zone impossibili per uno spazzone. 

Come ho accennato nel primo articolo, l’alternativa alla finitura lucida è quella satinata; i modi per effettuare questa lavorazione sono diversi: se si tratta di aste piatte, lamiere o tubolari di una certa lunghezza è più conveniente fare la satinatura a tampone che si effettua con una satinatrice a nastro, del tutto simile alla cartatrice per falegnameria. 

Per poter satinare tutta la superficie dell’oggetto questa macchina ha il piano di appoggio del pezzo che si può spostare manualmente avanti e indietro rispetto all’operatore; in testa al piano (a sinistra) c’è un piatto di fermo a cui il pezzo in lavorazione deve essere appoggiato per evitare che il nastro in movimento possa strappare l’oggetto dal piano per effetto del forte attrito generato dal contatto con la tela abrasiva.

Naturalmente la satinatura sarà più o meno evidente in funzione della grana dell’abrasivo utilizzato; per ottenere una finitura molto delicata si possono usare nastri di Scotch Brite nelle sue varie grane.

Una variante alla satinatrice a tampone, che è una macchina fissa, è quella a rullo che è un elettroutensile che usa dei rulli di materiali diversi che vanno dallo Scotch Brite allo Scotch Brite alternato a lamelle di tela abrasiva o a rulli di gomma contenente granuli di abrasivo. 

C’è un altro elettroutensile che fa parte di questa famiglia ed è una satinatrice a nastro portatile che viene prevalentemente usata per trattare i tubi che non formano una struttura chiusa (il nastro si deve poter infilare!). 

Queste ultime due macchine sono spesso usate nei lavori che richiedono interventi da effettuare sul posto di installazione, per esempio: la saldatura del corrimano di una scala che, essendo molto lungo, deve essere necessariamente saldato sul posto.

Dopo aver effettuato la saldatura, si fa la smerigliatura (con mole da sbavo o dischi abrasivi, spesso a lamelle) poi, una volta ottenuta una superficie continua ed omogenea, si può intervenire con la satinatrice per rifinire la zona della saldatura.

In genere, per accorciare i tempi di montaggio, le varie parti del corrimano arrivano già satinate in cantiere ed il lavoro di finitura si fa solo sulle zone saldate.

A conclusione di questo articolo credo che si debba accennare all’esistenza delle viti in acciaio inossidabile, sia per legno che a passo metrico per la meccanica; ne esistono di vari tipi, ma quelle più utilizzate sono quelle marcate A2 oppure A4.

La differenza sostanziale tra i due tipi è che l’A2 è prodotta con acciaio AISI 304, quindi è indicata per lavori in condizioni normali; il tipo A4 invece è adatta ad essere installata in zone altamente inquinate oppure in zone di mare perché vengono costruite con l’AISI 316.

Un’avvertenza che mi sento di dare per chi vuole usare le viti di acciaio inossidabile: fate attenzione perché, rispetto alle viti di acciaio normale ma di qualità, queste viti sono meno dure, quindi nell’uso dell’avvitatore con le viti con attacco a croce bisogna usare la frizione tarata in modo morbido per non rovinare la testa della vite.

In maniera analoga nell’uso di bulloni a testa esagonale o a brugola, il rischio di rovinare la testa è notevole se non si riesce a dosare la forza di serraggio.