UN COMODINO CON ANTE CURVE (terza parte)

Possiamo riprendere il discorso del comodino da dove l’avevamo lasciato; abbiamo appena tagliato il pannello di MDF da 10 mm. che diventerà la nostra sagoma per lo stampo, asportando la parte in eccedenza. Per ottenere un buon risultato bisogna che la sagoma sia liscia nella zona in cui è passata la lama e, di conseguenza, dobbiamo lavorare con la carta vetrata (basta una grana 80) per togliere la rugosità lasciata dal taglio, fermandoci solo quando abbiamo raggiunto l’arco che abbiamo disegnato prima.

Per carteggiare in maniera da ottenere un buon risultato andiamo a riprendere quel pannellino di legno su cui avevamo tracciato un pezzo dell’arco; con lo stesso sistema di taglio usato precedentemente andiamo a togliere la parte di legno che ci permette di trovarci in mano un pezzo che abbia la curvatura complementare alla parte curva del pannello.

Questo pezzo curvo, che sarà carteggiato per renderlo curvo esattamente come la sagoma, sarà rivestito con una striscia di carta vetrata che può essere fermata con due graffette alle estremità, oppure può essere incollata con il mastice a contatto; l’importante è che la carta vetrata risulti ben fissata al legno. Per essere sicuri di carteggiare la sagoma mantenendo una posizione che ci garantisca che il bordo sia in squadro col piano, possiamo fissare un pannellino di nobilitato (che ha una superficie liscia e quindi scorrevole) al pezzo con la carta vetrata. 

Adesso è solo una questione di olio di gomito e pazienza per ottenere il risultato voluto; naturalmente il procedimento per fare la sagoma del controstampo è analogo. L’unica differenza sostanziale è che il pannello da sagomare dovrà essere più profondo della sagoma da ottenere per essere sicuri di tracciare l’arco sul pannello, evitando di arrivare sul bordo col segno di matita, oppure utilizzare il pannello accessorio, come nel caso precedente. 

Avendo già preparato le sagome, la prima cosa da fare è appoggiarle sui fianchi che dobbiamo sagomare e tracciare il segno che rappresenta la linea curva che dobbiamo ottenere; e adesso possiamo tagliare la parte eccedente facendo attenzione a non asportarla tutta, ma lasciando un paio di millimetri che verranno eliminati in maniera perfetta con una fresa.

I sistemi per fresare i fianchi partono da una fase comune che è il fissaggio della sagoma perfettamente allineata ai pannelli da fresare; questo fissaggio può essere fatto tranquillamente con le viti, in questo caso, perché stiamo lavorando degli elementi che possono essere rovinati dai fori lasciati dalle viti in quanto non hanno delle pretese estetiche.

Se invece dovessimo fresare un pannello rivestito con un laminato o con un’impiallacciatura, in cui non possiamo fare dei danni, allora si potrebbe usare lo scotch biadesivo; per esempio questo sistema l’ho utilizzato per fissare il pannello accessorio alla sagoma del controstampo: se ci fate caso in quel disegno non ci sono le viti di fissaggio.

Una volta che abbiamo fissato la sagoma alla coppia di fianchi (se possibile è meglio fresarli già accoppiati, per maggior precisione) le strade per fresare questi pannelli sono due: se possediamo una toupie con i cuscinetti per lavorare in contralbero, basta montare una fresa cilindrica e fresare appoggiando la sagoma contro il cuscinetto. 

Se invece disponiamo di una elettrofresatrice manuale, dobbiamo fissare per bene il pacchetto dei pannelli avvitati alla sagoma e utilizzare una fresa di altezza adeguata con il cuscinetto di appoggio; le frese in questo caso possono avere il cuscinetto sopra o sotto i taglienti e, in funzione di questo, la sagoma bisognerà sistemarla sopra o sotto i pannelli da lavorare. 

Visto che dovevo fresare uno spessore di 36 mm. (due pannelli da 18 mm.) io ho usato una fresa da 50 mm. con il cuscinetto inferiore e, conseguentemente, con la sagoma sotto i pannelli.

                                                                                                                           (fine terza parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (seconda parte)

Riprendiamo l’argomento delle ante curve parlando della costruzione dello stampo e del controstampo; per motivi di economia i due volumi verranno costruiti con degli elementi di truciolare da 18 mm. di spessore. 

Dal disegno si vede che i due elementi vengono sovrapposti e lo spazio che si vede tra loro verrà occupato dai 5 fogli di MDF da 4 mm. che serviranno per dare corpo alla coppia di sportelli del nostro comodino.

In pratica ci troviamo di fronte a due scatolati costruiti con dei pannelli che vengono sagomati in modo da generare una superficie curva su ciascuno di essi in maniera da renderle complementari e quindi con raggi di curvatura leggermente diversi perché in mezzo ci saranno 20 mm. di materiale.

Vediamo come si costruiscono:

Si parte da una serie di pannelli squadrati e di dimensioni tali da realizzare uno stampo che esternamente sarà di 800 x 450 x 300 mm. ed un controstampo che sarà 517 x 450 x 239; le dimensioni possono essere variate e queste sono quelle che ho scelto io per ottenere degli scatolati di dimensioni tali da evitare delle rotture durante la fase di compressione con i morsetti.

Comunque la larghezza di 450 mm. è cautelativa rispetto alla dimensione degli sportelli che, al netto delle arie necessarie per evitare sfregamenti, risultano alti 394 mm.; anche lo sviluppo del foglio di compensato (che ricalcherà quella dei fogli di MDF da 4 mm.) applicato allo stampo è di 566 mm., mentre l’esterno di ogni sportello ha un’estensione di 254 mm., ma è importante avere un certo margine per le lavorazioni successive.

Per costruire lo stampo dobbiamo innanzitutto sagomare le due fiancate per ricavare la parte curva su cui verrà incollato e graffettato il foglio di compensato di pioppo da 4 mm. che costituirà il guscio esterno e su cui premeremo i fogli di MDF con il controstampo. Per ottenere un lavoro ben fatto dobbiamo preparare una sagoma, che io faccio con un pannello di MDF da 10 mm., che verrà squadrata con le stesse dimensioni delle fiancate (800 x 300 mm.) e su cui bisogna disegnare al centro un arco di cerchio di raggio 351,5 mm., cioè 347,5 (raggio di curvatura esterno degli sportelli) più 4 mm. del compensato che verrà incollato alla struttura. La medesima cosa va fatta per le fiancate del controstampo.

Ma come si realizza una sagoma (quasi) perfetta? In effetti non è molto difficile e, se siete precisi, il risultato sarà ottimo; come ho scritto prima, si parte con un pannello di MDF da 10 mm. con le medesime dimensioni del pannello di truciolare che sarà la fiancata dello stampo, quindi 800 x 300 mm.. Per poter fare l’arco di cerchio che ci serve dobbiamo applicare al pannello di MDF un altro pannello (di qualunque materiale legnoso) con una profondità tale da garantirci di poter posizionare al suo interno la punta del compasso che useremo per tracciare l’arco di cerchio con apertura 351,5 mm.. 

Il pannello aggiuntivo dovrà essere fissato saldamente alla futura sagoma, avvitandolo con una o due strisce riportate; poi si segna la mezzeria del pannello e si traccia la perpendicolare al bordo di 800 mm. per tracciare l’asse su cui si troverà il centro dell'arco.

Il disegno, che può essere stato fatto a computer o tracciato in dimensione reale su un qualunque supporto, ci permette di calcolare la distanza tra il bordo e l’intersezione dell’arco con l’asse e vediamo che è 113 mm.; ci segniamo questa posizione sull’asse del pannello e da questa posizione calcoliamo la posizione del centro dell’arco che disterà 351,5 mm. sempre lungo l’asse.

Da qui, con il compasso aperto alla stessa misura, punteremo sul centro che abbiamo appena trovato e disegniamo l’arco in questione; se la matita è appuntita ed abbiamo lavorato in maniera precisa, la distanza tra le due estremità sarà di 516,5 circa. E’ chiaro che io sto parlando di misure ricavate da un disegno fatto al computer, quindi nella realtà ci saranno delle logiche differenze che saranno più o meno evidenti in funzione della vostra (e mia) precisione.

Prima di smontare l’accoppiamento dei pannelli puntiamo il compasso nel centro, senza spostare l’apertura, per segnare lo stesso arco di cerchio su un pannellino di legno (che ci servirà per carteggiare il bordo curvo), tenendolo sovrapposto al pannello da tagliare.

Adesso dobbiamo lavorare il pannello alla sega a nastro, o con un seghetto alternativo, tagliando la parte eccedente e cercando di far passare la lama molto vicino al segno che abbiamo tracciato, perché tutto quello che resta all’esterno del segno va tolto con la carta vetrata; attenzione a non oltrepassare il segno con la lama a causa di un’eccessiva prossimità al segno!

                                                                                                                   (fine seconda parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (prima parte)

Nell’articolo del 5 marzo 2015 vi spiegavo come si potevano preparare degli sportelli curvi, ma ho fatto una descrizione molto blanda senza scendere nei particolari costruttivi; oggi comincio una breve serie di articoli riguardanti la costruzione di un comodino con gli sportelli curvi e vi farò vedere come si opera nella pratica. Innanzitutto bisogna fare il progetto; il mio è questo: 

Come si vede da questo disegno, la parte anteriore è curva ed il raggio di curvatura del top è di 362,5 mm.; la sua larghezza è 500 mm. e la profondità è di 400 mm.. Il top sporge di 15 mm. sui tre lati a vista del mobile e lo zoccolo, che è alto 25 mm. come il top, rientra a sua volta di 15 mm. rispetto alla carcassa sempre nei tre lati a vista.

L’altezza, compreso il top, è di 450 mm.; nel lato che andrà contro il muro c’è una fodera di 4 mm. , mentre i fianchi la base ed il cappello hanno uno spessore di 19 mm.. Io ho previsto di costruire un mobile da laccare, quindi il materiale più indicato e più economico è il Medium Density (MDF).

Volendo usare dei materiali altrettanto validi, ma più sofisticati e più leggeri, si può lavorare con del listellare rivestito di MDF oppure con del multistrati, sempre rivestito di MDF; gli spessori sono leggermente diversi e possono essere 18 o 20 mm.. Questi materiali hanno però la necessità di essere bordati per coprire le teste a vista per ottenere un buon risultato con la laccatura, quindi richiedono una lavorazione in più.

Comunque il progetto del comodino, analizzando le sezioni sviluppate nelle posizioni indicate nel progetto iniziale, ci fornisce i seguenti disegni: 

Che ci permette di vedere come è fatto guardandolo lateralmente. 

In cui vediamo l’interno del comodino da una posizione frontale. 

Qui si vede l’interno sezionato orizzontalmente, con i montanti trapezoidali di supporto per le cerniere, le cerniere in luce ed il ripiano intermedio, arretrato di due centimetri rispetto agli sportelli dotati di pomoli per l’apertura e staccato di due mm. almeno dalle varie parti interne del mobile. Questa distanza si rende necessaria perché su ogni parte su cui si depositeranno il fondo e la vernice di finitura avremo un aumento di spessore di mezzo millimetro circa, e alla fine deve rimanere almeno un millimetro per parte in modo da garantirci l’inserimento.

Guardando l’ultimo disegno si vedono le cerniere a scodellino che prevedo di usare; sono le solite che trovate anche nei pensili e nelle basi della vostra cucina, quelle che vengono utilizzate per gli sportelli piani incernierati a 90° rispetto ai fianchi di sostegno e che hanno un’altissima reperibilità.

In questo caso però dobbiamo apportare alcune modifiche, visto che dobbiamo inserire la testa della cerniera in uno sportello curvo e la basetta deve trovarsi in una posizione più o meno perpendicolare allo sportello. A questo scopo ho deciso di utilizzare due montanti sagomati, con una sezione trapezoidale, che verranno incollati ai fianchi; il legno che userò è il Toulipier che si lavora molto bene, rimane dritto e si può laccare con facilità.

In alternativa, lavorando anche con sportelli con una diversa curvatura, si possono provare le cerniere a 30° o a 45° (di cui parlo nell’articolo del 24 agosto 2014); oppure si possono montare le cerniere a 165° (articolo del 5 settembre 2014),considerando che per l’istallazione bisogna fare i posizionamenti con la cerniera parzialmente aperta (visto che nasce per sportelli a 90° con i fianchi), quindi i valori indicati nelle tabelle per il fissaggio non sono validi.

In tutti i casi comunque vale la pena di farsi un campione prima di forare, soprattutto gli sportelli, che sono quelli più complicati da ripristinare se facciamo i fori nella posizione sbagliata.

Se fossimo un’azienda superattrezzata, gli elementi che compongono il comodino sarebbero proprio quelli giusti da far produrre ad un centro di lavoro CNC e ad una pressa a tappeto; poiché invece siamo dei ragazzacci che si arrabattano lavorando in cantina o in garage, procederemo alla costruzione operando con i sistemi tradizionali della falegnameria, che non usa sistemi elettronici.

Per prima cosa bisogna pensare che la parte più complicata da realizzare è la coppia di sportelli curvi, che richiederanno la preparazione di uno stampo e di un controstampo tra cui verranno pressati i 5 fogli di MDF da 4 mm., per un totale di 20 mm., che andranno a formare gli sportelli.

                                                                                                                       (Fine prima parte)

LA COSTRUZIONE DEL CASSETTO (terza parte)

Questa volta costruiamo un cassetto utilizzando una coppia di guide di tipo ammortizzato e quindi strutturalmente diverso dal cassetto con guide a rullino. Il foglio di istruzioni allegato alle guide che ho comprato è questo: 

L’azienda è italiana, ma purtroppo le istruzioni sono in inglese; la lunghezza è 500 mm., che in questo caso però non corrisponde alla lunghezza del fianco del cassetto come nel caso precedente, che invece sarà da costruire 10 mm. più corto, come indicato nelle istruzioni.

La carcassa della cassettiera sezionata è costruita, come al solito, utilizzando avanzi di lavorazioni precedenti, con abbondanza di truciolare (da 18 mm. per i fianchi e 10 mm. per la base), mentre la fodera è in MDF da 4 mm.. 

La ditta costruttrice consiglia di tenere l’interno della cassettiera 15 mm. più profondo delle guide, per cui ho montato la fodera a 515 mm. dal fronte e lasciandole circa un centimetro dietro, per una lunghezza totale del fianco di 530 mm..

La larghezza della carcassa all’esterno è 383 mm., quindi lo spazio disponibile internamente è 347 mm. e, considerando le istruzioni del costruttore, ho montato le guide 2 mm. più indietro del bordo anteriore, il resto dei 15 mm. di eccedenza restano dietro. 

Una volta che le guide sono state fissate, l’estrazione si presenta così: 

Adesso ci dobbiamo occupare del cassetto che ha alcune differenze rispetto a quello con le guide a rullino: innanzitutto io ho scelto di utilizzare un fondo da 15 mm. in modo da poterci avvitare i due elementi di aggancio, e non fissandoli alla mostra del cassetto, che rappresenta l’altra possibilità.

Ovviamente per poterli fissare con le viti occorre un certo spessore ed è per questo che ho usato lo stesso multistrati di betulla utilizzato per gli altri elementi del cassetto; inoltre le due spine di riferimento per la mostra in questo caso dovranno essere messe centrando lo spessore del fondo, come si vede in questa foto: 

La contromostra fotografata qui sopra ha un’altra particolarità: ha due scassi laterali per poter inserire i due ganci di fissaggio alle guide, permettendo quindi eventualmente di fissarli alla mostra. Possiamo quindi passare ad incollare il cassetto con il solito sistema di fissaggio che utilizza i lamelli per collegare i vari componenti.

Frontalmente si notano i due fori per il fissaggio della mostra ed i due da 6 mm. per le spine di riferimento.

Una volta raggiunta l’essicazione della colla vinilica, che in questo periodo richiede un paio d’ore, possiamo montare il fondo del cassetto fissandolo con le viti alla fascia posteriore ed avvitandogli anche i due ganci di plastica bianca per ancorare il cassetto alle guide e che andranno sistemati negli scassi fatti precedentemente nella contromostra. 

Ci sono due cose importanti che si vedono in questa foto e sono i fori da 6 mm. da praticare dietro al cassetto per poter inserire i due ganci metallici che sono posizionati nella parte posteriore delle guide e che servono per mantenere in posizione il cassetto nella parte posteriore, una volta che è stato istallato.

I ganci bianchi che si fissano sotto il fondo hanno dei dentini laterali che si vanno ad agganciare nelle piccole cremagliere laterali, in plastica bianca, presenti nella parte anteriore delle guide.

Nella foto si nota che è stata fissata anche la mostra; per poterla montare correttamente bisogna prima forare il fondo del cassetto nello spessore utilizzando come dima i fori da 6 mm. praticati precedentemente nella contromostra.

In seguito si toglie il fondo, si posiziona la mostra e la si avvita dall’interno del cassetto; poi si riutilizzano i fori da 6 mm. per far passare la punta da trapano che, dall’interno, forerà la mostra. Una volta terminata questa operazione si rimonta il fondo e si inseriscono le spine:

A questo punto si riavvita la mostra e si inserisce il cassetto appoggiandolo sulle guide spingendolo orizzontalmente fino all’inserimento dei ganci posteriori, contemporaneamente a quelli anteriori. Il risultato è questo: 

E quando si estrae il cassetto la situazione è questa: 

Al momento del rientro si accompagna il cassetto (o lo si lancia) dentro alla cassettiera fino a quando restano pochi centimetri che il cassetto percorre a bassissima velocità per effetto degli ammortizzatori installati.

Se si vuole togliere il cassetto è sufficiente estrarlo completamente, mettere le mani sotto al fondo e schiacciare le parti elastiche dei ganci sfilandolo in avanti e sollevandolo leggermente.

Questa è solo una delle tante guide ammortizzate che si trovano sul mercato e le differenze tra una e l’altra sono davvero poche.

LA COSTRUZIONE DEL CASSETTO (seconda parte)

Riprendendo il discorso della costruzione del cassetto, adesso ci possiamo occupare del suo incollaggio; come si è visto precedentemente per assemblare le varie parti ho preparato le fresate per inserire i lamelli (misura “10”, visto che lo spessore del multistrati è solo 15 mm.).

Prima di incollare le varie parti è conveniente carteggiare i lati interni dei vari elementi (con il levigatore orbitale, se c’è) per non doverlo fare con il cassetto montato, cosa che risulterebbe molto più scomoda e non verrebbe altrettanto bene.

Utilizzando la colla vinilica si procede quindi all’incollaggio, stringendo con i morsetti della misura adeguata ed inserendo degli avanzi tra il multistrati ed i morsetti per evitare di ammaccare il cassetto con la compressione. 

Io ho appoggiato il cassetto sopra due rigoni allo stesso livello per avere la garanzia che si incolli in posizione perfettamente piana; però bisogna fare attenzione alla immancabile colla in eccesso che tende a colare verso il basso e che potrebbe incollare il cassetto ai rigoni.

Per evitare che si presenti questo inconveniente basta rivestire i rigoni con lo scotch da pacchi, infatti il PVC con cui viene prodotto agisce come distaccante; bisogna inoltre pulire con una spugna umida gli spigoli interni del cassetto, dove comparirà l’eccedenza della colla.

Se non si facesse questa operazione la colla impregnerebbe il legno nelle zone a vista macchiandolo e la sua presenza rimarrebbe visibile in fase di verniciatura (con o senza tintura) trasparente.

Nel caso che ci si dimenticasse di pulire la colla quando è ancora allo stato liquido, bisogna provvedere a toglierla con un’adeguata carteggiatura che però va fatta lungo la vena, quindi nella condizione più scomoda.

Ho tralasciato un particolare: quando si preparano i pezzi per costruire un cassetto in multistrati bisogna ricavarli dal foglio tenendo la vena nel senso della lunghezza del pezzo; questa operazione è necessaria per evitare delle sgradevoli sbrecciature durante la fase di fresatura per l’inserimento del fondo.

Quando togliamo i morsetti bisogna finire di carteggiare il cassetto all’esterno e sui bordi, poi si possono montare le parti di guide destinate al cassetto, ricordando che la rotellina deve stare nella parte posteriore della sponda. Una volta terminata questa operazione possiamo inserire il cassetto nella carcassa; il risultato è questo:

Quando estraiamo il cassetto noteremo che in parte rimane all’interno della carcassa perché c’è un fermo che ne impedisce la fuoriuscita totale (salvo che non alziamo la parte anteriore del cassetto per toglierlo) e che ne evita il ribaltamento; la lunghezza della parte che resta all’interno si chiama “perdita in estrazione” e aumenta con l’aumentare della lunghezza delle guide che si usano. 

Adesso possiamo applicare la mostra (io ho usato un pannellino di MDF da 25 mm.), avvitandolo dall’interno del cassetto.

Probabilmente qualcuno si sarà accorto che frontalmente (in quella che viene abitualmente chiamata “contromostra”) io ho già preparato 4 fori.

Tenendo conto che durante l’incollaggio io tengo il cassetto capovolto per fare in modo che il bordo superiore sia tutto allo stesso livello, i due fori più piccoli (per cassetti più grandi bisogna aumentarne il numero) servono per avvitare la mostra del cassetto, fissandola dall’interno e di solito sono di 4 mm..

Gli altri due fori, che sono da 6 mm. di diametro, serviranno per ospitare due spine che verranno utilizzate come riferimento per il rimontaggio della mostra, dal momento che per riposizionarla purtroppo non ci possiamo fidare dei fori che abbiamo fatto inserendo le viti nella mostra e quando dovremo rimontarla potrebbe essere applicata un po’ storta.

Per evitare questo inconveniente, una volta che abbiamo trovato la giusta posizione per la mostra e l’abbiamo avvitata al cassetto, sfiliamo il fondo del cassetto e utilizziamo i due fori della contromostra come dima per forare la mostra ,per una profondità di circa 15 mm., per alloggiare le due spine da 6 mm. che, al momento del montaggio finale, vi garantiranno di rimontare la mostra nell’esatta posizione in cui era quando l’avete messa in prova. 

Quando svitiamo le viti che bloccavano la mostra, le spine la manterranno in posizione; facendo una lieve trazione la mostra si stacca e quello che vediamo è questo: 

Ora si possono togliere le spine, che non è detto che rimangano sempre attaccate alla mostra come nella foto, smontare le guide e possiamo passare alla verniciatura delle varie parti. Quando le vernici si saranno essicate, si rimonteranno le guide e le spine e potremo finire il montaggio.

                                                                                                                    (fine seconda parte)

LA COSTRUZIONE DEL CASSETTO (prima parte)

Visto che nell’articolo precedente ho parlato anche di cassetti e di guide, vediamo come si costruiscono e come si montano.

I materiali per costruire i cassetti sono diversi: una volta si preferiva costruire le sponde con il legno massello, in genere di faggio evaporato, poi sono arrivati sul mercato nuovi prodotti tra cui il nobilitato, il multistrati di betulla oppure il multistrati di pioppo impiallacciato con lo stesso legno con cui era costruito il resto del mobile.

Per le sponde dei cassetti che ho costruito, io mi sono sempre affidato al multistrati di betulla da 15 mm. di spessore perché è un materiale robustissimo, si può lasciare naturale oppure si può tingere di qualunque colore e poi verniciarlo trasparente ed è ottimo anche se bisogna laccarlo.

Per mostrarvi una specie di sezione orizzontale di una cassettiera, ho utilizzato qualche avanzo di truciolare e di MDF ed ho preparato gli elementi per assemblare la carcassa della cassettiera: 

Parlando di un cassetto tipo e cominciando a dare delle misure, io ho ipotizzato di dover costruire dei cassetti da inserire in un mobile profondo 42 cm.; le guide che decido di utilizzare in questo caso sono quelle a rullino, per cui il tipo che posso usare è quella lunga 40 cm.. Con questa versione di guida le sponde laterali del cassetto avranno la medesima lunghezza.

La coppia di guide a rullino ha bisogno di 25 mm. in larghezza per l’istallazione, quindi, visto che la carcassa che ho preparato esternamente è larga 40 cm. e lo spessore del truciolare utilizzato per i fianchi è di 18 mm., lo spazio interno disponibile in larghezza è 364 mm..

A questo punto, togliendo i 25 mm. dello spazio occupato dalle guide, il cassetto risulterà largo 339 mm.; avendo deciso di utilizzare per le sponde il solito multistrati di betulla da 15 mm., il davanti e il dietro del cassetto saranno lunghi 309 mm..

Ed ecco i quattro elementi del cassetto che sarà di 400 x 339 mm.; l’altezza ha poca importanza perché dovremo adattarci alle misure che troveremo nel mobile. Adesso dovremo fare le lavorazioni per trasformare i pezzi visti prima in un cassetto: la prima operazione è la fresatura per l’inserimento del fondo, che va fatta profonda circa metà dello spessore della sponda e alta come lo spessore del fondo che si decide di usare.

Io avevo finito il compensato di betulla da 4 mm., che sarebbe stato più che sufficiente, ne ho adoperato uno di 6 mm. ed ho praticato tre fori per il suo fissaggio sotto il pannello di dietro del cassetto, che verrà tagliato in altezza per poter infilare il fondo, una volta che il cassetto è stato incollato. 

Una volta assemblata, la carcassa della cassettiera sezionata orizzontalmente è questa (la schiena è un pannellino di MDF d 4 mm.): 

Ai fianchi vanno applicate le due metà fisse delle guide e, considerando che siamo sul fondo della cassettiera, ho utilizzato una striscia di MDF da 10 mm. come spessore per posizionare la guida perfettamente parallela al fondo. 

Poiché la mezza guida che va fissata in parete non ha la parte inferiore rettilinea, la striscia (che può essere anche più sottile) deve essere tagliata in maniera da restare a contatto della guida solo nella sua parte centrale. 

                                                                                                                       (fine prima parte)

LE LIBRERIE (5)

Analizzando sempre l’argomento librerie non bisogna dimenticare che le librerie non nascono solo con un’unica profondità; a volte sono l’elemento superiore di un mobile la cui parte inferiore è destinata ad accogliere oggetti di tipo diverso e che richiedono una profondità maggiore, come nel caso che vi propongo adesso: 

Come si vede dal disegno, la libreria è appoggiata su un mobile con una profondità doppia e costituito da tre vani di cui due sono chiusi da sportelli, mentre quello centrale ospita quattro cassetti come si vede dalla sezione B – B. 

Questo mobile inferiore è coperto da un top che costituisce la base della libreria vera e propria, che quindi viene costruita in maniera leggermente diversa dalle precedenti, visto che la base è più profonda ed è larga come tutta la libreria e viene applicata sotto ai montanti semplicemente avvitandola; naturalmente sono indispensabili delle spine di riferimento per garantire il corretto posizionamento dei fianchi sul top.

Le due parti, una volta sovrapposte, vengono poi fissate tra di loro con le viti dall’interno del mobile inferiore, distribuendo i punti di fissaggio in modo da garantire un contatto continuo tra il top e la carcassa del mobile sottostante.

Anche qui qualche spina di riferimento aiuta ad ottenere un assemblaggio perfetto tra i due corpi. 

Nel disegno precedente abbiamo la sezione D – D che, unitamente alla sezione orizzontale B – B ci evidenzia soprattutto l’elemento più impegnativo della parte bassa del mobile: la cassettiera.

Come si può notare, l’altezza dei cassetti varia; volendo mantenere costante l’altezza delle mostre, in modo da salvaguardare l’estetica della cassettiera, si vede che il primo e l’ultimo cassetto hanno le sponde più basse di quelli centrali; il motivo di questa diversità è dovuta alla presenza della base e del cappello che “rubano” un po’ di spazio ai cassetti che sono alle estremità.

Per fare scorrere i cassetti servono le guide ed oggi il mercato offre diverse soluzioni; per chi vuole un prodotto semplice, poco costoso e facile da montare c’è la sempre valida guida a rullino che è quella che ho considerato io nel progettare questa cassettiera.

Se si volessero montare le guide autorientranti ammortizzate bisogna considerare che il cassetto interno va costruito con dimensioni diverse.

Il materiale che ho scelto per la costruzione dei cassetti è l’ottimo multistrati di betulla da 15 mm. di spessore: solido, compatto e che si può verniciare trasparente (volendo anche tingere) oppure laccare di un colore a piacere.

Il fondo del cassetto, per coerenza, è stato previsto in compensato di betulla da 4 mm., spessore più che sufficiente per cassetti di queste dimensioni.

Utilizzando le guide a rullino non bisogna dimenticare che tra un cassetto e l’altro deve rimanere uno spazio di due centimetri circa per permettere l’inserimento o l’estrazione di uno qualunque dei vari cassetti; questo spazio è dovuto alla necessità di fare scavalcare la rotellina dell’elemento di guida fissata al fianco da parte della medesima rotellina che però è collegata all’elemento di guida fissata al cassetto.

Poiché queste rotelline (o rullini) hanno un diametro di circa 17 mm., diventa necessario avere a disposizione lo spazio di due centimetri di cui parlavo prima.