LE GIUNZIONI A LINGUETTE

Oltre alle spine, da alcuni decenni, gli accoppiamenti dei pannelli si possono fare con le linguette che sono delle piccole anime di faggio con uno spessore di 4 mm. e di diverse dimensioni; nella foto sottostante si vedono quelle di uso più frequente, che sono classificate con tre numeri: 20, 10 e 0, partendo da quella di sinistra.

Quella più grande è 57 x 23 mm., quella media è 54 x 19 mm. e quella piccola è 48 x 15,5 mm.; vengono costruite in dimensioni diverse per potersi adattare ai vari spessori usati nelle varie costruzioni. 

Questi sono gli elementi di giunzione; per poterli utilizzare bisogna usare una elettrofresatrice per linguette, che ha una piccola lama al Widia simile ad una lama per sega circolare. Questa lama, ovviamente dello spessore di 4 mm., viene fatta uscire dal corpo macchina di una quantità pari a poco più della metà delle linguette che vogliamo utilizzare.

Prima di effettuare le fresate bisogna segnare in quali posizioni eseguire queste lavorazioni; bisogna pertanto avvicinare i pannelli in modo che assumano quella che sarà la posizione definitiva, poi si segnano con una matita le posizioni dove capiterà il centro delle linguette che dovranno essere inserite, tracciandole in un colpo solo in entrambi i pannelli, come indicato nella foto seguente. 

A questo punto si dividono i pannelli e si effettuano le fresate, mettendo l’elettroutensile in posizioni diverse per lavorare il pannello orizzontale sulla facciata ed il pannello verticale sul bordo. 

Una volta finite le lavorazioni, si effettua una prova di montaggio “a secco” (cioè senza mettere la colla) per verificare che le fresate siano state effettuate con la profondità adeguata. 

Dopo la verifica si può mettere la colla dentro le fresate, inserire le linguette, distribuire la colla anche nella zona di contatto dei pannelli e chiudere stringendo con i morsetti, facendo attenzione che i pannelli siano in squadro.

Per spiegare meglio l’uso di queste elettrofresatrici per linguette, vi invito a guardare il filmato con cui chiudo l’articolo, che vi mostrerà una varietà di modi diversi di utilizzare questa macchina, costruita dalla Lamello, che è l’azienda che ha inventato questo ed altri sistemi di giunzione.

LE GIUNZIONI CON SPINE

Una volta gli accoppiamenti tra pannelli che dovevano essere incollati venivano effettuati utilizzando un’anima, che era una sottile striscia generalmente di compensato, che veniva inserita dentro a due scanalature di spessore uguale all’anima opportunamente preparate sulle due parti da giuntare.

La funzione di questa anima era (ed è ancora, visto che il sistema viene ancora usato) innanzitutto di mantenere in posizione le due parti da incollare, mentre si stringevano i morsetti; questo perché la colla agisce un po’ come un lubrificante ed i pezzi che vengono stretti tendono a scivolare da tutte le parti, se non hanno qualcosa che li vincoli nella loro posizione.

Inoltre l’anima, adeguatamente spalmata di colla, aumentava notevolmente la superficie di incollaggio garantendo una maggiore tenuta dell’accoppiamento.

Oggi, in molti casi, si preferisce incollare i vari pannelli con altri sistemi, anche perché nel frattempo sono nati dei prodotti che ci aiutano in questa operazione sia a livello di elemento sostitutivo dell’anima, sia a livello di dime di foratura o macchine ed elettroutensili per le lavorazioni.

Le prime cose che hanno sostituito le anime sono state le spine (o cavicchi, o perni) di legno, che sono dei cilindretti, generalmente di faggio, disponibili sul mercato in diametri e lunghezze diversi in funzione dello spessore dei pannelli da accoppiare.

Questi cilindretti sono rigati nel senso della lunghezza per favorire la risalita della colla con cui viene parzialmente riempito il foro in cui vanno inseriti; hanno inoltre le estremità leggermente coniche per infilarli più agevolmente.

Per i casi speciali, in cui le lunghezze standard delle spine non sono sufficienti, esistono sul mercato delle aste, lunghe 80/100 cm., di vari diametri e con la stessa rigatura longitudinale, da cui possono essere ottenute delle spine molto lunghe e adeguate al lavoro che dobbiamo eseguire.

Fino ad ora abbiamo parlato dei perni che ci garantiscono il perfetto accoppiamento delle parti da incollare, ma per inserirli bisogna prima praticare i fori per il loro alloggiamento. Nelle falegnamerie esistono macchine che si chiamano foratrici, che sono nate appositamente per questo scopo; nelle aziende più attrezzate ci sono i centri di lavoro computerizzati (i famosi CNC) che, tra le varie operazioni che possono compiere, c’è anche quello della foratura.

Per chi invece non ha la possibilità di utilizzare questi macchinari, esistono dei dispositivi creati appositamente e che ci aiutano ad effettuare i fori (perpendicolari alla superficie) nella giusta posizione e con l’adeguata precisione su entrambi i pezzi da accoppiare con le spine. 

Con una dima di questo tipo si possono fare contemporaneamente i fori nei due pannelli da incollare a 90°; è chiaro che la foratura verrà effettuata in due o più punti, in funzione della dimensione dei pezzi da assemblare e quindi la dima verrà spostata di volta in volta nelle posizioni scelte, ma con la certezza di avere i fori perfettamente accoppiati sia nel pannello forato in piano (quello sopra nella foto), sia quello forato in testa. 

Ed ecco il risultato del nostro accoppiamento con le spine; una cosa importante: la profondità dei fori è ovviamente diversa, perché nel pannello forato in piano abbiamo dei limiti dovuti allo spessore del pannello stesso.

Se lo spessore è 18 mm. è meglio non forare oltre i 13/14 mm. di profondità; se stiamo usando delle spine di 8 x 40 (che vuol dire: diametro 8 mm. e lunghezza 40 mm.), il foro complementare da preparare nel pannello forato in testa sarà di 28/29 mm., perché conviene sempre mantenere un certo margine di tolleranza in profondità, se non altro per un eventuale eccesso di colla nei fori.

Naturalmente non si fanno solo accoppiamenti a 90° sulle estremità dei pannelli; a volte capita di dover incollare un pannello perpendicolare ad un altro, ma in una zona interna.

In questo caso bisogna procedere facendo solo i fori nel pannello di testa, poi si applica un righetto di legno al pannello ancora da forare, usando due morsetti, e lo utilizzeremo come spalla di appoggio, sistemandolo nella posizione in cui si dovrà mettere il pannello a 90°.

Nei fori già praticati si infilano i perni segnaforo, che hanno una puntina dalla parte esterna; a questo punto si appoggia il pannello con i segnaforo contro il righetto che fa da spalla e, assicurandoci che i pannelli siano a filo, si preme con forza quello verticale per fare in modo che le puntine lascino la loro traccia.

Nella posizione in cui troviamo l’impronta dei segnaforo si provvederà a forare con un trapano dotato della punta opportuna per le spine previste e l’accoppiamento è fatto.

CURVARE IL LEGNO (Quarta parte)

Parlando sempre di legno curvato, vorrei concludere la trattazione di questo argomento mostrando un prodotto un po’ speciale: si chiama BENDYWOOD, che significa “legno flessibile”.

Questo legno, che subisce un trattamento meccanico che fu applicato per la prima volta all’inizio del secolo scorso, prevede la compressione lungo l’asse longitudinale di un travetto di sezione 120 x 120 mm. oppure 100 x 120 mm., fino ad ottenere un accorciamento del 20%.

In questo modo le cellule che costituiscono il legno subiscono uno schiacciamento che le porta ad assumere una disposizione a zig-zag, che ricorda la deformazione delle cannucce da bibita che presentano una zona con una struttura “a fisarmonica” che permette di orientarle a piacere.

Il trattamento subito dal BENDYWOOD ricorda molto questa situazione e, come la cannuccia, anche i listelli trattati in questo modo si possono piegare molto oltre il limite concesso ad un listello di legno normale, assumendo curvature con raggi molto ridotti fino ad un rapporto 1:10.

Questo significa che un listello di sezione quadrata di sezione 10 x 10 mm. può essere piegato, a secco e a freddo, fino ad un raggio di 100 mm. senza subire danni. 

I travetti descritti prima, una volta compressi, possono essere lavorati come un legno normale quindi: segati, piallati e fresati fino a raggiungere il profilo desiderato; una volta finita la serie di lavorazioni meccaniche, il BENDYWOOD può essere tinto e verniciato per dargli la finitura voluta.

Le essenze che la ditta Candidus Prugger di Bressanone, produttrice di questi prodotti, mette a disposizione sono diverse: acero, frassino, ciliegio, noce e rovere nella lunghezza di 165 cm., mentre il faggio è disponibile nella lunghezza 220 cm..

Naturalmente la forza da applicare per piegare questo tipo di legno varia in funzione della dimensione della sezione del listello; questo significa che se il pezzo da piegare è il righetto di 10 x 10 mm. di cui ho parlato prima, si può procedere manualmente, mentre quando si lavora con tondini di diametro 40 mm. e oltre (prodotto tipico per realizzare un corrimano) è meglio farsi aiutare da una calandra, come si vede dal filmato che si trova nel sito www.bendywood.com , anche se l’operazione si dimostra fattibile anche a mano da due persone. 

Come il legno naturale, il BENDYWOOD può essere giuntato per ottenere lunghezze adeguate a sviluppare un corrimano sufficiente ad accompagnare la scala per tutta la sua lunghezza in un unico corpo (l’azienda fornisce tondini giuntati a pettine in faggio fino ad una lunghezza di 6,60 metri).

Come raccomanda la ditta produttrice, la giunzione può essere effettuata con il vecchio sistema “a fetta di salame”, per aumentare la superficie di contatto tra le due parti che devono essere incollate; il rapporto dell’inclinazione di taglio deve oscillare tra 3:1 e 4:1 cioè, considerando sempre il listello di 10 x 10 mm., il taglio inclinato per la giunzione dovrà avere una lunghezza (misurata lungo l’asse del listello) compresa fra 30 e 40 mm..

Una raccomandazione che viene fatta per questo materiale è: usatelo solo in ambienti che non siano esposti alle intemperie, perché il BENDYWOOD non è nato per essere utilizzato all’esterno.

Naturalmente, vista la varietà dei profili che vengono prodotti di serie, le applicazioni di questo prodotto non sono legate solo alla realizzazione di corrimano, che rimane comunque il cavallo di battaglia dell’azienda, ma possono essere utilizzati in vari settori: nella falegnameria, per la rifinitura di pezzi curvi che richiedano una bordatura in legno massello. 

Nel Design, dove la flessibilità di questo prodotto riesce a far realizzare senza fatica oggetti dalle linee sinuose, scaturite dalla mente di designers desiderosi di utilizzare il legno per le loro opere, o alla finitura di colonne o ambienti con pareti curve, che richiedono un battiscopa disposto a seguire la loro forma senza creare difficoltà.

Ecco alcuni esempi di utilizzazione del BENDYWOOD: