Prepariamoci al Natale (ultima parte)

 

Riprendendo la lavorazione dei portalumini dagli articoli precedenti, sorge spontanea la domanda: “Ma perché ho fatto questa preparazione?” Ovviamente ha a che fare con la suddivisione delle fresate sulla base del cilindro per ospitare le 12 sagome in cedro, ma andiamo con ordine: per poter sfruttare la foratura effettuata precedentemente mi sono preparato un jig (che è un termine inglese piuttosto frequente, ma che significa semplicemente: attrezzatura) in cui inserisco il cilindro e dotato di un pernino di riferimento da 3 mm. sporgente e predisposto per infilarsi nei fori della base. 

 Come si vede dalla foto il jig è costituito da due pannellini di truciolare, incollati in squadro, a cui è stato applicato un blocchetto di faggio a filo con i bordi anteriori; sopra questi pezzi è stato incollata una fetta di quel rigone di abete da cui avevo ottenuto i due elementi che poi ho tornito. Su quest’ultimo ho fatto un foro da 3 mm. in cui ho incollato il perno di riferimento con la colla cianoacrilica.

Come si vede il tutto è stato forato in orizzontale per far passare una barra filettata che servirà per trattenere il cilindro durate le fresature, cambiando di volta in volta la posizione del foro da infilare nel pernino. 

 Probabilmente è di aiuto una foto di tre quarti per notare qualche particolare in più: il foro per trattenere il cilindro è stato fatto in maniera da tenerlo appoggiato al piano ed a filo con il pannello verticale, in modo da farlo scorrere contro la parallela della toupie. 

 Nell’albero della toupie ho montato una fresa registrabile tarata per effettuare delle fresate da 7,5 mm. che è lo spessore che ha raggiunto il compensato di betulla una volta che ha ricevute l’impiallacciatura sulle due facce. Nella foto precedente si vede la fresa, posizionata all’altezza dell’asse del cilindro, che sporge dalla parallela ed il cilindro che è già stato fresato più volte ruotandolo sul suo asse ed incastrando il pernino in fori successivamente diversi.

Osservando frontalmente l’oggetto si vede questo: 

 Una volta completata la rotazione per fresarlo tutto attorno, il pezzo si vede così: 

 Ed ecco i due corpi centrali finiti in cui ho inserito un elemento sagomato per dare l’idea di come avverranno gli incastri. 

 Poiché alcuni elementi sagomati hanno la parte inferiore che sporge verso il basso quando sono nel loro incastro, oltre la base del cilindro, è indispensabile realizzare due zoccolini per sollevare il corpo centrale; prendo quindi due fette dal rigone iniziale e disegno le due circonferenze che rappresentano la dimensione finale. 

 Il passaggio successivo è alla sega a nastro per sgrossarli. 

 Alla fine di questa operazione ho forato il centro per far passare la barra filettata M10 della spina con cui ho bloccato assieme i due pezzi, poi li ho montati sul tornio e li ha lavorati fino a raggiungere la circonferenza che avevo disegnato a matita. Il risultato è questo: 

 Nel frattempo avevo cominciato a dare la prima mano di fondo bianco ad acqua ai corpi centrali, evitando di entrare nelle fresate dove dovrò mettere la colla. Ad essicazione avvenuta ho passato una carta vetrata a grana 240 ed ho dato una seconda mano a cui seguirà un’altra passata di abrasivo. 

 Ho poi incollato gli zoccolini appena realizzati e già trattati con il fondo; per stringerli ho usato le barre filettate M10 che servivano anche a mantenerli centrati. Poi ho dato due mani della stessa vernice verde usata per i bordi degli elementi sagomati. 

 Adesso non resta che incollare i vari elementi sagomati nelle fresate realizzate nel corpo centrale e lasciate grezze proprio per favorire l’incollaggio. In questo caso, avendo verniciato le facciate in cedro, scelgo una colla trasparente cellulosica perché la vinilica non si aggrapperebbe sulla vernice; spalmo quindi, con un piccolo cacciavite, la colla sui tre lati della fresata ed inserisco in successione i vari elementi sagomati cominciando dal più piccolo e continuando in crescendo fino al più grande.

Per motivi di estetica, visto che costituiranno una coppia, monto gli elementi sagomati in maniera simmetrica in modo che in uno crescano girando in senso orario, mentre nell’altro crescano in senso antiorario.

Per tenere tutti gli elementi fermi finchè le colla non si è seccata utilizzo diversi elastici che mi permettono di far aderire bene tutti i pezzi nella loro posizione, stringendoli verso il centro. Quando tolgo gli elastici controllo il risultato ed è tutto a posto. 

 

 

Prepariamoci al Natale (seconda parte)

 

Continuiamo a preparare i portalumini dalla puntata precedente. Adesso procedo a stendere una mano di fondo trasparente all’acqua sulle facciate in cedro e sui bordi, poi segue una carteggiatura con grana 240 quando il fondo è perfettamente asciutto ed infine passo una mano di finitura trasparente opaca sempre all’acqua, ma solo sulle facciate.

E’ molto importante eseguire per prima la verniciatura delle facce perché successivamente passerò alla verniciatura dei bordi con una finitura verde e, poiché dovrò usare un pennellino, sono garantite delle sbavature che invaderanno le facciate. Avendo già trattato con la finitura trasparente le parti in cedrò, sarà molto più facile ripulire al volo le sbavature. 

 Mentre nei vari elementi sagomati si asciuga la vernice verde, all’interno ed all’esterno, comincio a preparare i corpi centrali in abete partendo da due parallelepipedi a cui provvedo ad effettuare l’alloggiamento dei lumini con una punta da cerniere di 40 mm. di diametro.

Inoltre realizzo anche un foro passante da 10 mm. attraverso cui passerà la barra filettata su cui bloccherò i pezzi in abete con due dadi muniti di rondelle per eseguire la tornitura che darà la forma cilindrica. Ovviamente la barra filettata devo forarla ad un’estremità con una punta da centro per creare il foro conico che riceverà la contropunta del tornio.

Sui due blocchetti di abete ho disegnato le due circonferenze che rappresentano la misura finale della tornitura e, per alleggerire la lavorazione al tornio, tolgo l’eccedenza con la sega a nastro lasciando un margine minimo per l’asportazione finale con l’utensile. 

 Per motivi di precisione e di comodità mia utilizzo il tornio per metalli invece di quello per legno; i pezzi in abete sono stretti su una barra filettata M10 con le estremità sporgenti: quella di sinistra viene presa dal mandrino autocentrante e quella a destra, bloccata da un dado per raccordi e con il foro conico, viene sostenuta dalla contropunta. 

 La tornitura su due diametri è abbastanza veloce e senza problemi; nella foto seguente si vedono i due pezzi già finiti e la “spina”, come viene chiamata in gergo, che ho utilizzato per bloccare i pezzi: a sinistra un cilindro filettato internamente M10, in cui ho incollato la barra filettata, le rondelle ed il dado per raccordi che era indispensabile per bloccare i pezzi, sporgendo dall’alloggiamento dei lumini. 

 A questo punto devo realizzare, nella parte col diametro maggiore, le fresate per incastrare ed incollare i vari elementi sagomati in sequenza. Per poter realizzare 12 fresature equidistanti devo però costruirmi un sistema di fissaggio dei pezzi per essere sicuro di trovarmi nella posizione corretta ad ogni passata.

Per prima cosa devo realizzare 12 fori distribuiti uniformemente a 30° l’uno dall’altro lungo una circonferenza di riferimento nella parte nascosta dei corpi centrali, cioè nella base. Ecco come fare: 

 In questa foto si può vedere uno dei pezzi di abete bloccato nell’autocentrante; si nota che, per evitare di stringere le griffe del mandrino direttamente sul legno ammaccandolo, ho interposto un pezzo di tubo in PVC per idraulica tagliato longitudinalmente per aprirlo e renderlo adattabile a diversi diametri.

Si vede inoltre che ho già eseguito i 12 fori usando un elettroutensile simil-Dremel con una micropunta da centro con cui ho solo segnato i riferimenti per la successiva foratura con il trapano a colonna. Spostandomi più indietro per dare una visione più panoramica, si vede questo: 

 L’utensile simil-Dremel è bloccato all’interno di un supporto, in due pezzi, inserito in una delle cartelle della torretta a cambio rapido e lo spostamento verso il legno avviene muovendo tutto il carro. Per la suddivisione in angoli uguali mi ero costruito tre o quattro anni fa un indicizzatore a 360 denti in modo da potermi spostare di grado in grado, montandolo posteriormente al mandrino; ecco come è fatto: 

 La ruota dentata è solidale con il mandrino tramite un dispositivo ad espansione inserito nel fuso; per cambiare angolazione si solleva il blocchetto verticale che ingrana sopra la ruota dentata, vincendo la pressione della molla, e si la fa ruotare manualmente fino a raggiungere l’angolo desiderato. A quel punto si lascia andare il blocchetto che manterrà ferma la ruota, permettendo di effettuare tutte le operazioni meccaniche nella zona del mandrino.

Il risultato di tutta questa lavorazione è rappresentato nella foto successiva. 

 

(fine seconda parte)

 

Prepariamoci al Natale (prima parte)

 

L’estate è già passata e ci si comincia già a preparare per gli eventi futuri e quale evento spicca tra tutti? Probabilmente il Natale, ed in previsione del suo arrivo sto cominciando a mettere le mani avanti per costruire un paio di portacandele per la tavola del 25 dicembre.

La struttura è costituita da un corpo centrale in legno di forma cilindrica con due diametri diversi ed un vano superiore incassato per l’alloggiamento della candela piatta, di solito chiamata “lumino”. Tutto intorno ci sono 12 elementi verticali sagomati equidistanti, quindi uno ogni 30°, ed incastrati nel corpo centrale, ma di dimensioni diverse a scalare. 

Il corpo centrale sarà verniciato in verde, mentre gli elementi verticali disposti a raggera ho deciso di realizzarli in compensato di betulla da 6 mm. rivestito esternamente con dell’impiallacciatura di cedro, mantenendo però lo spessore verniciato in verde.

Poiché non ho mai fatto una cosa simile ho deciso, per quello che riguarda il placcaggio del cedro (cioè l’incollaggio dell’impiallacciatura), di intervenire in due modi diversi sui due portacandele per capire quale sistema è più comodo: nel primo caso ricavo le sagome esatte degli elementi verticali in compensato di betulla, poi applico sulle facciate dei foglietti rettangolari di impiallacciatura che dovrò rifilare seguendo il contorno del compensato; nel secondo caso farò il placcaggio del cedro su due fogli di compensato grandi da cui otterrò direttamente le sagome degli elementi verticali.

Può sembrare una cosa stupida ma c’è un motivo: se faccio un danno asportando per errore una parte durante la lavorazione col seghetto da traforo, finchè sto lavorando del compensato grezzo, posso sempre risistemare le cose tanto dopo lo devo rivestire con l’impiallacciatura e non si capirà che c’era un difetto sul grezzo. Se invece il danno lo faccio su un pezzo già placcato con il cedro, non si può riparare e l’elemento và buttato e ripreparato, con tutto quello che comporta. 

 Ho progettato gli oggetti al CAD ed ho fatto stampare due copie identiche degli elementi verticali in scala 1:1 e, partendo dal primo caso, li ho incollati su alcuni pannellini grezzi di compensato di betulla utilizzando della colla a contatto (Bostik) ed applicando il disegno a colla ancora fresca. 

 Poiché le regole della falegnameria richiedono che l’incollaggio dell’impiallacciatura abbia la venatura perpendicolare a quella del supporto, il compensato deve avere la venatura orizzontale, come si vede dalla foto, visto che voglio il cedro con venatura verticale.

Poichè da un elemento al successivo c’è poca differenza di dimensione (5%), ho numerato tutti i pezzi non sbagliarmi al momento dell’assemblaggio, scambiando uno per l’altro.

Poi ho preparato il traforo elettrico ed ho cominciato a seguire il percorso dei vari pezzi, esterno ed interno dopo aver praticato un foro di partenza. 

 Al termine di questa prima fase, il risultato è questo: 

 

Per la versione che utilizza il compensato già rivestito provvedo a placcare due fogli di compensato di dimensione opportuna con l’impiallacciatura di cedro, ottenendo due pannelli come questo, ovviamente rifinito sui due lati: 

 In questo caso, visto che non lavoro con un pannello grezzo, per prima cosa rivesto il cedro con alcune strisce di scotch di carta per coprirlo completamente; sullo scotch adesso posso stendere la colla a contatto su cui appoggiare i foglietti con i disegni degli elementi verticali. 

 Naturalmente il procedimento con il traforo elettrico è il medesimo; una volta terminato il percorso esterno e rivoltato il pezzo, lasciando il lato col disegno sul piano di lavoro, ecco quello che appare: 

 Ovviamente il pezzo deve essere ancora svuotato all’interno, poi bisogna carteggiare tutti i bordi per rifinirlo togliendo i segni lasciati dalla lama del traforo. Al termine del trattamento questa volta il risultato è questo: 

 Le sagome di compensato grezzo che avevo ritagliato precedentemente vengono rivestite con foglietti di impiallacciatura da entrambi i lati poi lavorate con il Dremel dotato di una fresa particolare per rifinire i pezzi lungo i bordi. 

 Lavorando con una certa delicatezza questa fresa ripulisce i bordi, soprattutto quelli dei fori sagomati interni; naturalmente dopo questo passaggio serve una adeguata carteggiatura per rifinire le sagome sia internamente che esternamente.

 

(fine prima parte)

 

Quando manca il morsetto lungo

 

Questa volta mi sono dedicato alla realizzazione di un’attrezzatura che ho visto in un sito in cui ero capitato per caso; l’utilità di questo strumento, in verità molto semplice, si verifica quando dobbiamo comprimere due pannelli a 90° durante il loro incollaggio o semplicemente per tenerli in posizione mentre si compie un’altra operazione.

Sul momento ero rimasto un po’ perplesso e non ero molto convinto che funzionasse a dovere, ma mi sono dovuto ricredere.

Si parte da un righetto di legno duro, nel mio caso ho usato del faggio evaporato, piallato sui quattro lati, largo 40 mm. e alto 34 mm.; la lunghezza è di circa 250 mm. 

 Questo righetto è stato tagliato ottenendone uno lungo 100 mm. ed uno di 135 mm.; su quello più lungo è stato praticato un foro passante da 20 mm. su una faccia da 40 mm., lasciando 15 mm. di legno dall’estremità più vicina. Inizialmente pensavo di squadrarlo con lo scalpello, ma mi sono accorto che il piede del morsetto che intendevo usare passava tranquillamente nel foro appena fatto, quindi mi sono fermato. 

 Poi bisognava fare due fori da 5 mm. al medesimo interasse su entrambi i righetti (al centro della faccia da 40 mm.) e, sulle due facce verticali che si fronteggiavano, andava applicata della carta vetrata per esercitare un certo attrito. 

 Poiché nei fori andavano inserite 4 viti M6, ho filettato il legno come se fosse metallo visto che il faggio è piuttosto compatto e si comporta bene quando riceve un maschio per filettare. 

 Una volta compiuta anche questa operazione ho tagliato due strisce abbondanti di carta vetrata con grana 180 e le ho incollate con la colla vinilica sulle facce verticali che si sarebbero trovate di fronte. 

 Quando la colla si è asciugata ho rifilato la carta vetrata in eccedenza con il cutter ed i due righetti di legno erano pronti. 

 Adesso dovevo occuparmi dei due braccetti metallici: ho recuperato un’asta di piatto di acciaio dolce con sezione 15 x 3 mm. e ne ho tagliati due spezzoni da 115 mm. di lunghezza; questi pezzi sarebbero serviti a far muovere i due righetti i modo parallelo.

Dovendo forarli in maniera assolutamente esatta, ho deciso di incollarli uno sull’altro utilizzando del frenafiletti medio (non mi sono azzardato ad usare quello forte per paura di ritrovarmi nei problemi al momento del distacco) e forarli in contemporanea. Su uno di essi avevo già tracciato la posizione dei fori e li avevo già bulinati; adesso ero pronto per la foratura con il trapano a colonna. 

 Ho deciso di partire con un preforo fatto con una punta da 3 mm. poi sono passato alla punta da 6 mm., visto che i fori dovevano ospitare delle viti da M6. 

 Purtroppo dopo due fori da 6 mm. i due braccetti si sono staccati perché il frenafiletti medio non ha sopportato le vibrazioni create dalla punta da 6 mm.; fortunatamente gli interassi erano già stati definiti perchè i fori da 3 mm. erano venuti perfetti con i braccetti ancora incollati, quindi non mi rimaneva che allargare singolarmente i fori iniziali. 

 In seguito ho eliminato gli spigoli per non graffiarmi ed ho svasato leggermente i fori; dopo una bella passata col levigatore orbitale per ripulire i braccetti, li ho lavati con l’acetone, li ho appesi con un pezzo di filo di ferro e li ho verniciati.

Quando la vernice si è asciugata per bene, ho preso 4 viti a brugola con la testa cilindrica, 4 rondelle ed ho assemblato il tutto. 

 A questo punto non rimaneva che fare una prova: ho preso una cassettina qualunque, ho posizionato l’attrezzo vicino ad un’estremità ed ho infilato il morsetto con il piede nel foro cominciando ad avvitare la testa…purtroppo non ha funzionato: la coppia di righetti scivolava lungo la parete su cui erano applicati.

Ho cominciato a pensare ad una soluzione ed a fare vari tentativi finchè non ho capito: quando si mette in tensione il morsetto bisogna tenere stretti i due righetti contro la fiancata in modo che le due facce ricoperte di carta vetrata facciano presa e in questo modo restano aggrappati. 

 

E’ il caso di fare qualche considerazione: per prima cosa, visto che abbiamo a che fare con facce rivestite di carta vetrata, l’utilizzo di questa attrezzatura è legata solo a materiali grezzi; per i pezzi già verniciati il rischio di graffiare le superfici è garantito.

Inoltre nell’ultima foto l’applicazione del dispositivo è anomala, nel senso che ho messo il morsetto che spinge sulla fiancata in luce anziché su quella in battuta, ma nell’altro senso non avevo abbastanza spazio per montare l’apparecchio, quindi la foto ha un significato di tipo generico, giusto per mostrare come funziona.

Infine va considerato che, nel caso che l’attrezzatura vada usata sul lato opposto della cassetta, basta svitare le viti e spostare i braccetti sui lati opposti dei righetti, visto che i fori sono tutti passanti ed anche il morsetto si infilerà dal lato del foro opposto a quello visibile in foto.

Con questo sistema si può intervenire stringendo uno spigolo di una struttura anche se non abbiamo a portata di mano un morsetto di lunghezza tale da abbracciare tutto l’oggetto in questione.

 

Vetrinetta con farfalle (ultima parte)

 

Riprendo il discorso del cambiamento di forma delle farfalle mostrando l’altro lato del saldatore che ho preparato per fare assumere all’acetato la forma dei due stampi in legno che ho preparato. 

 Però, quando ho cominciato a fare delle prove di piegatura, utilizzando dei pezzi di scarto rimasti dopo aver ritagliato le farfalle, mi sono accorto che l’acetato appoggiato su uno stampo (che naturalmente continuava a mantenere la sua forma piana in quella posizione) era quasi impossibile spingerlo verso il fondo con il saldatore riuscendo a deformarlo secondo l’asse longitudinale che passava per il corpo centrale della farfalla. Purtroppo si spostava da un lato o dall’altro compromettendo la piegatura che non avveniva nel posto giusto: come risolvere il problema?

L’unica soluzione “furba” che mi è venuta in mente è stata quella di incollare dei listelli sulle creste di ogni stampo in modo che risultassero sporgenti verso l’interno; in questo modo riuscivo a posizionare le farfalle già incurvate verso il basso ed in posizione fissa. 

 Le prove successive però non sono state soddisfacenti: non riuscivo ad ottenere la piega esattamente sul corpo centrale della farfalla; nonostante il discreto abbassamento dell’acetato verso il fondo, la farfalla si spostava…bisognava migliorare il sistema!

A questo punto ho realizzato una specie di forchetta in legno che mi permettesse di schiacciare le farfalle sul fondo degli stampi, ma permettendo il passaggio della lastrina di alluminio per fare il suo lavoro. 

 Le prove successive mi hanno dato ragione: il sistema era quello giusto! 

 A questo punto ho cominciato a piegare tutte le farfalle usando alternativamente i due stampi e mi sono accorto che bisogna fare molta attenzione alla temperatura del saldatore; i risultati cambiano in funzione del calore trasmesso all’acetato: finchè la lastrina di alluminio era in fase di riscaldamento l’operazione si svolgeva con un’applicazione di un paio di secondi.

Quando il saldatore arrivava a regime il tempo in cui lo si doveva appoggiare si riduceva a pochi decimi di secondo e confesso che finchè non ho capito il problema ho tagliato in due un paio di farfalle per fusione del materiale.

Comunque ho terminato il lavoro e, nonostante i due cadaveri, ne avevo abbastanza per ottenere una buona decorazione; ho quindi cominciato ad incollarle sui vari rametti in cui si divideva il ramo di melograno nano che avevo verniciato. Il collante che ho usato era un prodotto a base cianoacrilica ma più denso dei soliti che si comprano (forse anche perché aveva qualche anno).

Questo fatto richiedeva di mantenere in posizione ogni farfalla per un tempo più lungo del solito, anche perché ne usavo un quantitativo tale da riempire gli spazi tra le farfalle ed i rametti, che non erano ovviamente diritti. Il risultato è stato comunque buono. 

 Completato il posizionamento delle farfalle ho potuto montare la gabbia, ormai chiusa con il plexiglass, che era stato abbondantemente trattato con un prodotto antistatico per tenere lontana la polvere. 

 

 

 

 

Vetrinetta con farfalle (parte terza)

 

Riprendendo il discorso dell’allungamento dei fermavetri, devo dire che la prima impressione nell’uso della Titebond è stato positiva perché, come viene specificato di solito, con questo prodotto non c’è l’effetto scivolamento dei pezzi che invece è tipico delle colle viniliche tradizionali.

Questo mi ha facilitato non poco nel mantenimento in sede dei pezzi da incollare mentre li fissavo con alcuni elastici ottenuti da una vecchia camera d’aria della mia moto di una volta. 

Ho aspettato una giornata prima di togliere gli elastici; era un incollaggio di testa quindi più difficile rispetto ad uno di piatto e volevo essere sicuro di non ritrovarmi con i due pezzi staccati quando avessi cominciato a carteggiarli per ripulirli.

La colla si è comportata molto bene e, dopo la carteggiatura, le linee di colla nei punti di giunzione non risultano molto evidenti, è più la differenza della venatura che mette in risalto il cambio del legno. 

 La foto precedente mostra i fermavetri carteggiati, ma non tagliati ancora a misura e non verniciati.

 In questa foto invece i listelli sono stati tagliati alla giusta lunghezza e sono stati già verniciati. La linea di giunzione viene evidenziata dalla verniciatura, comunque trovo che il risultato sia migliore rispetto ad un incollaggio effettuato con una vinilica tradizionale, come si nota nella foto in primo piano seguente. Rimane sempre il fatto che risulta più evidente il cambio di venatura; comunque procedo al montaggio di questi ultimi fermavetri e il difetto non si nota se non lo si va a cercare di proposito. 

 Visto che il titolo di questa serie di articoli parla di farfalle, è ovvio che ho deciso di aggiungere al ramo dentro alla struttura un certo numero di farfalle per dare una piacevole nota di colore all’insieme.

Quindi il passo successivo da fare è scaricare da Google l’immagine di alcune farfalle con una definizione sufficiente a renderle realistiche. 

 

Carico il file su una chiavetta USB e vado in copisteria dove mi faccio stampare il numero necessario di farfalle su alcuni fogli di acetato trasparente; la stampa risulta perfetta e quindi adesso dispongo di un certo numero di farfalle su un supporto di materiale plastico che posso deformare a mio piacimento.

Per deformazione intendo: dare alle figure una piegatura lungo l’asse centrale per ottenere delle farfalle con le ali aperte con angoli diversi. Prima di tutto devo ritagliare con le forbici le farfalle dal foglio di acetato, poi devo crearmi un paio di “stampi” in legno in cui piegarle utilizzando l’unica cosa che può dare un buon risultato: il calore.

Per risolvere il problema degli stampi incollo delle sagome in legno che ho ricavato da un paio di righetti tagliati ad angoli diversi con la troncatrice. 

 Naturalmente la dimensione degli stampi a V è stata calibrata sulla dimensione delle farfalle; adesso bisogna inventarsi un sistema per piegare le farfalle lungo l’asse longitudinale in modo che l’acetato, che è attualmente piano, possa assumere la forma degli stampi a V e mantenerla.

Il sistema che penso possa funzionare è quello di usare un saldatore a martello per stagnare per fornire il calore opportuno per modificare la forma delle farfalle, solo che la punta è troppo grossa e non si adatta agli angoli degli stampi che sono più stretti. La soluzione che decido di utilizzare per risolvere è questa: applicare una lastrina di 1,5 mm. adeguatamente appuntita frontalmente al saldatore. 

 L’alluminio è un ottimo conduttore di calore ed il contatto diretto con la testa del saldatore, ottenuta con due viti con dado, mi garantisce che l’estremità della lastrina riesca a raggiungere la temperatura sufficiente per piegare l’acetato.

 

(fine terza parte)