IL LISTELLARE

I pannelli di listellare sono costituiti da una serie di listelli affiancati ed incollati tra loro, chiusi tra due pannelli che nella versione più semplice sono costituiti da due compensati di pioppo con vena trasversale.

Questi pannelli sono nati in affiancamento ai multistrati, per poter disporre di piani che fossero consistenti come il legno massello, senza però averne i difetti; infatti il listellare, che generalmente è costituito da righetti di pioppo (più raramente di abete), mantiene un’ottima resistenza alla flessione, in senso longitudinale, trattiene agevolmente le viti che vi sono inserite e non si deforma come il legno massello.

Questo permette di usare questo materiale per la costruzione di mobili più pregiati di quelli costruiti con il truciolare o l’MDF, mantenendo comunque un’ottima stabilità.

Gli spessori a disposizione vanno generalmente dai 15 mm. ai 30 mm., se vengono preparati con una sola fila di listelli; se invece vogliamo usufruire di pannelli più grossi si può arrivare fino a 50 mm., con due file di righetti con in mezzo uno sfogliato di pioppo trasversale; possiamo addirittura arrivare a 60 mm. costruendo il pannello con tre file di listelli, di cui quella centrale perpendicolare alle altre due.

I rivestimenti delle anime costituite dai righetti possono essere diversi: oltre a quello già citato, costituito da due fogli di compensato di pioppo, si possono mettere due sottili fogli di MDF, separati dai listelli da uno sfogliato di pioppo trasversale denominato “camicia”.

A loro volta questi possono essere rivestiti da due fogli di laminato, oppure dal solo foglio di carta superficiale, diventando così dei listellari nobilitati; sul mercato esistono anche dei listellari (sia rivestiti in solo pioppo, che in MDF) già placcati con dei tranciati di legno.

Naturalmente tutti i listellari devono essere bordati prima di diventare sportelli o fianchi, anche se sono soltanto da laccare (avendo all’esterno i fogli di MDF), cosa non necessaria se si partisse da dei pannelli completamente in MDF; il risultato però sarebbe diverso per via del peso che, nel caso del listellare sarebbe decisamente inferiore e, quando si devono preparare degli sportelli di armadi con le ante a tutta altezza, la differenza si sente e le cerniere durano di più, se sono caricate di meno.

Un altro uso che si fa dei pannelli di listellare è la produzione di ripiani, soprattutto se devono essere caricati in maniera notevole, per merito della resistenza che offrono i listelli, che vanno tenuti in senso longitudinale.

Se vi sbagliate e tagliate il pannello in senso trasversale, la classica resistenza dei listellari viene ad essere ridotta, qualunque tipo di rivestimento superficiale essi abbiano.

MASONITE, FAESITE E OSB

La masonite e la faesite sono sostanzialmente lo stesso prodotto; il primo nome deriva dal suo inventore, l’americano Mason, il secondo nasce dal paese in cui è stata prodotta per la prima volta in Italia: Faè, in provincia di Belluno.

La produzione di questi pannelli avviene in maniera molto simile a quella della carta ed è fatta in autoclave; si inseriscono piccoli pezzi o striscioline di legno all’interno di un contenitore dove vengono fatti bollire sotto pressione (20-30 bar) ed a temperature superiori ai 200°C per circa un minuto, poi si aumenta notevolmente sia la pressione che la temperatura per pochi secondi.

Ad un certo punto vengono aperte di scatto delle feritoie che sono sul fondo dell’autoclave e, per effetto dell’alta pressione unita alla notevole temperatura, il legno all’interno viene praticamente “ sparato “ fuori dal serbatoio.

In questa fase le fibre legnose si sfaldano creando una massa di sostanza lignea simile al feltro a cui viene aggiunta generalmente acqua e collante termoindurente, in certi casi anche paraffina per impermeabilizzarla. Questa pasta che abbiamo ottenuto passa attraverso una calandra, che la compatta per costituire il materasso che abbiamo visto anche negli altri casi, per poi indirizzarla alla pressa multivano dove viene inserita e pressata inserendo superiormente una sottile rete di acciaio inox, che le fornisce il classico aspetto ruvido sul retro, mentre davanti i pannelli sono perfettamente lisci e costituiscono il lato bello.

L’uso che si fa di questi pannelli è prevalentemente quello di fondi di cassetti o di fodere di mobiletti di poco prezzo, opportunamente laccati per coordinarli al resto del mobile; gli spessori a disposizione sono pochi e quelli usati più spesso sono quelli di 2,5 – 4 mm.

Ne esiste anche un tipo con moltissimi fori che viene utilizzato dove è richiesta una fodera ventilata oppure, dotati di opportuna cornice, proposti come pannelli espositori o porta attrezzi, forniti dei relativi ganci e aste di supporto; questo tipo si chiama salamandra ed è generalmente laccato bianco sul lato in vista.

Esiste anche un sistema produttivo denominato: “ per via secca “(mentre quello precedente era “ per via umida “), dove non viene aggiunta acqua e collante dopo la feltratura, ma si fa affidamento sulla caratteristica collante della lignina, che è presente nel legno in quanto prodotta dall’albero, che è un polimero naturale e che quindi contribuisce ad incollare il risultato dell’operazione di feltratura, una volta che la massa legnosa viene pressata e riscaldata.

Pannelli  OSB

Questi pannelli, il cui acronimo significa Oriented Structural Board (oppure Oriented Strand Board), sono originari degli Stati Uniti e del Canada; sono costituiti da scaglie sottilissime di legno, incollate tra loro senza una direzione prevalente e pressate ad alta temperatura, utilizzando colle di tipo fenolico o melamminico, per poter resistere alle intemperie. Il sistema produttivo di questi pannelli è molto simile a quello del truciolare, come si vede da questo filmato: 

Questi pannelli, che hanno generalmente una dimensione di 244x122 cm. sono nati per costituire il rivestimento delle case nordamericane costruite con l’ossatura eseguita con rigoni di legno. Questo tipo di costruzione rende molto rapida l’esecuzione di un progetto per la realizzazione di una casa, ma questo tipo di abitazione non ha certo la resistenza di una struttura in muratura, ed infatti quando vengono investite da un uragano vengono letteralmente polverizzate.

L’uso che invece ne facciamo noi e quello della costruzione di casse da imballaggio; mi ricordo che quando spedivamo gli arredamenti per gli show- room delle  grandi firme della moda, destinate a qualche località lontana, che richiedeva la spedizione per via aerea, per motivi di rapidità, l’uso delle casse in OSB era obbligatorio in quanto queste venivano predisposte per l’imbarco nei piazzali desinati al carico e non c’era sempre il sole durante l’attesa dell’imbarco e il materiale custodito all’interno non doveva subire danni per colpa della pioggia.

Questi pannelli, come gli analoghi di multistrati di abete con incollaggio fenolico che hanno le medesime dimensioni e funzioni, si usano anche per la costruzione di mobili, inserendoli in tutte quelle posizioni che non sono in vista e richiedono una notevole resistenza.

Faccio una breve divagazione, visto che ho parlato di casse di legno da spedire all’estero; esiste il problema della diffusione degli insetti xilofagi in altri paesi, che potrebbero essere trasportati dalle casse di legno in cui si annidano.

Per esempio esiste il NEMATODE DEL PINO (presente in USA, Canada, Messico e Giappone, dove hanno i loro predatori naturali che ne contengono il numero) e il CERAMBIDE ASIATICO DAL LUNGO CORNO (presente in Cina ed altre zone asiatiche, di cui gli americani hanno molta paura).

Provate ad immaginare cosa succederebbe se questi insetti venissero scambiati di zona attraverso una spedizione di casse in cui si sono fatti il nido: sarebbe un disastro ecologico enorme, visto che nelle zone di arrivo non ci sarebbero i predatori naturali di tali insetti, che quindi sarebbero liberi di espandersi, facendo danni incommensurabili.

Per evitare questa situazione le casse di legno devono rispettare la normativa ISPM-15, approvata da 134 paesi di tutto il mondo, che prescrive le regole che controllano le infiltrazioni di organismi infestanti in paesi dove non esistono predatori naturali.

Per evitare questa diffusione, il legname destinato alla produzione di casse destinate all’estero deve essere sottoposto a riscaldamento a 56°C per 30 minuti al cuore, oppure trattato con fumigazione di Bromuro di metile. Una volta che il legname (che deve essere comunque scortecciato e mi riferisco ai rigoni di appoggio ed al pianale, generalmente realizzato in tavolame) ha subito uno di questi due trattamenti, viene applicato sui pannelli un marchio a fuoco che si chiama IPPC/FAO, che garantisce che sono stati eliminati gli infestanti. Per i viaggi in Europa non è previsto questo trattamento.

COMPENSATI E MULTISTRATI

Si definisce compensato un pannello costituito da un numero generalmente dispari di sfogliati di legno, incollati fra loro a vene incrociate; l’incollaggio più frequente è quello che si fa sotto pressa a caldo con colle a base di urea-formaldeide.

Questa colla si usa per i pannelli che restano al coperto e in ambienti non umidi; per quelli che vanno esposti alle intemperie bisogna usare delle colle a base di resine fenoliche o melamminiche, che non vengono intaccate dall’umidità o dalla pioggia.

Il nome compensato deriva dal fatto che le vene incrociate dei vari sfogliati “compensano” le tensioni interne del legno, che invece si manifesterebbero se i fogli venissero incollati con le vene nella stessa direzione, dando origine a pannelli ondulati e privi della tipica rigidità dei compensati.  

Nella stessa famiglia esistono anche i multistrati, che hanno uno spessore maggiore; a tal riguardo esistono due scuole di pensiero: c’è chi sostiene che il termine “compensato” si usi per pannelli al di sotto di spessori di 8-10 mm., al di sopra di tale misura diventano “multistrati”. La maggior parte dei produttori invece sostiene che il compensato sia solo quello composto da tre strati, qualunque pannello con un numero superiore di strati prende il nome di multistrati.

Come si costruisce il pannello di compensato / multistrati?

Per produrlo bisogna partire dagli sfogliati, che sono dei teli di legno ottenuti per derullaggio di un tronco, con una macchina apposita, dopo che il tronco è stato reso plastico con un bagno prolungato in acqua bollente. Il tondello di legno, ottenuto dopo aver scortecciato il tronco, viene posizionato con le due teste tra due perni all’interno di una macchina che ha una lama lunga quanto il tronco; quando i perni mettono in rotazione il tondello, la lama viene avvicinata al legno, affondandovi per produrre i teli di legno (molto simili all’impiallacciatura, ma continui), come si vede in questo filmato:

La velocità di affondamento della lama è in funzione dello spessore dello sfogliato che si vuole produrre: andando verso il centro del tronco lentamente si ottengono dei fogli più sottili (adatti per i compensati), aumentando la velocità di affondamento, si ottengono dei fogli più spessi destinati ai multistrati.

All’uscita della derullatrice c’è una taglierina che dà la giusta dimensione ai teli che sono stati previsti per produrre un compensato di una certa dimensione.

I legni che si usano per produrre i compensati sono diversi, il più comune ed economico è il pioppo, ma esistono anche di betulla, faggio, abete e di okoumè (per il compensato marino con incollaggio fenolico).

Una cosa importante da sapere è che nello stesso formato di compensato, per esempio il 252x152, a parità di spessore esistono spesso due versioni: quella appena citata e la sua omologa che è 152x252. A prima vista sembrerebbe la stessa cosa, ma non è così perché la prima dimensione rappresenta la direzione della vena, per cui nel primo caso avremo la vena lungo il lato di 252 cm., mentre nel secondo caso la vena corre lungo il lato di 152 cm., e si chiama compensato o multistrati trasversale.

Il motivo per cui esistono due versioni della stessa misura è molto semplice: questi compensati o multistrati non vengono prodotti per essere utilizzati allo stato grezzo, ma di solito vengono rivestiti con le più svariate impiallacciature e, per fare questo  (sempre sotto la pressa a caldo), bisogna rispettare il concetto dell’incollaggio a vene incrociate.

Pertanto se dobbiamo fare una fodera di un armadio di dimensioni 240x120 cm. e vogliamo usare un compensato da placcare in rovere con la vena a vista verticale, dovremo obbligatoriamente usare un foglio di compensato con la vena orizzontale, cioè trasversale. Se non lo facessimo ed utilizzassimo un compensato con la vena nella stessa direzione del tranciato, una volta applicata la vernice trasparente, ci troveremmo nella maggior parte dei casi con l’impiallacciatura screpolata e rialzata in corrispondenza delle screpolature, per effetto del ritiro della vernice durante l’essicazione; il pannello risulterebbe improponibile a qualunque cliente.

Nel caso dei pannelli di pioppo abbiamo anche il problema della classificazione, cioè della specifica della qualità delle due facce esterne del compensato, perché nel derulaggio del tondello di pioppo la prima parte è ovviamente costellata di nodi di varia grandezza e, in funzione della frequenza e grandezza di questi nodi e delle stuccature che a volte si rendono necessarie, vengono classificati i compensati.

I compensati sono generalmente rigidi, soprattutto quelli preparati con i legni più duri come la betulla e il faggio, ma se dobbiamo costruire un mobile curvo e vogliamo usare un compensato come supporto esterno, ne esiste uno flessibilissimo (ovviamente nel senso trasversale alla vena esterna). E’ un prodotto che viene generalmente chiamato Multiflex ed è ottenuto incollando due strati di Ceiba (detto anche Fromager) di un certo spessore, mantenendo le fibre parallele, divisi da un sottile strato di sfogliato tenero, con la fibra incrociata rispetto ai precedenti; ne esistono vari spessori e, come al solito, in versione longitudinale e trasversale, per poterli curvare in un senso o nell’altro. 

Naturalmente dopo che i vari fogli di compensato o multistrati sono stati incollati per formare il pannello, vengono levigati e calibrati poi squadrati per dare la dimensione definitiva.