La masonite e la faesite sono sostanzialmente lo stesso prodotto; il primo nome
deriva dal suo inventore, l’americano Mason, il secondo nasce dal paese in cui
è stata prodotta per la prima volta in Italia: Faè, in provincia di Belluno.
La produzione di
questi pannelli avviene in maniera molto simile a quella della carta ed è fatta
in autoclave; si inseriscono piccoli pezzi o striscioline di legno all’interno
di un contenitore dove vengono fatti bollire sotto pressione (20-30 bar) ed a
temperature superiori ai 200°C per circa un minuto, poi si aumenta notevolmente
sia la pressione che la temperatura per pochi secondi.
Ad un certo punto
vengono aperte di scatto delle feritoie che sono sul fondo dell’autoclave e,
per effetto dell’alta pressione unita alla notevole temperatura, il legno
all’interno viene praticamente “ sparato “ fuori dal serbatoio.
In questa fase le
fibre legnose si sfaldano creando una massa di sostanza lignea simile al feltro
a cui viene aggiunta generalmente acqua e collante termoindurente, in certi
casi anche paraffina per impermeabilizzarla. Questa pasta che abbiamo ottenuto
passa attraverso una calandra, che la compatta per costituire il materasso che
abbiamo visto anche negli altri casi, per poi indirizzarla alla pressa
multivano dove viene inserita e pressata inserendo superiormente una sottile
rete di acciaio inox, che le fornisce il classico aspetto ruvido sul retro,
mentre davanti i pannelli sono perfettamente lisci e costituiscono il lato
bello.
L’uso che si fa di
questi pannelli è prevalentemente quello di fondi di cassetti o di fodere di
mobiletti di poco prezzo, opportunamente laccati per coordinarli al resto del
mobile; gli spessori a disposizione sono pochi e quelli usati più spesso sono
quelli di 2,5 – 4 mm.
Ne esiste anche un
tipo con moltissimi fori che viene utilizzato dove è richiesta una fodera
ventilata oppure, dotati di opportuna cornice, proposti come pannelli
espositori o porta attrezzi, forniti dei relativi ganci e aste di supporto;
questo tipo si chiama salamandra ed
è generalmente laccato bianco sul lato in vista.
Esiste anche un
sistema produttivo denominato: “ per via secca “(mentre quello precedente era “
per via umida “), dove non viene aggiunta acqua e collante dopo la feltratura,
ma si fa affidamento sulla caratteristica collante della lignina, che è
presente nel legno in quanto prodotta dall’albero, che è un polimero naturale e
che quindi contribuisce ad incollare il risultato dell’operazione di
feltratura, una volta che la massa legnosa viene pressata e riscaldata.
Pannelli OSB
Questi pannelli, il
cui acronimo significa Oriented Structural Board (oppure Oriented Strand Board), sono originari degli Stati
Uniti e del Canada; sono costituiti da scaglie sottilissime di legno, incollate
tra loro senza una direzione prevalente e pressate ad alta temperatura,
utilizzando colle di tipo fenolico o melamminico, per poter resistere alle
intemperie. Il sistema produttivo di questi pannelli è molto simile a quello
del truciolare, come si vede da questo filmato:
Questi pannelli, che
hanno generalmente una dimensione di 244x122 cm. sono nati per costituire il
rivestimento delle case nordamericane costruite con l’ossatura eseguita con
rigoni di legno. Questo tipo di costruzione rende molto rapida l’esecuzione di
un progetto per la realizzazione di una casa, ma questo tipo di abitazione non
ha certo la resistenza di una struttura in muratura, ed infatti quando vengono
investite da un uragano vengono letteralmente polverizzate.
L’uso che invece ne
facciamo noi e quello della costruzione di casse da imballaggio; mi ricordo che
quando spedivamo gli arredamenti per gli show- room delle grandi firme della moda, destinate a qualche
località lontana, che richiedeva la spedizione per via aerea, per motivi di rapidità, l’uso delle casse
in OSB era obbligatorio in quanto queste venivano predisposte per l’imbarco nei
piazzali desinati al carico e non c’era sempre il sole durante l’attesa dell’imbarco
e il materiale custodito all’interno non doveva subire danni per colpa della pioggia.
Questi pannelli, come
gli analoghi di multistrati di abete con incollaggio fenolico che hanno le
medesime dimensioni e funzioni, si usano anche per la costruzione di mobili,
inserendoli in tutte quelle posizioni che non sono in vista e richiedono una
notevole resistenza.
Faccio una breve
divagazione, visto che ho parlato di casse di legno da spedire all’estero;
esiste il problema della diffusione degli insetti xilofagi in altri paesi, che
potrebbero essere trasportati dalle casse di legno in cui si annidano.
Per esempio esiste il
NEMATODE DEL PINO (presente in USA, Canada, Messico e Giappone, dove hanno i loro
predatori naturali che ne contengono il numero) e il CERAMBIDE ASIATICO DAL
LUNGO CORNO (presente in Cina ed altre zone asiatiche, di cui gli americani
hanno molta paura).
Provate ad immaginare
cosa succederebbe se questi insetti venissero scambiati di zona attraverso una
spedizione di casse in cui si sono fatti il nido: sarebbe un disastro ecologico
enorme, visto che nelle zone di arrivo non ci sarebbero i predatori naturali di
tali insetti, che quindi sarebbero liberi di espandersi, facendo danni incommensurabili.
Per evitare questa
situazione le casse di legno devono rispettare la normativa ISPM-15, approvata
da 134 paesi di tutto il mondo, che prescrive le regole che controllano le
infiltrazioni di organismi infestanti in paesi dove non esistono predatori
naturali.
Per evitare questa
diffusione, il legname destinato alla produzione di casse destinate all’estero
deve essere sottoposto a riscaldamento a 56°C per 30 minuti al cuore, oppure
trattato con fumigazione di Bromuro di metile. Una volta che il legname (che
deve essere comunque scortecciato e mi riferisco ai rigoni di appoggio ed al
pianale, generalmente realizzato in tavolame) ha subito uno di questi due
trattamenti, viene applicato sui pannelli un marchio a fuoco che si chiama
IPPC/FAO, che garantisce che sono stati eliminati gli infestanti. Per i viaggi
in Europa non è previsto questo trattamento.
