LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 17

Analizzando sempre la parte centrale, adesso affrontiamo il problema dei ripiani: c’è una differenza sostanziale con i ripiani delle zone sopra e sotto perché in questo caso non possiamo fare una cremagliera di fori nei guanciali e nel plexiglas opalino per inserire i reggipiani; il motivo è che se facessimo tanti fori nel plexiglas, questi si noterebbero immediatamente perché, essendo retroilluminati apparirebbero come tante lampadine e risulterebbero antiestetici.

Pertanto bisogna definire con esattezza le posizioni dei ripiani e forare solo per inserire i reggipiani in quelle posizioni; come per i ripiani in MDF, anche in questo caso dobbiamo fresare i ripiani per poterli incastrare nei relativi supporti ed evitare che si spostino in avanti, cosa che procurerebbe la caduta della parte posteriore.

La scelta del materiale dei ripiani è caduta sul plexiglas trasparente (ovviamente con i bordi lucidi) perché sono meno complicati da fresare rispetto al vetro per la lavorazione di scontornatura e per l’incastro dei reggipiani, ma anche per la perfetta trasparenza del materiale soprattutto nel bordo frontale, che è spesso 15 mm..

Se avessimo scelto di farli in vetro, a parte i diversi costi di lavorazione, avremmo dovuto accettare di vedere il bordo anteriore di colore verde se si fosse trattato di un vetro normale, mentre sarebbe risultato azzurro se avessimo scelto un vetro extrachiaro.

L’ultima cosa di cui ci dobbiamo preoccupare è l’accoppiamento con le parti del mobile che sono sopra e sotto; poiché la parte centrale non ha la base ed il cappello, non si possono usare delle viti per collegare un elemento con l’altro, ma bisogna adottare un sistema diverso.

In effetti le opzioni sono due: le spine o l’anima; nel caso in cui si scelgano le spine bisogna appoggiare il guscio centrale sulla base sottostante e, una volta fatti collimare perfettamente, fare dei segni verticali in corrispondenza dei punti di giunzione tra i due elementi, segnalando un certo numero di posizioni coincidenti sia sulla base che sul guscio.

In seguito bisogna effettuare dei fori da 6 mm. di diametro, abbastanza profondi da ospitare metà abbondante della lunghezza delle spine, facendo molta attenzione perché i fori devono essere perpendicolari alla linea di giunzione e distanti dal bordo esterno della stessa misura, sia nella base che nel guscio (è conveniente farsi una dima per questa operazione).

Poi si incollano le spine solo su uno dei due elementi e si rimette in prova per essere sicuri che tutto funzioni alla perfezione; ovviamente per l’accoppiamento con l’elemento superiore il sistema è il medesimo, bisogna solo rovesciare il mobile.

Se invece vogliamo utilizzare un’anima per accoppiare la varie parti, bisogna utilizzare un pantografo manuale su cui verrà montata una fresa cilindrica da 4 mm. di diametro, con cui preparare una fresata continua sulle varie parti da accoppiare, applicando una battuta sul pantografo per ottenere una lavorazione che disti dall’esterno sempre della stessa misura.

La profondità di questo scasso sarà circa la metà dell’anima di compensato di pioppo, la quale dovrà essere tagliata con la venatura perpendicolare alla lunghezza per poter avere la massima flessibilità, visto che la cuspide dell’ellisse è piuttosto stretta.

Per avere una lavorazione esteticamente corretta la fresatura non deve uscire dai bordi anteriori dei vari elementi, quindi è bisogna iniziare l’affondamento della fresa qualche centimetro all’interno.

Come nel caso precedente, anche ora l’anima è meglio incollarla su una delle due parti da collegare per dare una maggiore robustezza a tutto l’insieme.

L’ultimo elemento da considerare è la parte alta di questo espositore che è analogo alla base, è solamente ribaltato per dare un aspetto simmetrico a tutto il mobile. 

Le asole sono presenti anche in questa struttura perché rappresentano l’ultima parte del camino di uscita del calore che si sviluppa per effetto dell’alimentatore e dei corpi illuminanti; di conseguenza questo mobile non dovrà mai essere chiuso superiormente, altrimenti si creerà un accumulo di calore all’interno del mobile che prima o poi riuscirà a fare qualche danno al mobile o all’impianto di illuminazione.

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 16

Continuando l’analisi dell’espositore semiellittico, questa volta ci occupiamo dell’elemento centrale:

In questo caso noi non dobbiamo costruire un mobile chiuso, in quanto non c’è una base ed un cappello, come nel caso precedente, ma si deve cominciare stampando il guscio, in cui però il foglio interno non è necessario che sia di masonite. Infatti basta che sia di compensato, tanto dovremo dargli una mano di cementite bianca per renderlo più riflettente possibile, dal momento che all’interno di questo guscio dovremo applicare delle stripLED, che forniranno la retroilluminazione alla parte espositiva anteriore. 

Ma prima di imbiancare l’interno dobbiamo preparare altre parti importanti: innanzitutto anche in questa zona avremo due guanciali verticali contrapposti che però questa volta saranno curvi e sganciabili: sono curvi per seguire l’andamento del plexiglas opalino che costituisce l’elemento diffusore della luce prodotta dai LED e devono essere mobili per poter mettere e togliere il diffusore, che potrebbe rovinarsi, e comunque si deve poter accedere all’impianto elettrico.

Vediamo quindi come costruire questi due guanciali: innanzitutto, essendo curvi, sfrutteremo lo stampo che abbiamo costruito, incollando 3 fogli di MDF da 4 mm. solo sulle fiancate; nella cuspide dell’ellisse i pannelli non resisterebbero alla piegatura e si romperebbero.

Da questi pezzi stampati ricaveremo i due guanciali nella zona che meglio si adatta alla curvatura che ci serve; nelle strisce ottenute della dimensione necessaria, taglieremo un bordo inclinato per poterlo tirare con le dita.

Questi guanciali serviranno a tenere in posizione il plexiglas curvo ed il loro fissaggio viene ottenuto con due calamite rotonde al neodimio (che sono quelle molto potenti) che attireranno altrettante lastrine di acciaio zincato, incassate nella parte nascosta del guanciale.

Naturalmente anche per le calamite bisogna creare un alloggiamento opportuno, ricavandolo in un righetto fresato opportunamente ed incollato all’interno del guscio; tutte le parti metalliche (tratteggiate in rosso) devono essere incollate con colle bicomponenti o poliuretaniche.

Questi righetti verticali, costruiti in Toulipier, avranno una fresata per ospitare le estremità del plexiglas opalino che verrà mantenuto in quella sede dai guanciali, a loro volta trattenuti dalle calamite.

Dobbiamo fare alcune aggiunte: la prima è nei bordi anteriori del guscio, dove andremo ad incollare un ringrosso utilizzando quattro strisce di MDF da 4 mm., di cui quella aderente al guscio sarà più corta delle altre; l’incavo così ottenuto servirà ad infilare una striscia di compensato da 3 mm. (tratteggiata in verde) che sarà incollata al guanciale e fungerà da anima d’incastro per ancorare il guanciale nel lato più esterno.

Le due estremità frontali del guscio, essendo costituite da materiali diversi e porosi (soprattutto il compensato) richiederanno una bordatura da effettuare con un bordo in legno da 1 mm. di spessore, che potrebbe essere di Toulipier o di Tanganika che si prestano benissimo ad essere laccati.

Ci sono altri due elementi importanti da costruire per completare la parte centrale, anche se dovranno essere applicati alle altre due parti del mobile: sono le due strisce curve che si vedono nella sezione orizzontale e che bloccano posteriormente il plexiglas curvo, per evitare che possa spostarsi verso il fondo.

Queste strisce vengono avvitate sul cielo dell’elemento inferiore e sotto la base dell’elemento superiore e, come si vede nella sezione verticale, devono essere piuttosto sottili per fare in modo che si notino il meno possibile dall’esterno; infatti sono due sagome di MDF da 8 mm. e devono essere imbiancate anche loro.

Passiamo ora all’impianto di retroilluminazione: le stripLED devono essere collocate su un elemento dissipatore del calore generato posteriormente, per avere un buon funzionamento ed una lunga durata; bisognerà quindi incollare o avvitare 5 strisce di alluminio contro l’interno del guscio in corrispondenza delle zone in cui abbiamo deciso di distribuire le stripLED che vi applicheremo senza fatica, visto che sono autoadesive.

Ovviamente il collegamento con l’alimentatore viene effettuato facendo passare i fili elettrici attraverso l’asola che si nota sia nella sezione orizzontale che verticale.

                                                                                                                                                                                                                                                                    (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 15

In questo nuovo progetto presento un espositore semiellittico costituito da tre corpi sovrapposti: una base con sportello, un elemento centrale a giorno con i ripiani in plexiglas opalino retroilluminato e un elemento superiore analogo alla base; tutto il mobile è laccato tranne nella parte interna dell’elemento centrale, dove c’è l’illuminazione. 

Come al solito per chi ha Autocad o similari il link per accedere al disegno su Dropbox è:

https://www.dropbox.com/s/gwctcjiy36c6uwd/Mobile%2010%20Espositore%20semiellittico.dwg?dl=0

Cominciamo con la parte inferiore, che vediamo in sezione orizzontale qui di seguito: 

Per assemblare questa parte bisogna costruire un guscio costituito da due fogli di compensato di pioppo da 3 mm. all’interno, mentre all’esterno del guscio (dentro e fuori) ci sono due fogli di masonite con la parte compatta e liscia ovviamente a vista, dal momento che il mobile sarà laccato dentro e fuori.

Dovendo preparare uno stampo (e relativo controstampo) che deve essere valido per la produzione di tutti e tre gli elementi, lo dovremo costruire di una lunghezza tale da poter stampare anche l’elemento centrale, che ha un guscio alto 1045 mm..

Di conseguenza lo stampo sarà più abbondante di 15 mm. circa per ogni testa, per cui sarà lungo 1075 mm.; in questo modo siamo sicuri che con un unico stampo potremo preparare i tre gusci con tre stampate, in cui naturalmente per i gusci della base e della parte alta utilizzeremo dei fogli che non impegneranno lo stampo per tutta la sua lunghezza (visto che sono alti 750 mm., misura finita), ma saranno lunghi 780 mm..

Anche in profondità per lo stampo dovremo considerare un certo margine di sicurezza, che possiamo determinare ancora in 15 mm., prolungando le estremità della semiellisse in maniera rettilinea e parallela al semiasse maggiore. Quindi, essendo lo sviluppo esterno del guscio di 1451 mm., lo sviluppo dello stampo sarà di 1481 mm..

In maniera analoga si dovrà operare per il controstampo; per chiarezza definiamo stampo la parte “femmina” e controstampo la parte “maschio”.

A questo punto dobbiamo considerare che attrezzatura abbiamo a disposizione per costruire il nostro espositore: se disponiamo di un centro di lavoro CNC è tutto più facile perché il fatto di poter utilizzare una macchina computerizzata ci risolve molti problemi costruttivi, sia per lo stampo (ed il controstampo), sia per la realizzazione degli elementi: base, cappello e ripiani, che costituiscono gli elementi più complicati da realizzare.

Se invece dobbiamo utilizzare le macchine tradizionali della falegnameria, bisogna prepararsi una serie di sagome da usare per la fresatura delle varie parti, lavorando in contralbero con una toupie.

Dalla sezione C – C si vede che però non ci sono solo base, cappello e ripiani che costituiscono il mobile, ma c’è anche un pannello di MDF da 19 mm. che costituisce la fodera, avvitata su due righetti verticali opportunamente sagomati, e due “guanciali” che vengono sagomati ed incollati alla parte anteriore dell’elemento per poter ricreare due zone parallele ed in squadro con lo sportello in luce che dobbiamo montare.

Sul guanciale di destra applicheremo due cerniere a scodellino per poter aprire e chiudere lo sportello; come si nota dalla sezione verticale B – B, i guanciali sono forati per ospitare i reggipiani che sostengono i ripiani, che sono fresati in corrispondenza dei supporti per potersi incastrare in modo da evitare uno scivolamento verso l’esterno, che farebbe cadere il ripiano perché perderebbe il supporto dei reggipiani posteriori inseriti nella fodera, ovviamente dotata dei medesimi fori.

Come si può notare dal disegno, la base di questo mobile è dotata di una zoccolino alto 20 mm. e profondo 50 mm. che gira sotto la base restando 15 mm. all’interno del guscio.

Il piano base è inoltre dotato di un’asola per far passare i fili elettrici che arriveranno all’alimentatore che darà orrente alle stripLED che sono collocate nel corpo centrale; ovviamente la corrente di rete deve uscire dal pavimento, all’interno dello zoccolo.

L’asola per il passaggio dei fili di corrente è stata prevista naturalmente anche nel cielo del mobile base, per permettere il collegamento tra l’alimentatore e le stripLED.  

                                                                                                                                     (continua)