UN COMODINO CON LE ANTE CURVE (sesta parte)

Una volta che siamo arrivati al momento di sganciare la cinghia che tiene in forma la stampata, se siamo stati bravi e fortunati, il guscio sarà rigido, asciutto ed avrà mantenuto la curvatura che avevamo previsto. Se il guscio tenderà a raddrizzarsi per effetto del ritorno elastico dei pannelli di MDF, qualunque sia la causa, dovremo porvi rimedio lavorando di pialletto e carta vetrata sul lato esterno, per ridargli la giusta curvatura, e questo lo potremo verificare appoggiando gli sportelli (una volta che li avremo tagliati) sullo stampo.

Però prima di fare questa verifica dobbiamo preparare il guscio stampato per le successive operazioni; la prima cosa da fare è creare un bordo curvo perfettamente piano e per questo dobbiamo lavorare con la pialla filo, preoccupandoci di tenere premuto per bene il guscio contro la parallela, in modo da garantirci che il bordo piallato sarà perpendicolare alla direttrice della curvatura.

I ferri della pialla, normalmente in acciaio HSS, non saranno molto contenti di lavorare un prodotto in MDF (a meno che non si montino dei ferri con il riporto in Widia), comunque faranno il loro dovere lisciando alla perfezione il bordo curvo inferiore. 

Adesso possiamo installare sul carro la nostra culla per il taglio fissandola con due morsetti, uno per tenerlo aderente alla squadra ed uno per fissarlo saldamente al piano del carro: il primo taglio è ovviamente destinato alla rifilatura di testa del guscio, che asporterà l’estremità della stampata che è rimasta dritta perché era fuori dallo stampo per pochi centimetri. 

E' indispensabile che questa parte diritta sia completamente fuori dalla culla per ottenere un taglio perfetto, che sarà in squadro con il bordo curvo che abbiamo piallato, perché quest’ultimo è stato appoggiato al pannello che è fissato contro la squadra del carro. 

Una volta rifilato il pannello possiamo tagliare il primo sportello che, controllando sul mio progetto, ha uno sviluppo esterno di 254 mm.. Per segnare correttamente la misura sulla superficie esterna del guscio è meglio non usare il metro a nastro perché è concavo longitudinalmente per avere una certa rigidità e questa caratteristica non permette di fare misure perfette. 

Io ho preferito tagliare una striscia di bordo in PVC della giusta misura e, dopo averlo fissato con lo scotch, ho tracciato la posizione del taglio sul bordo anteriore; questo taglio rappresenta anche il primo bordo verticale dell’altro pannello.

Adesso possiamo appoggiare il lato lungo delle due parti del guscio contro la squadra per poterle rifilare in testa in modo da eliminare la zona con il foro che ospitava la vite di collegamento tra i pannelli e a definire l’altezza degli sportelli che è di 394 mm., togliendo l’eccedenza che contiene anche l’altro foro per la vite. 

Avendo già squadrato le teste anche della parte rimanente del guscio, possiamo girare il pezzo per effettuare l’altro passaggio che è quello che servirà a definire la larghezza del secondo sportello (dopo averlo segnato con la stessa striscia di bordo), tagliando la parte dritta eccedente. 

Alla fine delle varie lavorazioni, il risultato è questo: 

E siamo pronti per completare l’opera stendendo il fondo, carteggiando con una carta a 240 grit e terminando l’opera con la mano di vernice pigmentata.

                                                                                                                         (fine sesta parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (quinta parte)

Nell’ultimo articolo ho parlato dei righetti utilizzati per guidare lo stampo e il controstampo in modo da permettere una chiusura corretta, ma non ho mostrato la foto; provvedo adesso: 

Come si vede, ho provveduto a rivestire tutte le parti che possono entrare a contatto con la colla con lo scotch da pacchi, compresi i righetti dal lato interno; ho escluso il controstampo perché la colla potrà colare solamente verso il basso. Adesso possiamo cominciare a distribuire la colla vinilica sui pannelli di MDF da 4 mm., considerando che quello più in basso non riceve la colla, che invece va data su una sola faccia di ogni pannello successivo, nel lato inferiore.

La colla si può applicare con un pennello oppure con una spatola dentata; una volta terminata la distribuzione della colla, si impacchettano i 5 fogli e si inseriscono le viti nei fori che abbiamo preparato precedentemente per tenerli allineati al centro.

A questo punto possiamo adagiare il pacchetto di fogli sullo stampo, tenendolo centrato in lunghezza; su questo dobbiamo appoggiare il controstampo e cominceremo a comprimere il tutto usando dei morsetti abbastanza lunghi da contenere la composizione stampo – pannelli di MDF ancora piani – controstampo.

In questa operazione, che richiede un certo sforzo ed un adeguato controllo durante la compressione dei pannelli, che sono restii ad incurvarsi, è meglio farsi aiutare perché due mani non bastano. 

Mentre si stringe per comprimere alla perfezione i fogli di MDF (le cui dimensioni sono 650 x 448 mm.) bisogna fare attenzione che nella posizione finale i pannelli sporgano in maniera simile da ogni lato dello stampo nel senso della lunghezza (nell’altro senso sono contenuti dai righetti di accoppiamento degli stampi). 

Adesso non resta che aspettare che la colla si asciughi ed il tempo necessario non è mai un dato costante: dipende dalla temperatura ambiente (in inverno ovviamente è richiesto un tempo più lungo), dalla quantità di colla che è stata spalmata e dalla diluizione della colla che è stata usata.

Io consiglio di aspettare mediamente un paio di giorni prima di aprire lo stampo; per aiutare l’eliminazione dell’umidità residua è conveniente tenere i fogli tolti dallo stampo stretti nella giusta posizione con una cinghia al centro, mettendo due righetti alle estremità per distribuire la tensione uniformemente. Anche in questo caso è difficile fare una previsione sul tempo necessario; se non c’è fretta, possiamo aspettare anche in questo caso un paio di giorni. 

Mentre aspettiamo che la colla si asciughi dobbiamo prepararci una culla con la curvatura uguale a quella esterna del pacco di fogli di MDF, per effettuare, sulla sega circolare, i tagli in squadro degli sportelli che ricaveremo dalla stampata che abbiamo realizzato.

Utilizzeremo quindi la dima che abbiamo usato per fresare le fiancate dello stampo per tracciare su due pannelli di truciolare la curvatura opportuna per ospitare i pannelli curvi incollati; però dobbiamo tenere presente che la sagoma è 4 mm. più scarsa dello stampo, visto che gli abbiamo applicato sopra un compensato di pioppo da 4 mm..

Questo significa che, per ottenere la giusta curvatura, dovremo frapporre tra la sagoma e la matita un piccolo spessore della stessa misura. Nel tracciare la curva sui due pannelli dovremo orientare la sagoma in modo che la lama della sega circolare effettui un taglio in squadro rispetto al pacco dei fogli di MDF in quella posizione.

In questo caso non è necessario fresare la curvatura, basta semplicemente fare un taglio accurato con la sega a nastro o con il seghetto alternativo, seguendo con precisione il segno che abbiamo fatto con la matita e rifinendolo con una passata di carta vetrata. 

Una volta che abbiamo preparato i due fianchi curvi, possiamo assemblare la culla secondo questo disegno, tenendo conto che la profondità di questa struttura dovrà essere inferiore all’altezza degli sportelli; io ho scelto di farla di 350 mm.: 

Ad assemblaggio finito la culla si presenta in questo modo; ovviamente va fissata sul carro della sega circolare in modo che le lama tagli a filo di questo supporto per avere la certezza che il bordo risulti perpendicolare alla curvatura in quel punto. Il sistema di fissaggio della culla al carro è personale e va adattato al tipo di macchina che possediamo.

                                                                                                                       (fine quinta parte)

UN COMODINO CON ANTE CURVE (quarta parte)

Per capire come sono strutturati lo stampo ed il controstampo, vi mostro questo disegno che potrà far capire meglio come sono costruiti. 

Adesso che abbiamo fresato i fianchi, cominciamo ad assemblare la carcassa dello stampo per misurare con precisione i pianetti orizzontali superiori e a quale inclinazione bisogna tagliarli per allinearli con la curvatura che ospiterà il compensato. 

Tracciando la linea del fianco fresato contro il fianco del pianetto, vediamo che l’inclinazione del taglio deve essere 45°, pertanto effettuiamo questo taglio sui due pianetti che, una volta inseriti a secco tra i fianchi, ci permettono di individuare la loro lunghezza definitiva e ci consentono di tagliarli a misura. A questo punto possiamo incollarli nella loro sede, aiutandoci con la chiodatrice per fissarli definitivamente, come è stato fatto per assemblare la carcassa. 

Adesso dobbiamo preoccuparci di incollare il compensato, che avrà la venatura lungo l’asse di curvatura, per creare la culla in cui verranno premuti i pannelli da 4 mm. di MDF; però il compensato di pioppo non è in grado di reggere la pressione che eserciteremo con i morsetti se è incollato solo sul perimetro della struttura.

Quindi dobbiamo preparare dei traversini che verranno incollati ed inchiodati ai fianchi per realizzare una serie di zone di supporto sufficienti a resistere alla spinta e ai quali verrà incollato ed inchiodato il compensato che assumerà la sua forma curva definitiva. 

Per una questione cautelativa il compensato è stato tenuto più abbondante su tutti i lati ed adesso dobbiamo rifilarlo; le due teste, che sono inclinate, saranno piallate a mano, mentre la parte sporgente dai fianchi possiamo toglierla usando un rifilatore con una fresa cilindrica con cuscinetto di appoggio. Naturalmente l’uso del rifilatore in un volume concavo presuppone che la superficie curva sia in condizioni ottimali, cioè bisogna assicurarsi che le graffette usate per il fissaggio del compensato siano completamente affondate nel legno e quindi che non sporgano compromettendo l’avanzamento dell’elettroutensile. 

Per costruire il controstampo il procedimento è analogo ed il risultato è questo: 

Per terminare la preparazione dell’attrezzatura per stampare gli sportelli dobbiamo creare un sistema per accoppiare correttamente stampo e controstampo durante la fase di pressatura. Questo si rende necessario perché la colla vinilica che useremo agirà come un lubrificante tra i pannelli di MDF e potrebbe farli slittare; per evitarlo fisseremo allo stampo e al controstampo dei righetti di contenimento che serviranno anche per effettuare il corretto allineamento delle due parti. 

Adesso siamo quasi pronti per dare la colla, manca un’ultima cosa: come ho scritto prima, la colla farà scivolare i pannelli di MDF uno sull’altro e lateralmente abbiamo già provveduto a contenerli con i righetti (che qui non ho ancora montato) fissati alle carcasse, però in senso longitudinale possono ancora scivolare e dobbiamo impedirlo.

Per tenerli assieme vi consiglio di fare due fori da 2 mm. (uno per ogni lato lungo) all’interno del bordo di circa 20 mm., sulla mezzeria del foglio, perché questa è  l’unica posizione in cui i fogli devono rimanere vincolati; in tutte le altre parti i fogli slitteranno uno sull’altro per uniformarsi al diverso raggio di curvatura che darà origine ad un diverso sviluppo in lunghezza, per cui i fogli non termineranno allineati alle estremità.

Quando daremo la colla sui pannelli e li impacchetteremo per pressarli utilizzeremo questi fori (che dovranno essere esattamente uno sull’altro) per inserire due viti da 3,5 x 20 svasate, per cui il primo foro dovrà essere svasato, per tenerli vincolati durante la discesa verso lo stampo.

Una cosa importante: poiché stringendo i pannelli uscirà della colla , bisogna proteggere tutte le parti su cui può colare con dello scotch da pacchi perché agisce come distaccante ed impedisce che si formi un blocco unico con lo stampo, ad essicazione avvenuta.

                                                                                                                      (fine quarta parte)