Riprendendo il
discorso della costruzione dei cassetti, ne possiamo prendere uno a caso, tanto
quello che conta è il sistema costruttivo che è uguale per tutti, a prescindere
dall’altezza delle sponde.
Come ho scritto
nell’articolo precedente le sponde sono diverse, guardando la sezione
orizzontale B – B, la fila di cassetti a sinistra ha la sponda destra più lunga
dell’altra e, poiché la contromostra è curva il collegamento di quest’ultima
con le relativa sponde non è facile.
Ovviamente, se il
cassetto fosse rettangolare, il collegamento si farebbe in un attimo usando una
fresatrice per linguette o una dima per la spinatura; nel nostro caso il
collegamento standard si potrebbe effettuare tra la contromostra e la sponda
più lunga, visto che sono praticamente perpendicolari e l’appoggio per la
fresatrice per linguette si potrebbe fare appoggiando la battuta all’esterno.
Dall’altra parte della
contromostra però le cose si complicano perché l’appoggio esterno lo si ha
soltanto per la sponda, e per fare la fresata per l’accoppiamento sulla
contromostra bisogna lavorare a rovescio, perché abbiamo la possibilità di
appoggiare l’elettroutensile solo dal lato interno; di conseguenza bisognerà
fresare la contromostra facendo prima dei tentativi per trovare la giusta
posizione di accoppiamento, utilizzando un avanzo del guscio.
Un’altra cosa a cui si
deve fare attenzione è la direzione della vena nel multistrati di betulla che
serve per realizzare le sponde: è indispensabile che la venatura di questi
elementi sia sempre parallela alla fresata che bisogna preparare per alloggiare
il compensato di betulla che costituisce il fondo del cassetto.
Il motivo di questa
scelta è dovuto al fatto che se il multistrati viene fresato in senso
trasversale si sbreccia lungo tutto il solco che si produce, rovinando
l’estetica dell’interno del cassetto.
Non abbiamo ancora
parlato di dimensioni in larghezza dei cassetti; è arrivato il momento di farlo,
non interessa tanto la larghezza dei cassetti in sé, ma la differenza tra la
larghezza del vano in cui si inseriscono
i cassetti e la loro dimensione trasversale; questa differenza cambia col
cambiare delle guide che si montano per fare scorrere i cassetti.
Oggi il mercato ci
offre sostanzialmente tre tipi di guide: quelle a sfere, che si inseriscono in
una fresatura della sponda, quelle a rotellina (vedi articolo del 23/09/2014),
oppure le Guide Quadro, sempre nello stesso articolo alle pagine 970 e 971 (la
versione a sinistra) o similari con il rientro ammortizzato.
Quelle a sfere, se si
scelgono piccole per renderle poco visibili (e per tenere le sponde dei
cassetti molto vicini ai fianchi del mobile) sopportano un carico molto basso e
sono da evitare; quelle a rotellina hanno una buona tenuta, ma non hanno il
rientro ammortizzato ed ingombrano per 12,5 mm. per lato.
Le guide Quadro o
simili, con il rientro ammortizzato sarebbero le migliori, anche perché
terrebbero i cassetti molto vicini alla carcassa, ma hanno un problema di
applicazione perché vanno agganciate dietro al cassetto e non si possono
montare sfalsate come serve nel nostro caso.
Per cui ho previsto le
guide a rotellina, che verranno montate sfalsate, in modo che nel cassetto si inseriscano
entrambe in appoggio contro il lato interno della mostra, mentre sui fianchi
verranno applicate alla medesima distanza dal bordo anteriore della carcassa.
In questo modo le due
parti di guida fissate al cassetto si inseriranno contemporaneamente nelle due
parti fissate ai fianchi, permettendo una perfetta escursione; il cassetto
risulterà 25 mm. più stretto del vano che lo contiene.
Una dimensione
importante da tenere presente nell’uso delle guide a rotellina è la distanza
tra un cassetto e quello immediatamente superiore: quando si inserisce un
cassetto (e gli altri sono già stati infilati) dobbiamo innestare le guide
applicate al cassetto sulle relative controparti fissate ai fianchi del mobile.
Nel compiere questo
movimento dobbiamo alzare le guide del cassetto fino a fare scavalcare le
rotelline fissate ai fianchi e questo provoca uno spostamento verso l’alto di
tutto il cassetto approssimativamente di 17 mm.; per motivi cautelativi si è
soliti tenere i cassetti distanti fra loro di 20 mm. per evitare interferenze
durante l’inserimento.
Queste guide hanno un
fermo in uscita, per evitare che il cassetto cada in terra, ma si può sfilare
facendo la manovra opposta a quella eseguita per l’inserimento.
La carcassa di
contenimento dei cassetti è stata prevista in MDF laccato e, se non si vuole
far impazzire il laccatore, bisogna fornirgli il mobile avendo l’accuratezza di
tenere la fodera smontata e farla laccare a parte; se il mobile venisse
consegnato con la fodera montata il getto d’aria compressa che fa uscire la
vernice dalla pistola a spruzzo verrebbe respinta dalla fodera ed il laccatore
se la vedrebbe ributtare in faccia…e questo non lo farebbe felice.
Inoltre anche la
laccatura, se il mobile non ha uno sfogo posteriore, non verrebbe al meglio e
si potrebbero verificare delle sgradevoli ed antiestetiche colature di vernice.
L’ultimo elemento da
descrivere è il top che è costituito da una sagoma di MDF da 19 mm. che
risulterà più scarsa di un millimetro su tutto il perimetro, per ospitare il
bordo in acciaio inossidabile. Su questa sagoma di MDF viene incollata una
lastra di acciaio inox con la medesima forma e successivamente l’acciaista vi
dovrà saldare (con molta attenzione ed altrettanta pazienza) una strisciolina
sempre di acciaio inox, seguendo il percorso del piano, fino a bordarlo
completamente nascondendo il pannello di supporto.
L’operazione
successiva è la smerigliatura della saldatura per rifinirla adeguatamente ed infine
la satinatura che viene effettuata con una cartatrice a nastro, tranne che per
i bordi dove viene fatta manualmente o con un elettroutensile opportuno.
Finite queste
operazioni, il top può essere fissato sulla struttura del mobile avvitandolo
dall’interno della cassettiera; a questo punto basta forare i cassetti per
poter inserire le viti che fisseranno i pomoli ed il mobile è completo.
