LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 6

Una volta esaurito l’argomento del mobile base da cucina, cominciamo ad affrontare qualcosa di più impegnativo: un armadio.

Le dimensioni che ho previsto sono: larghezza 3002 mm., altezza 2650 mm. e profondità 627 mm. (anta compresa). Per poter mostrare varie soluzioni ho deciso di progettare un armadio un po’ particolare: 

Come si vede da questo disegno, la distribuzione delle ante è anomalo ed abbiamo due vani chiusi da 4 ante ciascuno e l’ultimo a destra con due sole ante ad altezza intera.

Come per il mobile precedente, chi può utilizzare un programma di grafica tipo Autocad, può accedere al disegno originale in .dwg cliccando sul seguente link:

https://www.dropbox.com/s/d287nxeh9j48i9p/Mobile%204%20ARMADIO.dwg?dl=0

Cominciamo ad analizzare la carcassa che è costituita da 4 fianchi (2 esterni e due interni), la base con lo zoccolo, il cappello, la fodera e diversi ripiani. Per la realizzazione di questa parte del mobile ci sono due maniere: la prima prevede che la base ed il cappello siano interi ed a filo con l’esterno (quindi lunghi 3002 mm. e larghi 600 mm.), mentre i fianchi sono tutti alti uguali (di dimensione 2548 mm. x 600 mm. per quelli esterni e 2548mm. x 591 mm. per quelli interni).

La differenza di profondità tra i fianchi esterni ed interni è data dalla necessità di fornire la carcassa di una fodera, che servirà a tenere il mobile in squadro, ed il suo spessore è di 9 mm.; però nei fianchi esterni viene alloggiata in una fresatura ricavata nella parte posteriore, che quindi sul lato esterno restano profondi come la base e il cappello, mentre i due fianchi interni vengono ridotti in profondità di 9 mm. per far passare completamente la fodera.

Tutta questa struttura appoggia su uno zoccolo alto 50 mm., arretrato anteriormente di 57 mm. dallo sportello per poter infilare la punta del piede, e lateralmente di 15 mm. dall’esterno del fianco.

Questa soluzione costruttiva della carcassa è la più rapida perché i fianchi vengono tagliati alla stessa altezza e l’assemblaggio non richiede della ferramenta particolare, ma solamente delle spine in legno di riferimento e delle viti che, attraversando base e cappello, si infilano nelle teste dei fianchi (sopra e sotto), mentre si mette in prova in laboratorio, tenendolo sdraiato.

Con questo sistema, anche per il montaggio si comincia assemblando la carcassa da sdraiata, poi si monta la fodera che è divisa in tre parti, poi si raddrizza il mobile portandolo in posizione verticale.

E’ molto importante durante la progettazione di un armadio che si vuole realizzare con questo sistema, controllare che la diagonale disegnata sulla fiancata del mobile sia più corta dell’altezza del soffitto dell’ambiente in cui si deve effettuare il montaggio. Il motivo di questa verifica è che la dimensione maggiore, durante il raddrizzamento dell’armadio, è proprio la diagonale della fiancata e si deve passare assolutamente senza rischiare di toccare il soffitto.

La seconda maniera per costruire un armadio come questo è quella che viene adottata anche dalle aziende di arredamento e consiste nel realizzare sempre 4 fianchi alti uguali, ma questa volta di altezza 2600 mm., mentre la base e il cappello vengono suddivisi in tre parti ciascuno e montati in luce tra i fianchi.

Ovviamente in questo caso bisogna fare ricorso alla ferramenta prevista per assemblaggi di questo tipo e che, nelle maggioranza dei casi, si avvale dei sistemi con le giunzioni ad eccentrico (vedi articolo del 4/10/2014).

Questo modo di costruire permette, dopo aver livellato lo zoccolo, di montare un elemento alla volta cioè: un fianco, poi la sua parte di base, la sua parte di cappello supportata immediatamente dal fianco successivo, e così via fino al completamento della carcassa.

Questo modo di montare l’armadio “in piedi” richiede però una modifica per l’alloggiamento della fodera che, anziché essere avvitata da dietro (si sta montando il mobile già contro la parete), verrà inserita all’interno di una fresatura opportuna preparata nei fianchi e nelle varie parti della base e del cappello.

Questa fresatura riduce la profondità di utilizzazione dell’armadio di 15/20 mm., come succede per la base da cucina che si è vista negli articoli precedenti.

Esistono varie motivazioni per scegliere un sistema costruttivo oppure l’altro: nel primo caso l’armadio è destinato ad un montaggio fra due pareti, in modo che le fiancate non si vedano perché non è molto bello vedere il fianco dell’armadio contenuto tra le teste della base e del cappello; l’altro motivo è che, visto che deve essere assemblato sdraiato, dobbiamo essere in un ambiente dove c’è lo spazio adeguato. Se siamo in una camera da letto, quest’ultimo non deve essere stato ancora montato, oppure può essere smontato facilmente; e se siamo in un corridoio o un altro ambiente stretto, questo tipo di armadio non è possibile montarlo.

Il secondo tipo, avendo il fianco a tutta altezza (escluso lo zoccolo), si presta meglio ad essere posizionato in ambienti in cui le parti laterali sono in vista. Inoltre questa soluzione è obbligatoria per armadi molto lunghi, che richiederebbero basi e cappelli di dimensioni tali da risultare difficili (se non impossibili) da trasportare nell’ambiente finale, con tutte le scale e le porte da cui passare; e comunque più piccoli sono gli elementi che costituiscono il mobile da trasportare, e meno fatica si fa.      


                                                                                                         (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 5

Riprendendo il discorso della ferramenta per la base da cucina, ci rimane da discutere l’utilizzo dei piedini. In effetti questo mobile viene posizionato alzato da terra di alcuni centimetri e questo è necessario per far passare al di sotto i tubi della lavastoviglie (o lavatrice) ed eventuali tubi del gas.

Questi piedini devono essere registrabili, in modo da permettere il perfetto livellamento del mobile (ve lo immaginate se la base che porta il piano di cottura fosse fuori livello e vi trovaste con l’olio dentro la padella per friggere tutto da una parte?); questa operazione viene effettuata a composizione ultimata, quando tutte le basi e le colonne sono vincolate tra loro. 

I piedini possono essere nascosti dietro uno zoccolo (in materiale legnoso o in plastica) oppure a vista; cominciamo con i primi: ci sono ovviamente vari modelli perché le case costruttrici sono diverse ed ognuna ha la propria produzione, però possiamo sostanzialmente classificarli come piedini in plastica o in metallo.

Quelli in plastica sono spesso, ma non sempre, costituiti da tre parti: il gambo centrale filettato in basso, il registro filettato che sta a contatto con il pavimento e la flangia di fissaggio che va fissata al mobile.

Quelli metallici di solito hanno il gambo filettato in basso ma hanno la flangia superiore già saldata; il registro è comunque sempre in plastica. Nella foto precedente si vedono le due soluzioni.

Per il fissaggio del piedino al mobile esistono due soluzioni: quella con vite passante, che prevede la foratura del fondo del mobile per permettere il passaggio della vite di bloccaggio del piedino, completata da un cappellotto di plastica colorata; questa è la soluzione più robusta e che impedisce ai piedini di staccarsi dal mobile in caso di urto violento, però è anche quella meno bella perché, aprendo lo sportello, si vedono i quattro cappellotti che coprono le rispettive viti.

Per gli amanti dell’estetica esiste una soluzione alternativa: le flange dei due tipi di piedini possono essere fissate sotto al mobile usando delle viti mordenti (che quindi non passano all’interno del mobile) e che bloccano le flange passando attraverso i fori che le aziende preparano a questo scopo, come si vede dalla foto.

Le altezze più usate per questi piedini sono tre: 10, 12, 15 cm. e su questi va fissato uno zoccolo di pari altezza, utilizzando dei ganci metallici a molla come quello fotografato precedentemente (se lo zoccolo è in materiale legnoso), oppure con degli elementi elastici a forchetta, in plastica, che hanno una testina che scorre dentro un’apposita scanalatura longitudinale, se si usano degli zoccoli in plastica. 

Nella foto precedente si vedono altri due piedini, oltre a quelli mostrati anche prima, con sistemi di fissaggio diversi e di forma differente.

Esistono però anche persone che preferiscono non avere lo zoccolo sotto al mobile, per poter pulire frequentemente il pavimento sotto le basi (operazione scomoda da fare se esiste uno zoccolo); oppure ci sono coloro che preferiscono una soluzione estetica diversa e vogliono vedere solo i piedini.

Per tutte queste persone ci sono sul mercato tanti piedini di materiali e forme diverse, che vengono trattati in maniera opportuna per accontentare tutti i gusti, come si vede nella foto seguente in cui ne mostro qualcuno.

Anche in questo caso i sistemi di fissaggio sono come i precedenti e c’è soltanto l’imbarazzo della scelta. 

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 4

Procedendo con le lavorazioni degli sportelli possiamo notare che i fori per il fissaggio delle cerniere, per chi non può utilizzare delle macchine specifiche, vengono generalmente eseguiti con un normale trapano a colonna; per chi non ha neanche questo, le case costruttrici di cerniere (almeno quelle di alto livello) vendono anche un attrezzo che garantisce il giusto posizionamento dei fori e la loro perpendicolarità al pannello. Questo strumento è utile anche ai professionisti quando sono in cantiere, dove è molto improbabile che ci si porti dietro anche un trapano a colonna. Eccolo qua: 

L'ATTREZZO  VISTO  DA  SOTTO

Una volta che sono stati effettuati i fori delle cerniere, ci si deve occupare di quelli dei paracolpi in gomma (generalmente due: uno in basso ed uno in alto) che servono ad attutire il rumore dello sportello quando si chiude; questi elementi sono indispensabili quando si usano cerniere non ammortizzate, hanno invece una funzione meno importante quando le cerniere sono dotate di ammortizzatore, che rallenta notevolmente la velocità di chiusura dello sportello quando è prossimo alla carcassa.

In entrambi i casi però hanno una funzione di allineamento dell’anta quando è chiusa perché, in corrispondenza delle cerniere, lo sportello deve essere posizionato ad una distanza di un millimetro circa dalla carcassa, sempre per le necessità di movimento della cerniera durante le fasi di apertura e chiusura, nelle quali lo spigolo interno dello sportello non deve assolutamente sfregare contro il fianco del mobile.

Per mantenere lo sportello parallelo al bordo anteriore della carcassa vengono in aiuto i paracolpi (che vanno inseriti a pressione in un foro precedentemente preparato), che lo tengono distante dello stesso millimetro che c’è nel lato dove sono presenti le cerniere.

L’ultima lavorazione da fare è la foratura per la maniglia riportata; innanzitutto quando parlo di maniglia intendo anche i pomoli, che sono più semplici da posizionare perché richiedono un solo foro di fissaggio. Nel caso invece di una maniglia “a ponte”, come quella indicata nel disegno, i fori sono necessariamente due e di solito si effettuano con una punta da trapano di diametro 4,5 o 5 mm., visto che le viti di fissaggio hanno un filetto M4 e quindi un diametro di 4 mm.. 

Innanzitutto bisogna sapere che, salvo qualche rara eccezione, le maniglie hanno tutte degli interassi di foratura standardizzati e multipli di 32 mm. (il “passo 32” è sempre stato una costante nella produzione dei mobili); troveremo quindi sul mercato maniglie con interasse di 32, 64, 96, 128 mm. ed anche oltre, ed i fori da preparare sugli sportelli per fissarle vengono spesso eseguiti nelle industrie e nelle falegnamerie con le foratrici, che sono appunto a passo 32 mm. (o con i centri CNC).

Per chi vuole farsi la foratura in proprio, consiglio di prepararsi delle dime con interassi diversi per fare fronte alle varie necessità che si possono presentare, come quelle che mi sono fatto io e che mostro nella foto seguente: 

Come si può vedere ho utilizzato un profilato di alluminio a L di dimensione adeguata alle mie esigenze a cui ho applicato una barretta forata di acciaio (per potermi garantire una discreta resistenza all’usura al passaggio della punta da trapano) con due fori da 5 mm. di diametro, interasse 64 mm. nella prima e 128 mm. nella seconda, che sono le dimensioni che uso più frequentemente.

Le barrette di acciaio, con uno spessore di pochi millimetri, sono state fissate al profilato di alluminio 50 x 10 x 2 con due ribattini svasati per avere un bloccaggio tenace, assicurando che sia mantenuto il parallelismo con il bordo superiore.

Naturalmente queste dime (che si vedono in posizione dritta e rovescia) sono state costruite dopo aver stabilito a che distanza dal bordo superiore dello sportello voglio fissare le maniglie; questa è una dimensione che non si potrà modificare in seguito, salvo costruirsi una dima differente. Invece per il posizionamento laterale della maniglia  non abbiamo problemi perché, mantenendo appoggiato il lato corto della L sul bordo superiore dello sportello, posso spostarmi a destra o a sinistra a mio piacimento. 

                                                                                                                                     (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 3

Continuando a parlare della costruzione della base da cucina, notiamo che il nostro mobile è dotato di uno sportello e chi ha potuto guardare il disegno su Dropbox avrà notato che le sue dimensioni sono più scarse rispetto alla carcassa di 1,5 mm. su ogni lato; in effetti è indispensabile poter disporre di un minimo di spazio dal lato delle cerniere perché nel momento in cui lo sportello si apre, questo esegue uno spostamento laterale con lo spigolo esterno che lo porterebbe a sbattere contro a quello di fianco, se gli sportelli fossero a filo con le carcasse.

Dovendo poi tenere conto che, durante il montaggio dei mobili, può essere necessario registrare le cerniere (regolabili nelle tre dimensioni) per mettere lo sportello nella posizione migliore, ecco che quel piccolo spazio che circonda il nostro sportello diventa utile su tutti i lati.

Lo sportello (o anta) può essere costruito con diversi materiali e si va dal modestissimo truciolare nobilitato ai prodotti migliori come il pannello in laminato, che può avere come supporto truciolare o multistrati o listellare, come quello impiallacciato, con i medesimi supporti; può essere anche intelaiato, cioè con il perimetro costituito da 4 listelli di legno massello ed un pannello interno detto “bugna”, oppure laccato opaco (15-20 gloss) o lucido (100 gloss), con supporto in MDF. 

Nella foto qui sopra si vede uno sportello impiallacciato e due intelaiati con bugna fresata, esistono anche ante intelaiati con bugna piana, come questa: 

Per quello che riguarda gli incastri utilizzati per assemblare i telai degli sportelli una volta si usava prevalentemente il sistema tenone-mortasa; oggi sono state create delle frese da montare sulla toupie che si utilizzano per creare, senza smontarla, sia il “maschio” che la “femmina”, come si vede da questo campione che ho preparato: 

Queste sono le versioni standard; naturalmente la tecnologia, sempre in evoluzione, propone continuamente nuove alternative: dal foglio polimerico, agli strati di ardesia con supporto in fibra di vetro, ai metalli con i più diversi trattamenti; naturalmente tutti con i pannelli di supporto sopra citati. E fra qualche tempo ne inventeranno degli altri. 

FOGLIO  POLIMERICO PROGRAMMA  WUDESTO - WURTH

RIVESTIMENTO  METALLICO  PROGRAMMA  WUDESTO - WURTh

Tutti quanti però hanno una caratteristica in comune: si devono aprire e chiudere con facilità; per ottenere questo risultato bisogna usare la ferramenta più adeguata al risultato che vogliamo ottenere. Nella maggioranza dei casi si tende a nascondere la ferramenta usata, e nel campo delle cucine componibili (ma non solo) le cerniere più usate sono quelle a scodellino (vedi articoli del 5 agosto 2014 e seguenti).

Prendendo quindi in considerazione uno sportello standard, le lavorazioni sono praticamente tre: la foratura per le cerniere a scodellino, la foratura per la maniglia o il pomolo (salvo i casi in cui la maniglia è ricavata nell’anta, oppure la base ha un incavo che permette di aprire lo sportello escludendo ogni maniglia) come queste: 

PROGRAMMA  WUDESTO - WURTH

e i fori per i paracolpi in gomma, dalla parte interna opposta alle cerniere.

Per la scelta delle cerniere, considerando che lavoriamo su un’anta in battuta, le possibilità per questo tipo di sportello sono tre:

Quelle di diametro 26 mm., usate generalmente per le vetrinette, visto l’ingombro ridotto che hanno.

Quelle di diametro 35 mm., per tutti gli sportelli di spessore fino a 22 mm. circa.

Quelle di diametro 40 mm., per gli sportelli di spessore superiore.

Nel disegno che mostro lo sportello ha uno spessore di 20 mm., quindi possiamo ipotizzare che sia stato prodotto con un pannello grezzo di truciolare, multistrati o listellare di 18 mm. placcato su entrambi i lati con un laminato a piacere.

Nel nostro caso quindi le cerniere che vanno bene sono quelle di diametro 35 mm. ed il foro sarà ovviamente della medesima dimensione; la distanza dal bordo varia leggermente in funzione delle misure scelte dalla casa produttrice e dello spessore della basetta, comunque di solito è attorno ai 3 – 5 mm. e ci sono naturalmente delle tabelle adeguate che guidano l’operatore durante la foratura dello sportello.

E’ importante anche decidere quante cerniere servono ed il conteggio è prevalentemente legato all’altezza dell’anta (e quindi al peso); nel caso della base in questione bastano 2 cerniere, sistemate a pochi centimetri dal bordo superiore ed inferiore, come si nota nel secondo disegno dell’articolo dell’11 novembre 2015.

Nel caso che l’altezza aumenti è meglio consultare la tabella che ho messo nell’articolo del 14 settembre 2014, in cui trovate il numero di cerniere che la Hettich consiglia per l’uso dei propri prodotti in funzione dell’altezza delle ante.

                                                                                                                                     (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 2

Questa volta vediamo quali lavorazioni sono necessarie per allestire la carcassa di una base da 60 cm. per una cucina componibile. Considerando di utilizzare il truciolare nobilitato da 18 mm. che ho previsto nel disegno, e supponendo di bordare i pannelli con PVC o ABS da 0,5 mm., per ottenere una carcassa di 720 x 600 x 560 mm. finita, dovremo tagliare il foglio commerciale (generalmente di 3760 x 1860 mm.) in modo da ottenere i seguenti pezzi:

N° 2  di  719 x 559  (+ 0,5 per ogni bordo = 720 x 560)               FIANCHI

N° 2  di  564 x 559  (+ 0,5 bordo davanti e dietro = 564 x 560)   BASE  E  CAPPELLO

N° 1  di  562 x 524,5 ( + 0,5 bordo solo davanti = 562 x 525)      RIPIANO

Le lavorazioni sui fianchi sono 3: la foratura della “cremagliera” cioè dei fori in cui inserire i reggipiani, solitamente di diametro 5 mm. e con interasse 32 mm. (se vogliamo rispettare il passo commerciale, altrimenti lo possiamo decidere come ci pare), la fresata a circa 20 mm. dal bordo posteriore per inserire la fodera e di spessore leggermente superiore al materiale usato per costruire la fodera, e la foratura per l’inserimento delle spine di accoppiamento in corrispondenza di base e cappello.

Le lavorazioni su base e cappello si limitano alla fresata per la fodera e alla foratura per le spine in testa ai pannelli.

Naturalmente, al termine di queste lavorazioni, che industrialmente vengono fatte con i centri di lavoro CNC, bisogna effettuare la bordatura sui lati previsti, cioè: 4 per ciascuno dei fianchi, 2 per la base ed il cappello e 1 per il ripiano (comunque esistono anche aziende che bordano il ripiano su tutti i lati).

Quando il lavoro viene fatto artigianalmente, nel caso che non si disponga di un centro CNC, si usa di solito una macchina che si chiama foratrice e che provvede a fare i vari fori in posizione perfetta, che è questa:

La fresatura viene effettuata con una toupie o, nel peggiore dei casi con varie passate sulla sega circolare.

In ultima ipotesi, se si vuole costruire la carcassa a livello hobbistico e non si disponga di una foratrice (dando per scontato di farsi squadrare i pezzi da una falegnameria) si può sempre intervenire effettuando la foratura per le spine con il sistema che ho mostrato nell’articolo del 15/04/2015.

In alternativa a questa soluzione si può usare la fresatrice per linguette che trovate nell’articolo del 14/07/2014.

Per la bordatura potete utilizzare i bordi precollati oppure quelli senza colla, adottando i sistemi di cui ho parlato negli articoli del 3 e del 13 giugno 2015, facendo però attenzione agli spessori, che variano da un materiale all’altro.

Resta da fare soltanto la cremagliera; per questa operazione conviene prepararsi una dima, cioè una sagoma che abbia i fori da 5 mm. nella posizione in cui vogliamo intervenire sui fianchi. Le soluzioni di solito sono due: se dobbiamo costruirci tutta una cucina è meglio costruire la dima in metallo, perché verrà utilizzata diverse volte ed i fori non si devono deformare con l’uso, come questa: 

Se invece ci limitiamo a fare uno o due mobili possiamo adottare un metodo più rapido ed economico: basta procurarsi un pannello di MDF da 25 mm. del tipo più compatto.

Il pezzo deve essere ovviamente squadrato perfettamente e su di esso dobbiamo segnare con la matita i punti in cui effettuare i fori, creando un reticolo di rette parallele ai bordi. Questi fori devono essere praticati necessariamente con un trapano a colonna per essere sicuri che siano perpendicolari alle facce del pannello.

Prima di costruire la dima dobbiamo prendere una decisione, perché abbiamo due possibilità: forare i fianchi quando sono ancora smontati, oppure forare a carcassa montata; nel primo caso conviene preparare un pannello delle stesse dimensioni del fianco, a cui bisogna applicare in testa due righetti di battuta su due lati contigui, dopo aver fatto la foratura col trapano a colonna.

Questi righetti dovranno sporgere almeno un centimetro da ogni parte, cioè se il pannello di MDF è di 25 mm., i righetti dovranno avere uno spessore di 45 mm.; questa sporgenza servirà a posizionare la dima in battuta perfetta sia sui fianchi sinistri che su quelli destri (segnatevi con un pennarello lo spigolo a cui appoggiare i righetti della dima e la facciata della dima relativa al fianco destro e sinistro).

Ho consigliato il pannello da 25 mm., anziché uno più sottile, perché questo vi dà una discreta garanzia di perpendicolarità durante la foratura manuale dei fianchi; inoltre, avendo la dima della stessa misura dei fianchi, una volta posizionata sui pezzi da forare e bloccati con un paio di morsetti per evitare che si spostino, avrete modo di controllare il perfetto allineamento dima-fianco semplicemente controllando i bordi; per una maggior comodità sarebbe meglio usare due “grip” che si manovrano con una mano sola, come questa: 

Se invece decidiamo di forare i fianchi quando la carcassa è montata, possiamo forare il nostro pezzo di MDF da 25 mm. tenendo conto che andrà appoggiato contro la fodera e sulla base; questo significa che la dimensione della nostra dima dovrà essere più piccola della precedente, ma tale da coprire la zona dove effettueremo i fori, senza dimenticare che anche questa dovrà essere fermata da due morsetti nella zona più vicina al bordo esterno.

Questa soluzione richiede però attenzione alla larghezza interna dei mobili che dobbiamo forare; mi spiego meglio: se abbiamo una base da 300 mm. all’esterno, significa che all’interno ne abbiamo 264 e da questi dobbiamo detrarre i 25 mm. della dima. Di conseguenza lo spazio utile per operare è soltanto 239 mm. ed in questo spazio dobbiamo entrare con un elettroutensile il quale ha una punta che sporge dal mandrino e deve esserci lo spazio anche per la mano che lo comanda.

In questo caso l’unico strumento utilizzabile è l’avvitatore angolare che, per le sue ridotte dimensioni trasversali, riesce a lavorare in uno spazio così ristretto.

Parlando poi di punte per effettuare i fori nei fianchi, dimentichiamoci di utilizzare le classiche punte da metallo a punta conica; queste punte non darebbero un buon risultato perché sbreccerebbero l’imboccatura del foro.

Le punte adatte a forare i materiali in questione devono essere dotate di due rasanti esterni in Widia ed avere la puntina al centro per mantenerla in posizione durante la foratura.

La presenza dei due rasanti è indispensabile per ottenere un foro con il bordo perfetto, infatti i due rasanti entrano in funzione prima dei taglienti e recidono con estrema perfezione l’area sottoposta a foratura, sia che foriamo nel legno sia che lavoriamo dei pannelli in nobilitato o in laminato (per i quali il Widia è fondamentale).

Prima di assemblare la carcassa, se è in nobilitato o laminato, sarebbe opportuno carteggiare il fianco nella zona dell’incollaggio per irruvidire la superficie e fare quindi in modo che la colla vinilica si aggrappi meglio su quel lato.

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                   (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 1

Oggi, dopo tutta la trattazione preparatoria, credo che possiamo cominciare a parlare di costruzione di mobili in maniera concreta; iniziamo con qualcosa di semplice: una base di una cucina componibile. Eccola qua: 

Le dimensioni sono: larghezza 600 mm., profondità 581 mm. (compreso lo sportello) e altezza da terra 820 mm., compresi i piedini alti 100 mm.; le parti legnose che costituiscono il mobile sono 3: la cartassa, il ripiano e lo sportello. A queste si aggiungono gli elementi di ferramenta, che sono: 2 cerniere a scodellino, 4 piedini (che possono essere di metallo o di plastica), 4 reggipiani (in metallo o in plastica) e la maniglia, generalmente in metallo, ma con diverse alternative.Questo disegno, che mostra le proiezioni ortogonali della base in questione, è visibile anche su Dropbox per chi ha un programma di disegno (tipo Autocad, Progecad, ecc.) al seguente link: 

https://www.dropbox.com/sh/70kskd99mqtyyc8/AAAOcR2ijiRzg1N2I8iKBpnXa?dl=0

Il vantaggio di poterlo analizzare con un programma del genere permette di effettuare degli zoom per ingrandire l’oggetto a piacere, evidenziando certi particolari che non si notano nel JPG precedente.

Partiamo dalla carcassa; nel disegno che ho preparato ho previsto di usare del truciolare nobilitato da 18 mm. di spessore, non ho segnalato la finitura che può essere un colore a tinta unita, con disegni particolari o in finto legno.

Questo è il materiale standard che viene scelto dalle aziende nella maggior parte dei casi; se vogliamo ipotizzare invece una realizzazione artigianale si può pensare ad un truciolare idrofugo placcato da due lati con un laminato a scelta oppure, volendo ottenere una struttura “ricca”, si può usare del multistrati placcato in laminato o anche un nobilitato con l’interno in listellare rivestito in MDF.

Esistono inoltre altri materiali ricchi che sono i bilaminati, che hanno un supporto di vario genere e le superfici costituite da un laminato di basso spessore, che si posizionano a metà strada tra i nobilitati e i pannelli rivestiti in laminato.

Se lo sportello lo immaginiamo in legno, si può adottare una soluzione “ricchissima”, dove la carcassa è costruita con un multistrati placcato con un’impiallacciatura del medesimo legno dello sportello; in questo caso è indispensabile effettuare la verniciatura degli elementi che costituiscono la carcassa prima di assemblarla. 

Tecnicamente questa proiezione non è corretta perché in pianta lo sportello è chiuso, mentre la Sezione B-B lo mostra aperto; l’ho fatto solo per evidenziare le cerniere.

Vediamo adesso quali sono i componenti della carcassa, qualunque sia la versione che si sceglie: lateralmente ci sono due fianchi a tutta altezza (720 mm.) bordati su tutti e 4 i lati; sopra e sotto abbiamo il cappello e la base, bordati solo davanti e dietro perché sono in luce e vanno incollati tra i fianchi, quindi la presenza del bordo nella zona di contatto sarebbe solo di disturbo in fase di incollaggio.

C’è un altro elemento che entra nella costruzione della carcassa: la fodera; questo componente non ha nessuna funzione portante, ma è fondamentale per tenere il mobile in squadro e viene incastrata nella carcassa, andandosi ad infilare in una fresata di spessore adeguato praticata su tutti gli elementi del mobile e viene inserita al momento dell’assemblaggio, e non è più sfilabile.

Anche per questo elemento esistono diverse variabili: si parte dall’MDF da 5 mm. laccato bianco da un lato, per accoppiarlo con le carcasse in nobilitato bianco; si può inoltre usare un pannello sottile (compensato, truciolare o MDF) placcato con lo stesso laminato oppure con la stessa impiallacciatura della carcassa.

In casi molto particolari, in cui si richiede una resistenza agli urti e allo sfondamento altissimi, si può utilizzare lo stratificato che è praticamente un laminato bifacciale che, nel nostro caso potrebbe avere uno spessore di 4 o 5 mm..

Questa soluzione è stata da me adottata in alcuni casi come, per esempio, per diversi mobili che abbiamo costruito negli anni ’90 per le boutiques di Gianfranco Ferrè; naturalmente migliorando le prestazioni crescono anche i costi, per cui è da ritenere un materiale usato molto raramente.

Invece nei casi più poveri si usa anche la masonite con un lato colorato o finto legno, in modo da adattarsi al resto della carcassa.

                                                                                                                                     (continua)

SERRATURA PER RIBALTINE

Questa volta voglio presentare una serratura un po’ insolita, che si utilizza quando si deve chiudere un coperchio a ribalta (art. 76 della ditta Meroni, sostituita attualmente dalla 2B76, a cilindro); viene spesso chiamata anche: “serratura per bauli”.

Per questo lavoro sono partito da una cassettina in MDF da 19 mm., che ha i lati sbattentati nella parte inferiore per ospitare un fondo di MDF da 4 mm., come si vede nella foto seguente: 

La cassettina, che è stata fotografata sottosopra, è stata ottenuta incollando 4 elementi spizzati a 45°, perché c’è la sbattentatura che non permette di assemblarla diversamente; questa struttura, rigirata nella posizione corretta, mostra una fresatura longitudinale su uno dei lati lunghi, che ospiterà la cerniera a nastro.

Per comodità di lavorazione, la fresatura è stata fatta solo sul fianco della struttura per evitare di farne metà sul fianco e metà sul coperchio, come si fa quando si vuole mantenere la cerniera in posizione centrale; come si vede questo ci permette di lasciare il coperchio intatto.

All’interno della cassettina si vede la serratura che dovrò applicare dopo aver fatto le lavorazioni all’interno del lato anteriore; c’è anche l’incontro, che sarà impostato nel coperchio, la bocchetta per rifinire il foro per la chiave sull’esterno della cassettina, e la chiave. 

In questa fotografia si vedono le lavorazioni eseguite per ospitare la serratura e l’incontro; io avevo preparato questa cassettina per un altro scopo ma, avendola già pronta, ho pensato di utilizzarla per mostrare questa serratura.

In condizioni normali le lavorazioni per inserire la serratura conviene farle con un pantografo o un rifilatore, dotati delle frese adeguate, quando ancora il frontale della cassettina non è stato incollato agli altri tre elementi, in modo da lavorare un elemento piano, che permette appunto l’utilizzo degli elettroutensili nominati precedentemente.

Nel caso in questione, essendo la struttura già incollata, non li potevo usare ed ho dovuto ricorrere all’utilizzo di un utensile multifunzione ad oscillazione (vedi articolo del 4 Luglio 2014), con cui ho creato lo scasso principale.

Naturalmente il vano che deve ospitare la serratura è stato rifinito con uno scalpello, usato anche per alloggiare il labbro superiore sporgente nel bordo della cassettina; con le punte da trapano ho fatto i fori per poter creare l’asola per infilare la chiave dall’esterno, che verrà poi rifinita con la bocchetta. 

Nel labbro superiore della serratura si vedono i due fori in cui si andranno ad infilare i due perni fresati applicati all’incontro (chiamati “bulcinelli”) che verranno bloccati da due lamine all’interno della serratura quando si gira la chiave.

L’inserimento dei bulcinelli richiede una lavorazione accessoria che prevede le due impronte coniche, ottenute con una lima tonda.

Dopo aver dato il fondo, carteggiato e verniciato le varie parti, si montano i vari componenti della ferramenta; il risultato lo possiamo vedere in questa fotografia. 

Qui si vede la cassettiera frontalmente, con il coperchio praticamente verticale; nella foto seguente è stata fotografata con il coperchio completamente ribaltato ed evidenziando l’interno della serratura con l’incontro in primo piano. 

Per spiegare meglio come sono fatti i bulcinelli ho fatto un’inquadratura di profilo, dove si può notare come sono lavorati questi perni che, come ho scritto, vengono agganciati da due lamine scorrevoli orizzontalmente all’interno della serratura al momento della chiusura.