LE PUNTE DA TRAPANO PER METALLO (seconda parte)

Continuando a parlare di punte da trapano per metallo bisogna ricordare che, oltre a quelle solite in HSS, vengono prodotte anche punte più performanti che sono le HSS-Co, che significa che la lega utilizzata per la produzione di questi utensili contiene una discreta percentuale di Cobalto. 

La presenza di questo metallo aumenta le prestazioni della punta, soprattutto se si lavora senza refrigerante; infatti il Cobalto rende la punta più resistente al riscaldamento che ovviamente viene prodotto dall’operazione di foratura.

Con una normale punta HSS, se la foratura è prolungata, si possono sviluppare delle temperature che possono danneggiare l’utensile vanificando il procedimento di tempra che il materiale aveva subito per renderlo molto duro ed affilabile; queste alte temperature possono far perdere queste caratteristiche, rendendo la punta inservibile.

Con l’aggiunta del Cobalto, nelle percentuali del 5% o dell’8%, si realizzano degli utensili che hanno un’ottima resistenza al calore, mantenendo comunque una buona affilatura anche quando una punta HSS è ormai inservibile.

La presenza del Cobalto si dimostra indispensabile quando si devono forare degli acciai particolari che vengono chiamati “alto legati”; questi contengono degli elementi in quantità superiore al 5% sul totale della lega ottenuta. Un esempio tipico di questi materiali sono i vari acciai inossidabili che contengono generose quantità di Cromo e talvolta anche di Nichel; per poter forare queste leghe le punte al Cobalto sono indispensabili.

Fino ad ora abbiamo parlato di punte con i taglienti di tipo tradizionale, con angolo di taglio compreso fra 118° e 135°, ma ne esistono alcune che hanno una funzione specifica e che vengono fresate ed affilate in maniera diversa come quelle presentate qui sotto: 

La punta disegnata nella parte alta serve ad effettuare un foro dotato di svasatura a 90° ed è stata prevista per sostituire la doppia operazione di foratura e svasatura separata, che ovviamente richiede un tempo di lavorazione superiore, dal momento che prevede la sostituzione della punta con lo svasatore per completare l’operazione ed una lavorazione separata.

La punta disegnata inferiormente viene generalmente definita “lamatore” ed è destinata alla foratura delle parti in metallo in cui vengono incassate le teste delle viti a brugola a testa cilindrica (per quelle svasate si usa la punta precedente) ed ha i taglienti della parte di maggior diametro che sono perpendicolari all’asse di rotazione.

Per migliorare le caratteristiche delle punte da trapano, negli ultimi anni sono stati messi a punto dei trattamenti superficiali di cui i più noti sono il trattamento al TiN (Nitruro di Titanio, di colore giallo oro) e quello al TiAlN (Nitruro di Titanio e Alluminio, di color antracite).

Questa lavorazione supplementare viene effettuata con una procedura particolare definita come PVD (Physical Vapour Deposition) che in pratica fa depositare sugli utensili le sostanze sopra descritte in ambiente sotto vuoto e con un procedimento che determina la deposizione delle sostanze con un ritmo di un atomo alla volta. 

I risultati che si ottengono con questi trattamenti superficiali, che hanno uno spessore infinitesimale, che quindi non incide sul diametro dell’utensile, sono:

1)     Elevata durezza e resistenza all’usura

2)     Maggiore resistenza alla corrosione

3)     Abbassamento del coefficiente di attrito

Tutte queste proprietà danno agli utensili una maggiore durata dell’affilatura, una vita praticamente esente dalla classica ruggine (che invece si può verificare in quelli in HSS) e una buona scorrevolezza durante le lavorazioni, anche in assenza delle classiche emulsioni di acqua e olio, usate di solito nelle officine meccaniche.

LE PUNTE DA TRAPANO PER METALLO (prima parte)

Nel campo della falegnameria l’uso del legno e dei suoi derivati rappresentano sicuramente i materiali usati più di frequente, ma succede sempre più spesso di dover usare dei complementi metallici (cerniere, piastrine, angolari ecc.) per completare i manufatti in lavorazione.

Nella maggior parte dei casi gli elementi metallici che ci servono si trovano in ferramenta, ma talvolta bisogna modificarli per assecondare le nostre esigenze oppure si devono costruire partendo dal materiale grezzo (ferro, acciaio inox, ottone, alluminio, rame ecc.) per realizzare le parti che ci necessitano.

In questi casi una delle lavorazioni che si effettuano più frequentemente è la foratura e si usa un elettroutensile (trapano o avvitatore) oppure una macchina (trapano a colonna) in cui si inserisce l’utensile opportuno: la punta da trapano elicoidale.

Detta così la cosa appare abbastanza semplice, e nelle maggior parte dei casi è così, ma una cosa che penso che risulterà utile a chi dovrà effettuare dei fori sui vari materiali metallici è sapere quanti tipi di punte da trapano esistono, quali sono le diverse caratteristiche che le distinguono e per quali tipi di materiali sono stati concepiti.

Il tipo più semplice è quello in acciaio HSS che è una lega che contiene per la maggior percentuale del Ferro, poi in misura molto minore Carbonio, Molibdeno, Tungsteno e Vanadio. Con questo tipo di lega viene prodotta la maggior parte delle punte standard, che sono destinate alla foratura di acciai da costruzione, quindi con caratteristiche non troppo sofisticate soprattutto in termini di durezza, tenacità e con carichi di rottura abbastanza contenuti. 

Il sistema più veloce per produrre questo tipo di punte è la rullatura, questa viene eseguita da una macchina che deforma un tondino dell’acciaio sopra descritto utilizzando dei dischi rotanti che generano l’elicoidale delle punte da trapano per deformazione plastica, facilitata dal forte riscaldamento ottenuto per induzione, come si vede da questo filmato:  

Poiché la maggior parte dei mandrini da trapano standard accettano punte di diametro massimo compreso fra 10 e 13 mm., le aziende produttrici di punte da trapano preparano quelle di diametro maggiore lavorando la parte posteriore destinata all’inserimento nel mandrino (comunemente noto come “codolo”) in maniera da fornire un diametro tale da potersi infilare nel mandrino da 10 o da 13 mm., anche se il diametro effettivo della punta è superiore. 

Queste punte nascono generalmente con l’angolo di foratura dei taglienti di 118°; quando si devono forare materiali più tenaci e si deve migliorare il centraggio della foratura, aumentando anche l’asportazione del truciolo si tende ad aumentare l’angolo arrivando ad appiattirlo portandolo a volte fino a 135°, come nella punta seguente: 

Questa punta, che è siglata HSS – G, lavora bene anche sulla ghisa che è un materiale tendenzialmente duro e fragile per la notevole quantità di Carbonio che contiene; leggendo le specifiche di questo prodotto, si nota che è ottenuta per fresatura (cioè per asportazione di materiale da un tondino) e rettificata (quindi portata alla giusta dimensione in maniera perfetta) e questo le conferisce una qualità superiore alla precedente, in quanto il foro eseguito da questa risulta più preciso.

Un altro parametro che varia nelle punte da trapano è l’angolo dell’elica relativo all’asse di rotazione, che deve provvedere all’espulsione dei trucioli e cambia in funzione dei materiali che devono forare:

1)     Per ottone e bronzo l’angolo varia tra 10° a 15°

2)     Per acciai e ghise l’angolo varia tra 25° e 30°

3)     Per rame e leghe leggere l’angolo varia tra 35° e 40°

Un’annotazione importante, che vale anche per i fori nel legno, ma che qui assume un’importanza maggiore, è che la velocità di rotazione della punta è legata al diametro. In funzione del materiale forato e del diametro della punta va scelta la velocità di foratura e la cosa che è fondamentale attuare è che le punte di piccolo diametro devono girare più velocemente delle punte di diametro maggiore.

Esistono delle tabelle che danno delle indicazioni in proposito, ma ho dei dubbi sulla loro validità perché si ricavano delle velocità di affondamento molto elevate ed io ho qualche dubbio, per cui non ne pubblico neanche una; nella mia vita di fori nel metallo ne ho fatti diversi, anche se non ho mai avuto a disposizione un impianto di raffreddamento e lubrificazione con emulsione, ma con il mio trapano a colonna non ho mai raggiunto neanche lontanamente i risultati che queste tabelle dichiarano.

LE FRESE DA TOUPIE (terza parte)

Continuando nella descrizione delle frese per toupie possiamo ricordare che esistono frese per giunzioni parallele diverse da quelle con molti denti e che sono un po’ più semplici da utilizzare; un tipo è questo: 

Con questo utensile non è necessario inserire un distanziatore sotto la fresa per la seconda passata, basta semplicemente posizionare la fresa al centro della tavola, o del pannello, ed effettuare una passata sul bordo della prima tavola; quella successiva andrà girata sottosopra e fresata in questa posizione.

Una volta riportata nella posizione originale, si accoppierà perfettamente con quella fresata precedentemente.

Un utensile analogo, ma dedicato alle unioni a 90° è questo: 

Questa fresa è analoga a quella descritta negli articoli riguardanti le frese a gambo per elettrofresatrici e richiede un po’ di pazienza per il corretto posizionamento perché bisogna tarare contemporaneamente l’altezza della fresa rispetto al piano di lavoro e la posizione della parallela. Poiché si perde un certo tempo per questa operazione, è consigliabile usarla quando si devono lavorare diversi pezzi; per uno solo non vale la pena di piazzare la macchina.

Un’ultima osservazione: poiché queste frese sono molto precise, bisogna essere precisi anche durante la lavorazione, in quanto i pezzi da fresare devono essere premuti contro il piano ed anche contro la parallela contemporaneamente; questo significa che bisogna almeno attrezzarsi con dei pressori a pettine verticali ed orizzontali, ma per ottenere il massimo bisognerebbe usare un avanzamento meccanico a rulli.

Per chi si dedica alla costruzione di porte o sportelli intelaiati esistono frese con diversi profili che permettono di lavorare i listelli dei telai con un’unica passata.

A questa fresa possono essere applicate coppie di coltelli con vari profili per soddisfare le esigenze dei vari esecutori e, essendo regolabili, si prestano ad assolvere diversi compiti.

Invece per gli amanti delle fresature con profili diversi (già sagomati) esistono delle valigette che contengono una testa portacoltelli ed una serie predefinita di coltelli già sagomati. 

Questa è una confezione base il cui numero di coltelli è incrementabile a piacere attingendo dal vasto magazzino dei coltelli con innumerevoli profili già pronti. L’unica controindicazione è che i coltelli sono in acciaio e non hanno il riporto in Widia, per cui sono da utilizzabili solo per il legno massello e non per i pannelli di MDF che consumerebbero rapidamente la loro affilatura.

Naturalmente per profili speciali, che ognuno può personalizzare a piacimento, esiste la possibilità di acquistare dei coltelli grezzi (cioè senza profilo) per sagomarli secondo le proprie esigenze.

Concludo con una coppia di oggetti molto utili: gli anelli di riduzione. 

Questi anelli sono molto comodi perché permettono di adattare all’albero della nostra toupie delle frese con il foro più grande; come si vede esistono riduzioni per tutte le dimensioni, pertanto si potranno utilizzare anche frese che non sono state acquistate specificatamente per un albero in particolare, oppure che possono essere utilizzate su toupie con alberi diversi.

LE FRESE PER TOUPIE (seconda parte)

Continuando a parlare di frese da toupie possiamo ricordare che ci sono tantissime forme dei coltelli montati sul corpo fresa e naturalmente il loro uso è, nella maggior parte dei casi, destinato a soddisfare una particolare esigenza di lavorazione. 

Questa per esempio è destinata a fresare creando un angolo di 45° sul bordo lavorato, preparandolo per una successiva unione a 90° con uno analogo, magari intervenendo con un’anima per determinare con sicurezza la posizione di incollaggio e migliorare la tenuta dell’unione.

Anche in questo caso però serve una fresatura che avrà uno spessore adeguato a quello dei pannelli da unire; per questo scopo, oltre alle frese a disco a spessore costante, esistono quelle a spessore variabile per permettere di produrre una fresata di spessore a piacere (purché resti nelle dimensioni previste dai taglienti dell’utensile): 

Questo tipo di fresa è costituito da due parti che vengono assemblate sull’albero della toupie inserendo tra loro degli spessori di varie dimensioni per ottenere la misura desiderata. Visto che ogni fresa ha un’escursione di fresatura determinata, per coprire tutte le esigenze bisogna attrezzarsi con diverse frese con scaglioni di asportazione diversi.

Se la dimensione del canale non si può ottenere con un’unica passata o non ci si vuole fare una scorta di utensili di tipo industriale, non resta che fare più passate spostando in altezza la posizione di lavoro della fresa.

Un altro tipo di fresa che si usa spesso è quella per smussare, cioè per effettuare delle fresate con inclinazioni diverse dai 45° che abbiamo visto prima. 

L’uso che si fa di questo utensile è molto spesso legato alla costruzione di scatolati con 3 lati (che richiedono giunzioni a 60°), con 6 lati (che richiedono giunzioni a 30°) oppure con 8 lati (che richiedono giunzioni a 22,5°); naturalmente lavora anche a 45°.

Un’altra fresa che si trova sul mercato è quella per la raggiatura concavo-convessa. 

Io ho usato questa fresa per far ruotare uno sportello, il cui bordo era stato passato due volte per ottenere una testa convessa semicilindrica, dentro un fianco con una fresata concava a quarto di cerchio, che ovviamente era stata passata una sola volta.

Se invece dobbiamo giuntare delle tavole in testa esistono frese di forma e dimensione diverse, ma che funzionano tutte con lo stesso principio: aumentare la superficie di incollaggio e creare una specie di incastro. 

Perché la giunzione risulti perfetta bisogna fresare il bordo di una tavola tenendo la fresa in una determinata posizione, poi si smonta la fresa e sotto di essa si inserisce un anello distanziale di spessore pari a metà del passo delle creste ottenute con la lavorazione precedente. Questo si fa per sfalsare la fresatura che si andrà ad effettuare sul bordo della tavola (di uguale spessore) da accoppiare con quella precedente, in modo che alle creste di un bordo corrisponda un avvallamento del bordo da collegare, evitando quindi sgradevoli scalini nella continuità delle facciate delle tavole una volta incollate.

(fine seconda parte)

LE FRESE PER TOUPIE (prima parte)

Una macchina fissa che ha sempre fatto parte dell’attrezzatura standard di una falegnameria è la Toupie, che altro non è che una fresatrice ad asse verticale. 

Nell’albero che si vede al centro della parallela (divisa in due parti) si inseriscono le frese, che sono utensili rotanti preposti alla sagomatura del legno o dei suoi derivati, principalmente l’MDF. Inizialmente le sagomature che venivano effettuate per ottenere dei listelli o delle tavole con i bordi dotati di un profilo particolare venivano create con coltelli interi sagomati alle due estremità in maniera simmetrica e inseriti in una fessura verticale ricavata nella parte superiore dell’albero, poi fissati con una vite verticale di generose dimensioni. La difficoltà principale era centrare il doppio coltello esattamente al centro dell’albero per permettere alle due estremità affilate di lavorare contemporaneamente. In alternativa si potevano creare dei ferri con un foro al centro di diametro adeguato, per poterlo inserire di piatto nell’albero e stretto con un anello superiore bloccato dalla medesima vite. 

Poi si utilizzò una testa portacoltelli che era praticamente un cilindro forato al centro e dotato di due o più asole sulla circonferenza, in cui venivano inseriti i coltelli sagomati di acciaio per utensili a cui si dava un profilo identico sagomato secondo le necessità. I “ferri”, come venivano chiamati i coltelli, dovevano essere fissati con un altro elemento di acciaio, detto “lardone”, che provvedeva a fissare gli elementi profilati ed affilati in modo che non sfuggissero per effetto della centrifugazione dell’utensile durante il funzionamento.

Naturalmente i coltelli dovevano essere perfettamente identici e montati sulla testa in posizione assolutamente simmetrica, cioè dovevano sporgere della stessa dimensione dalla testa (a volte fissati anche solo con viti), in modo che lavorassero entrambi in maniera consequenziale durante l’avanzamento del pezzo.

Se il montaggio veniva effettuato in maniera maldestra succedeva che c’era un solo coltello che lavorava in modo corretto, a scapito della finitura del materiale in lavorazione in quanto l’asportazione del materiale avveniva con un numero di colpi ridotto; questo portava spesso alla formazione di piccole onde sul pezzo lavorato, che andava di conseguenza rifinito a mano con una carteggiatura adeguata.

Nelle teste portacoltelli doppie (cioè in cui venivano inseriti solo due coltelli) i coltelli venivano eseguiti molto spesso dagli stessi falegnami, che disegnavano il profilo sui pezzi di acciaio da lavorare utilizzando una sagoma per assicurarsi di disegnare il medesimo profilo, poi creavano lo smusso inclinato per fare lavorare solo il tagliente del ferro. 

Vennero prodotte anche delle frese in acciaio a corpo unico, generalmente con molti denti e simili alle seghe circolari, ma più spesse, che servivano per preparare dei canali, in cui molto spesso venivano inserite le fodere dei mobili o altri componenti. 

E’ chiaro che in tutti questi casi, trattandosi di utensili in acciaio, l’affilatura era necessario farla piuttosto di frequente, ma finalmente arrivò sul mercato il Widia e le frese cominciarono ad essere costruite con le placchette riportate tramite saldobrasatura. L’affilatura da quel momento in poi fu sempre effettuata, molto meno frequentemente, con macchine apposite dotate di mole al diamante, e non ci si doveva più preoccupare del piazzamento dei coltelli sulla testa perché erano saldamente bloccati e le macchine affilatrici ci restituivano delle frese perfettamente affilate e con profili simmetrici. 

In seguito ci fu un’ulteriore evoluzione e le placchette di Widia saldate furono sostituite da coltellini in Widia integrale assicurati meccanicamente sul corpo fresa, naturalmente con speciali viti di fissaggio. Questo sistema permette di dimenticarci dell’affilatore perché i coltellini, una volta che hanno perso l’affilatura, vengono gettati e sostituiti con i nuovi, evitando trasferimenti degli utensili e tempi di attesa per la loro riaffilatura.

In questo modo i coltellini vengono rimontati nell’esatta posizione dei precedenti, garantendoci una sistemazione perfetta e molto spesso, a corredo della fresa, vengono sistemati anche dei “rasanti” che non sono altro che dei piccoli elementi generalmente quadrati in Widia, affilatissimi, che determinano un taglio orizzontale perfetto sopra e sotto la fresa, all’interno dei quali lavorano i coltelli verticali; in questo modo si garantisce un risultato praticamente perfetto.

Una cosa da non sottovalutare è che, oltre al legno, con il Widia si potevano fresare anche i pannelli di MDF, cosa praticamente inaccettabile con le frese in acciaio perché non mantenevano l’affilatura per un tempo di lavorazione accettabile prima della successiva molatura.

(fine prima parte)

Utensili vari a rotazione

Nelle varie lavorazioni che vengono effettuate nei laboratori di falegnameria c’è spazio anche per alcuni utensili che hanno una certa affinità con gli utensili montati sulle elettrofresatrici. Per esempio potrebbe essere necessario praticare dei fori di dimensioni generose che sono diametro decisamente superiore alle normali punte elicoidali da trapano.

Uno di questi casi si potrebbe verificare quando dobbiamo inserire la testa di una cerniera a scodellino (quella che spesso viene chiamata “cerniera da cucina”) in uno sportello; se lavoriamo uno sportello che ha l’interno in truciolare o in MDF la punta giusta è questa: 

Fraiser - fresa per trapano a colonna in metallo duro

Questa punta, di cui esistono diversi diametri, viene chiamata anche “levanodi” perché viene utilizzata a volte per eliminare i nodi dalle tavole di abete che vengono sostituiti con tappi circolari dello stesso legno per migliorare l’estetica, è dotata di due rasanti esterni in Widia che provvedono a delimitare l’area di approfondimento del foro ed evitare sbrecciature su materiali come truciolare o MDF nobilitati o rivestiti in laminato o con impiallacciature varie.

Ovviamente la punta ha all’interno due coltelli, sempre in Widia, che si occupano di fare il foro vero e proprio, guidati nella discesa (effettuata preferibilmente con un trapano a colonna) da una puntina centrale indispensabile per garantire la rotazione in asse, di cui si vede l’impronta in fondo al foro. 

Se dobbiamo effettuare sempre dei fori grandi, ma su un pezzo di legno massello e non li copriamo con una cerniera e dobbiamo lasciarli a vista è più indicato un altro tipo di punta che viene costruita in HSS, quindi senza riporti in Widia, ma che sul legno si comporta in maniera più delicata, lasciando perfetti i bordi dei fori. 

Fraiser - fresa per trapano tipo Forstner

Questa punta non ha rasanti, ma una struttura circolare interrotta solo dalle aperture in presenza dei due coltelli che penetrano nel legno per scaricare i trucioli; anche in questo caso c’è una puntina centrale per la guida in asse durante la foratura. Il bordo tagliente esterno di questa punta può essere liscio o dentellato. 

Per chi avesse bisogno di effettuare dei fori passanti su materiali ricomposti o rivestiti in materiali duri come, per esempio, il laminato plastico ed esiste anche la necessità che siano di diametro notevole e su materiali di spessore importante, lo strumento ideale è la sega a tazza con i denti riportati in Widia. 

https://www.fraisertools.com/it/fresa-a-tazza-legno.html

Questo utensile è l’ideale per i fori passanti; contrariamente ai due prodotti precedenti che lavorano benissimo quando devono effettuare fori ciechi perché il fondo risulta spianato, in questo caso la parte interna lasciata da una sega a tazza che non ha sfondato il pezzo andrebbe tolta a colpi di scalpello ed il fondo non risulterebbe ben rifinito, quindi è meglio usarla solo per fori passanti. Per l’affondamento in asse questa volta c’è una punta da centro elicoidale, che penetra per prima nel materiale da forare evitando sbandamenti da parte della sega a tazza. 

Infine, per gli amanti delle decorazioni sul legno massello, ecco una punta che può essere equiparata ad una fresa: va sempre montata su un trapano a colonna, ma bisogna considerare che la velocità di rotazione va mantenuta bassa, dato il notevole diametro dell’utensile e quindi dell’elevata velocità tangenziale.

Fraiser - fresa per rosoni

I coltelli sono in Widia per cui possiamo permetterci di effettuare queste lavorazioni anche su elementi in MDF che possiamo poi laccare a piacere.

Le forme a disposizioni sono diverse: 

Frese a gambo per elettrofresatrice (terza parte)

 Oltre alle frese saldobrasate viste fino ad ora, ne vengono prodotte anche con i coltellini in Widia integrale fissati meccanicamente sul corpo–fresa. Questa è un’evoluzione che è stata adottata per la prima volta sulle frese per toupie poi, quando si è notata la validità di questa soluzione tecnica, è avvenuta la trasposizione su quelle a gambo.

L’uso di questi “coltellini a gettare”, come vengono chiamati abitualmente non modifica in nessun modo il modo di utilizzare gli utensili, ma permette di evitare di portare le frese dall’affilatore, perché basta svitare le viti di fissaggio dei coltellini e girarli di 180°, riavvitare e la fresa torna ad essere come nuova.

Questo sistema è molto funzionale perché le placchette di Widia hanno due fori di riferimento (tranne quelle quadrate che hanno solo la vite di fissaggio, ma una sede con posizionamento obbligatorio) sistemati sull’asse longitudinale che servono per fissarle con due viti particolari che le bloccano al corpo–fresa.

Con questo sistema i coltellini hanno una posizione obbligata ed il diametro della fresa resterà sempre il medesimo ogni volta che li ruoteremo di 180° (se il secondo tagliente è ancora vergine), oppure se effettueremo una sostituzione con uno identico se la placchetta ha entrambi i lati consumati.

Le frese a coltellini hanno conformazioni tali da poter sostituire quasi sempre quelle saldobrasate, quindi troviamo per esempio quelle per canali: 

Fraiser - fresa a taglienti dritti con cuscinetto Z1

In questo tipo di fresa, dove è posizionato un coltellino solo e che ha un solo lato che lavora, bisogna sempre tenere il regolatore di velocità verso il massimo perché la frequenza di passate dell’utensile durante la rotazione sarà sempre la metà delle analoghe frese dotate di due taglienti.

Naturalmente troveremo anche quelle dotate di cuscinetto di appoggio per rifilare o per lavorare appoggiati ad una sagoma:

Fraiser - fresa a taglienti dritti con cuscinetto Z2

Una proprietà di queste frese da non sottovalutare è quella di poter sostituire i coltellini all’istante in qualunque momento, anche con la fresa montata sull’elettroutensile. Questo significa che se siamo intenti ad eseguire una lavorazione piuttosto lunga, magari su un materiale abrasivo come il multistrati di betulla, e prima della fine ci rendiamo conto che la fresa ha perso il filo, è sufficiente risistemare il coltellino e possiamo terminare il lavoro.

In condizioni normali, con una fresa saldobrasata, non ci potremmo permettere di terminare il lavoro e saremmo costretti a portare l’utensile di corsa dall’affilatore chiedendogli di riaffilarla immediatamente per poter tornare a finire l’operazione. Certo, ci si potrebbe attrezzare con due frese identiche per evitare questa perdita di tempo, ma dovremmo spendere il doppio e quindi per certi utensili tanto vale optare per una fresa a coltellini che costa certamente di più, ma che ci ripaga almeno in termini di tempo perso.

Fraiser - fresa a raggio concavo con cuscinetto

La fresa fotografata qui sopra serve per effettuare delle fresature a quarto di cerchio, che generalmente si fanno per arrotondare gli spigoli di un manufatto. La placchetta ha una forma particolare e, essendo di forma tendenzialmente quadrata, è possibile farla ruotare quattro volte, prolungando la vita del coltellino.

In genere, quando si fa ruotare la placchetta, col pollice si capisce se la stiamo rimontando con un lato nuovo o con un tagliente già consumato; ma per essere sicuri di ruotarla nella direzione giusta si può passare con un pennarello indelebile sui lati che consumiamo di volta in volta, così vediamo immediatamente quali sono i lati già usati.

Fraiser - fresa a gradino con cuscinetto

Qui sopra abbiamo una fresa per creare dei battenti, analoga a quella saldobrasata presentata nell’articolo precedente; anche in questo caso le placchette quadrate permettono di lavorare su quattro lati e, come al solito, si possono utilizzare cuscinetti diversi per ottenere battenti di profondità differente.

La fresa seguente è un po’ particolare e si discosta dal funzionamento delle frese tradizionali già viste: 

https://www.fraisertools.com/it/fresa-per-spianare-legno.html

Questo utensile viene utilizzato quando si devono spianare delle superfici; può succedere di dover spianare una tavola e non disponiamo di una pialla a filo e spessore, oppure la tavola è troppo larga per essere lavorata sulla pialla che abbiamo. Per poterlo fare bisogna attrezzarsi con un piano dotato di due sponde verticali su cui fare scorrere una struttura trasversale in cui inserire l’elettrofresatrice dotata della fresa in questione, in modo che possa scorrere sia longitudinalmente che trasversalmente rispetto alla tavola.

Una volta regolata la profondità per poter arrivare a fresare anche il punto più basso della tavola, si comincia a fare una serie di passate sopra la tavola scorrendo longitudinalmente e spostando ad ogni passaggio la fresatrice in una zona a fianco, finchè non si è coperta tutta la superficie della tavola.

Ribaltando la tavola con la faccia già spianata verso il basso, si ripete la stessa operazione, tarando la fresa per ottenere lo spessore desiderato.

(fine terza parte)