IL VETRO (seconda parte)

L’inserimento di un vetro in un mobile è in funzione del risultato che si vuole ottenere: se dobbiamo creare un espositore è ovvio che serve un vetro perfettamente trasparente, in modo che gli oggetti all’interno siano ben visibili.

Se invece dobbiamo costruire un mobile con uno sportello cieco, il vetro può essere satinato, acidato, stampato o sabbiato (in maniera completa o utilizzando sagome opportune per ricavare un certo disegno).

Inoltre si può usare il vetro per creare degli sportelli a telaio in cui all’interno risalti un disegno colorato; per ottenerlo esistono tre soluzioni: quella più complicata, ma di maggior effetto, è quella che prevede l’uso di un vetro legato con un profilo di piombo (come nelle vetrate delle chiese gotiche o nelle lampade Tiffany) che prevede l’utilizzo di vari pezzi di vetro colorato, sia trasparente che opaco. In questo caso l’effetto migliore si ottiene sistemando una fonte luminosa all’interno, in modo che i vetri colorati risaltino con la loro trasparenza. 

Un’altra soluzione, meno complicata della precedente, si può ottenere usando una lastra di vetro intera su cui viene applicato un profilo di piombo autoadesivo che viene modellato per creare un disegno; le zone così definite vengono dipinte con colori specifici per vetro dando origine ad un lavoro che ricorda abbastanza quello descritto precedentemente. 

Un’alternativa che rappresenta una semplificazione ulteriore viene realizzata sostituendo il profilo di piombo con un filo di resina nera, argento o oro (che si fa uscire da un tubetto molto simile a quello del dentifricio) che può dare origine al medesimo disegno di prima e le cui zone saranno riempite con gli stessi colori. 

Volendo semplificare ancora il sistema di tracciatura del disegno, si può usare l’inchiostro di china sulla lastra intera di vetro; la differenza sostanziale rispetto ai due sistemi precedenti sta nella distribuzione del colore.

Nei casi precedenti il profilo di piombo adesivo o il filo di resina (che devono creare delle zone perfettamente sigillate e senza comunicazione tra loro) costituivano dei “contenitori” in cui venivano applicati i colori; nel caso della china non esiste niente che si possa opporre al dilagare dei vari colori, che dovranno essere applicati con un pennellino, seguendo le linee e in zone non contigue.

Ad essicazione avvenuta di queste, si può intervenire nelle zone adiacenti procedendo a tappe per riuscire a completare il disegno. 

Inoltre oggi esistono delle cerniere che possono permettere di montare delle ante di specchio senza che sia necessario inserirlo dentro un telaio. 

Questo sistema prevede di usare uno specchio accoppiato con un vetro satinato; su questo accoppiamento verranno incollate le cerniere che si agganceranno al fianco del mobile utilizzando delle basette di tipo tradizionale, che daranno la possibilità di effettuare le regolazioni opportune al momento del montaggio. In questo caso il vetro satinato è all’esterno e lo specchio all’interno, ma naturalmente si può fare il contrario. 

ALTRI MATERIALI: IL VETRO (prima parte)

Nella produzione dei mobili un componente che viene utilizzato molto di frequente è il vetro e quindi credo che valga la pena di parlare di questo materiale che ha molte funzioni ed assume molti aspetti diversi in funzione dei trattamenti che subisce.

Il vetro è un materiale generalmente trasparente e prodotto attualmente in lastre di circa 6 x 3 metri; gli spessori commerciali sono diversi e partono da 1,8 mm. ed arrivano a 25 mm.. E’ composto prevalentemente da silice (biossido di silicio) che è praticamente la sabbia che troviamo nei fiumi e nei laghi, essenzialmente di acqua dolce; la sabbia delle spiagge marine non può essere utilizzata perché contiene dei sali che non permettono di ottenere un buon risultato.

Può essere utile conoscere un po’ di storia: la leggenda vuole che il vetro sia stato scoperto casualmente dai Fenici durante il terzo millennio a.C.; c’è chi racconta che sia stata una carovana e chi racconta dello sbarco di alcuni marinai, ma tutti sono concordi nel dire che il luogo della scoperta siano state le rive sabbiose del fiume Belo in Siria (la Fenicia era localizzata nell’attuale Siria). Si racconta comunque che, al calar della sera, alcuni uomini si siano fermati sulle spiagge di questo fiume per cenare; non trovando dei sassi per delimitare il focolare, presero dei blocchi di soda (carbonato di sodio) che stavano trasportando e all’interno di essi accesero un bel fuoco, che tennero acceso per tutta la notte. 

Al mattino si accorsero che all’interno del focolare si erano creati dei grumi di una sostanza dura e sconosciuta, che poi presero con sé per mostrarla ai sapienti della città in cui erano diretti. In effetti avevano causato accidentalmente la fusione della sabbia del fiume aiutati dalla soda che aveva agito come fondente, cioè aveva abbassato notevolmente la temperatura di fusione solita della silice, che si aggira attorno ai 1800°C.

Si sa inoltre che nel 2000 A.C. il vetro era già conosciuto in Egitto e che, attorno al 1000 A.C., vennero creati piccoli vasi in India e in Cina; nel 1° secolo A.C. i romani inventarono la tecnica del soffiaggio con la canna e, durante l’Impero Romano, con il vetro vennero fatte moltissime cose, tra cui i vetri per chiudere delle piccole finestre.

Comunque nei secoli successivi il centro di maggior sviluppo della produzione del vetro in Italia fu Venezia, dove i prodotti venivano realizzati con tecniche che venivano tenute segrete; si racconta che nel 1271 lo Statuto Capitolare di Venezia tutelava la manifattura del vetro veneziano, proibendo che venissero importati vetri dall’estero ed impedendo ai vetrai esteri di lavorare a Venezia.

Poiché le vetrerie utilizzavano delle fornaci per la preparazione del vetro, dai loro camini uscivano continuamente scintille che rischiavano di provocare incendi alle case che erano costruite prevalentemente in legno; nel 1291 fu deciso di trasferire tutte le vetrerie sull’isola di Murano. In questo modo, se fosse scoppiato un incendio, sarebbe rimasto circoscritto all’isola evitando di provocare danni in città; inoltre questo isolamento permetteva di tutelare i vari segreti di produzione del vetro.

Anticamente le lenti per gli occhiali venivano prodotte lavorando dei cristalli di Berillo (un composto del Berillio); alla fine del XIII secolo a Venezia riuscirono a produrre le lenti in vetro, molto migliori per trasparenza e nel 1329 a Murano fu prodotto il primo specchio.

Poiché i vetrai veneziani tutelavano i loro segreti di produzione, i manufatti in vetro risultarono sempre costosi, ma nel 1688 fu sviluppato un nuovo sistema di fusione del vetro e fu divulgato immediatamente; questo fece crollare il prezzo degli oggetti in vetro che diventarono manufatti di uso comune e si diffusero anche nelle case dei meno abbienti per effetto del notevole abbassamento dei costi.

Nel 1928 nacque il vetro di sicurezza e nel 1936 furono prodotte per la prima volta le fibre di vetro; negli anni ’60 fu inventato da Alistair Pilkington il processo “float” per la produzione delle lastre di vetro sulla vasca di stagno fuso, rendendo immediatamente obsoleto il sistema di produzione con soffiatura nei cilindri con taglio lungo una generatrice e spianatura della lastra; oppure quello che produceva lastre colate e poi laminate tra due cilindri, che però non permettevano di ottenere superfici perfette e parallele e dovevano poi essere successivamente spianate con l’uso di una fiamma. 

Tecnicamente la produzione industriale attuale del vetro viene ottenuta mescolando in un forno: la silice, il carbonato di sodio (o il carbonato di potassio per i vetri più pregiati) per abbassare la temperatura di fusione e inoltre dei rottami di vetro, che aiutano anch’essi ad abbassare la temperatura.

Possono poi essere aggiunte altre sostanze come additivi con compiti specifici. Il vetro float standard ha una colorazione leggermente verdastra, che si nota soprattutto guardandolo di costa, cioè nel suo spessore; questa colorazione deriva dalle impurità contenute nelle sostanze che vengono aggiunte alla silice e sono prevalentemente ossidi di ferro.

Per schiarire il vetro float, ottenendo un vetro denominato “extrachiaro”, viene solitamente aggiunto al bagno di fusione del biossido di manganese; il risultato lo si nota soprattutto guardandolo sempre nello spessore, che da verde diventa leggermente azzurro, ovviamente aumenta anche la trasparenza della lastra. 

Oltre al vetro tradizionale esiste anche il cristallo, chiamato anche vetro Flint, che si ottiene aggiungendo alla massa fusa monossido di piombo o tetrossido di piombo (minio) che aumentano l’indice di rifrazione e che rende il cristallo più brillante del vetro.

Esiste anche il vetro Pyrex, resistente al calore, con cui si producono stoviglie che possono essere messe in forno o vetreria da laboratorio di chimica; per produrre questo tipo di vetro si aggiunge del borace o dell’acido borico alla massa fusa del vetro.

GUIDA DI AFFILATURA (quarta parte)

L’ultima parte è dedicata al rullino ed al suo asse; per quello che riguarda l’asse ho utilizzato un tondino di acciaio cromato di 9 mm. di diametro, rimasto da un lavoro precedente. Dopo averlo tagliato in lunghezza a filo con l’esterno dei supporti, ho provveduto a spianare le estremità con la mola in corrispondenza dei punti in cui verranno montati i grani per il suo fissaggio. 

Il rullino invece lo ottengo da un tondino di ottone di 25 mm. di diametro. 

Si parte con la punta da centro, poi si fora con una punta di diametro 5 mm. ed in seguito si passa la punta da 9 mm.; naturalmente un perno di 9 mm. non si può usare per fare ruotare un oggetto con un foro dello stesso diametro, per cui rifinisco il foro con una punta da 9,1 mm. per garantirmi un minimo di gioco. 

In questa foto si vede il corpo principale già montato, il rullino con le due rondelle in materiale plastico da mettere alle estremità ed il perno di rotolamento.

La guida montata è visibile nella foto seguente: 

Nel caso che di desideri affilare uno scalpello sottile, per tenerlo in squadro con la guida lo si stringe tenendolo accostato ad uno dei due bordi della fresata.

Con uno scalpello largo il discorso cambia e i lati inclinati lungo la sua lama saranno guidati dagli spigoli superiori della fresatura, tenendolo centrato sulla guida e bloccato saldamente in squadro. 

L’importanza di avere due boccole in gomma, che quindi si adattano all’inclinazione del piano superiore determinata dalla forma a cuneo dello scalpello, si vede in questa foto: 

Adesso bisogna determinare la posizione di inserimento degli scalpelli nella guida in funzione dell’angolo del bisello da creare; per fare questo in diverse posizioni, quindi con un diverso angolo di bisello, conviene farsi una dima per avere con immediatezza la posizione in cui bloccarlo. I materiali ovviamente possono essere diversi: dal Medium Density al Nobilitato bianco, dal Multistrati allo Stratificato; l’importante è che abbia una forma ad L per poter appoggiare il rullo posteriormente. Le varie posizioni degli angoli del bisello vanno segnate posizionando lo scalpello e controllando con un goniometro l’angolo formato dal lato inferiore dello scalpello (che nel disegno appare sopra) e la base della dima, mano a mano che si fa uscire lo scalpello dalla guida, come si vede dal disegno seguente: 

Naturalmente la dima è abbastanza larga da ospitare la lama di un pialletto: 

L’unica differenza rispetto al posizionamento dello scalpello è che in questo caso bisogna piazzare la lama con l’ausilio di una squadra.

GUIDA DI AFFILATURA (terza parte)

Riprendendo il discorso della guida di affilatura, adesso possiamo cominciare a fare un primo assemblaggio. 

Non c’è male, i fori del piatto inferiore combinano con quelli filettati dei supporti del rullino e le viti svasate M5 x 20 si inseriscono alla perfezione. Vediamo come si presenta da sotto: 

Dimenticavo di sottolineare che, per poterla inclinare fino a 35°, ho effettuato un taglio a 45° dello spigolo inferiore del piatto, che ho effettuato con la solita troncatrice.

Adesso bisogna lavorare il piatto superiore a cui bisogna fare due fori da 6 mm. per fare passare le barre filettate che stringeranno gli scalpelli tra i due piatti per poterli bloccare saldamente durante la fase di affilatura. Provvedo quindi a macchiare la zona con il pennarello, a tracciare il centro del foro ed a bulinarlo. 

Naturalmente utilizzo la solita tavoletta con gli appoggi in modo da poter ribaltare il piatto per eseguire il foro sull’altro lato in posizione simmetrica. Visto che ho la posizione corretta, foro nella medesima posizione anche il piatto inferiore, con l’accortezza di utilizzare una punta da 5 mm., visto che dovrò filettare con un maschio M6. Alla fine delle filettature ecco una vista d’insieme delle parti di alluminio: 

Inoltre ho cercato di trovare un sistema per tenere gli scalpelli in squadro con la guida e mi è sembrato utile effettuare nel piatto inferiore una fresatura centrale profonda 3 mm. e larga 22 mm., che fornirà una sponda in squadro agli scalpelli più stretti e una centratura per i bordi inclinati di quelli più grandi.

Per ottenere lo scasso desiderato ho usato la toupie su cui ho montato una fresa al Widia a 6 taglienti alta 10 mm. ed ovviamente ho dovuto fare diverse passate, sia in altezza che in profondità, per ottenere il risultato previsto; per muovere il piatto inferiore senza rischiare di farmi del male, ho costruito una dima per fare avanzare manualmente il pezzo di alluminio. 

Come si vede è un oggetto molto semplice, costituito da una tavoletta di abete su cui ho fissato due pezzi di MDF da 10 mm. di spessore, a distanza tale da impedire al piatto di spostarsi in orizzontale; inoltre ho fissato con una vite il pezzo di alluminio sfruttando uno dei fori svasati praticati precedentemente per bloccarlo anche in verticale. In questo modo mi sono assicurato un fissaggio che mi garantiva una serie di passate senza rischiare spostamenti del pezzo. 

Adesso devo preparare i nottolini zigrinati in cui inserirò le barrette filettate M6 che utilizzerò per stringere tra di loro i due piatti di alluminio; questa operazione richiede l’uso di un tornio parallelo, tanto per intenderci quello in uso nelle officine meccaniche. 

Qui si vede l’operazione quasi terminata: ho inserito nel mandrino un tondino da 18 mm. di diametro e, dopo averlo ripulito, ho accennato la troncatura posteriore ed ho usato il godrone (che si nota in primo piano) per effettuare la zigrinatura (o godronatura); sto inserendo una punta da 5 mm. per fare un foro che successivamente provvederò a filettare M6. 

Ed ecco il risultato:

Naturalmente ne servono due e, dopo aver preparato due barrette filettate M6 abbastanza lunghe da sporgere sotto il piatto inferiore, le inserisco bloccandole con del collante cianoacrilico. 

Naturalmente l’estetica vuole la sua parte per cui finisco i nottolini verniciandoli di rosso. 
Poiché gli scalpelli sono generalmente a forma di cuneo e i piatti non saranno mai paralleli quando vengono stretti, mi sono procurato due cilindretti forati in gomma che provvederanno a stringere i piatti deformandosi in maniera da adattarsi alla posizione dei piatti, che non saranno paralleli. 

(fine terza parte)

GUIDA DI AFFILATURA (seconda parte)

Dopo aver effettuato le varie filettature nei supporti del rullino ho dovuto togliere le parti in eccesso per dare la forma definitiva ai due elementi; per questa lavorazione ho utilizzato la troncatrice mettendo un appoggio fissato con un morsetto per poter tagliare tutti i pezzi nella medesima posizione. 

Purtroppo il pezzo di alluminio è troppo vicino alla lama durante il taglio per cui non posso tenere stretto il pezzo con le dita; per risolvere il problema mi costruisco un utensile di legno (che quindi non danneggerà la lama) incollando una spina di 8 mm. di diametro in un righetto forato nella posizione opportuna per inserirsi nel foro di 9 mm. del supporto. 

La dimensione del righetto è tale da passare all’interno del morsetto e adesso posso trattenere con sicurezza il pezzo di alluminio contro l’appoggio. 

Il primo taglio è stato fatto con un’inclinazione di 30°, ma ce n’è un altro più piccolo dietro che va effettuato a 45°; pertanto cambio l’inclinazione della troncatrice e modifico l’utensile in legno perché la posizione del foro da 9 mm. è cambiata e devo spostare il fissaggio più all’esterno.

La forma definitiva dei supporti è stata raggiunta ed ora si presentano così: 

Adesso devo occuparmi dei fori del piatto inferiore; per facilitarmi la visualizzazione del tracciamento che faccio strisciando il calibro tenendolo in battuta su un fianco, questa volta uso un pennarello nero per crearmi una zona scura in cui i graffi fatti dal becco mobile del calibro risultino più evidenti, scoprendo l’alluminio. 

Dopo aver bulinato gli incroci delle tracce, che corrispondono ai punti da forare con la punta da 5 mm., torno a posizionare la tavoletta con gli appoggi nella posizione determinata dal perno appuntito nel mandrino, come ho fatto precedentemente. I fori devono permettere il passaggio delle viti M5 svasate che si inseriranno nei fori che ho filettato nella parte superiore dei supporti del rullino e la posizione del primo foro sarà sulla mezzeria del loro spessore (che è 15 mm.) e distante dall’altro bordo di 10 mm. 

Ribaltando il piatto e forandolo dal lato opposto ottengo il medesimo foro relativo all’altro supporto; poi sposto la tavoletta per effettuare l’altro foro che dista 20 mm. dal precedente e ovviamente foro dall’altro lato dopo averlo ribaltato. Per completare la lavorazione faccio la svasatura ed il risultato è questo: 

(fine seconda parte)

GUIDA DI AFFILATURA (prima parte)

Qualche tempo fa ho acquistato un kit di affilatura per scalpelli di una nota casa americana che produce utensili, elettroutensili ed accessori; purtroppo non sono rimasto soddisfatto della guida perché aveva le boccole posteriori per il rotolamento sulla pietra per affilare che erano fuori asse e questo provocava un avanzamento oscillante lungo il percorso.

Il risultato ovviamente era che gli scalpelli non venivano affilati correttamente; correggere il difetto era piuttosto complicato per cui a questo punto ho deciso di costruirmene una ed ecco come ho fatto. 

SEZIONE                                                                               VISTA POSTERIORE

Il materiale che ho scelto per l’esecuzione è una lega di alluminio per le parti piane, l’ottone per il rullino posteriore, l’acciaio per il perno del rullino per i due nottolini e ovviamente per le viti e le due barrette filettate inserite nei nottolini.

Ho iniziato con il taglio alla troncatrice, a cui avevo montato una lama predisposta per il taglio delle leghe leggere, di tre barre: una di 60 x 10 per il piatto inferiore, una di 40 x 10 per il piatto superiore, ed una di 50 x 15 per i supporti del rullino che sono stati successivamente tagliati per ridurli a 40 x 15. 

Sono partito con le lavorazioni successive proprio da questi ultimi; mi sono costruito un appoggio da fissare sulla tavola del trapano a colonna, ho segnato con un bulino dove dovevo fare il foro per il perno del rullino ed ho montato un perno appuntito nel mandrino scendendo fino a centrare la bulinatura. 

A questo punto, tenendo premuto il perno sulla traccia del bulino, ho sistemato la tavoletta con gli appoggi; in questo modo ero sicuro di forare entrambi i supporti nella medesima posizione.

Poi ho bloccato i supporti con un piccolo morsetto a grip ed ho iniziato a forare con una punta da 5 mm.

Ho allargato il foro con la punta da 9 mm., che era il diametro di una barra cromata che mi era avanzata da un lavoro precedente. 

Ho rifinito il foro con una leggera svasatura; ovviamente la svasatura del lato nascosto del foro è stata effettuata spostando il piazzamento. 

Il passo successivo è stato la foratura, eseguita con una punta da 4,25 mm., per la seguente filettatura M5 con cui avrei fissato i supporti al piatto inferiore. 

Naturalmente anche qui è stata eseguita una leggera svasatura per favorire l’inserimento dei maschi M5.

Lo stesso tipo di operazione va effettuata anche nel lato posteriore, dove andrà alloggiato il grano M5 per il fissaggio del perno su cui scorre il rullino. 

A questo punto non resta che filettare i fori appena preparati. 

(fine prima parte)