Frese a gambo per elettrofresatrice (terza parte)

 Oltre alle frese saldobrasate viste fino ad ora, ne vengono prodotte anche con i coltellini in Widia integrale fissati meccanicamente sul corpo–fresa. Questa è un’evoluzione che è stata adottata per la prima volta sulle frese per toupie poi, quando si è notata la validità di questa soluzione tecnica, è avvenuta la trasposizione su quelle a gambo.

L’uso di questi “coltellini a gettare”, come vengono chiamati abitualmente non modifica in nessun modo il modo di utilizzare gli utensili, ma permette di evitare di portare le frese dall’affilatore, perché basta svitare le viti di fissaggio dei coltellini e girarli di 180°, riavvitare e la fresa torna ad essere come nuova.

Questo sistema è molto funzionale perché le placchette di Widia hanno due fori di riferimento (tranne quelle quadrate che hanno solo la vite di fissaggio, ma una sede con posizionamento obbligatorio) sistemati sull’asse longitudinale che servono per fissarle con due viti particolari che le bloccano al corpo–fresa.

Con questo sistema i coltellini hanno una posizione obbligata ed il diametro della fresa resterà sempre il medesimo ogni volta che li ruoteremo di 180° (se il secondo tagliente è ancora vergine), oppure se effettueremo una sostituzione con uno identico se la placchetta ha entrambi i lati consumati.

Le frese a coltellini hanno conformazioni tali da poter sostituire quasi sempre quelle saldobrasate, quindi troviamo per esempio quelle per canali: 

Fraiser - fresa a taglienti dritti con cuscinetto Z1

In questo tipo di fresa, dove è posizionato un coltellino solo e che ha un solo lato che lavora, bisogna sempre tenere il regolatore di velocità verso il massimo perché la frequenza di passate dell’utensile durante la rotazione sarà sempre la metà delle analoghe frese dotate di due taglienti.

Naturalmente troveremo anche quelle dotate di cuscinetto di appoggio per rifilare o per lavorare appoggiati ad una sagoma:

Fraiser - fresa a taglienti dritti con cuscinetto Z2

Una proprietà di queste frese da non sottovalutare è quella di poter sostituire i coltellini all’istante in qualunque momento, anche con la fresa montata sull’elettroutensile. Questo significa che se siamo intenti ad eseguire una lavorazione piuttosto lunga, magari su un materiale abrasivo come il multistrati di betulla, e prima della fine ci rendiamo conto che la fresa ha perso il filo, è sufficiente risistemare il coltellino e possiamo terminare il lavoro.

In condizioni normali, con una fresa saldobrasata, non ci potremmo permettere di terminare il lavoro e saremmo costretti a portare l’utensile di corsa dall’affilatore chiedendogli di riaffilarla immediatamente per poter tornare a finire l’operazione. Certo, ci si potrebbe attrezzare con due frese identiche per evitare questa perdita di tempo, ma dovremmo spendere il doppio e quindi per certi utensili tanto vale optare per una fresa a coltellini che costa certamente di più, ma che ci ripaga almeno in termini di tempo perso.

Fraiser - fresa a raggio concavo con cuscinetto

La fresa fotografata qui sopra serve per effettuare delle fresature a quarto di cerchio, che generalmente si fanno per arrotondare gli spigoli di un manufatto. La placchetta ha una forma particolare e, essendo di forma tendenzialmente quadrata, è possibile farla ruotare quattro volte, prolungando la vita del coltellino.

In genere, quando si fa ruotare la placchetta, col pollice si capisce se la stiamo rimontando con un lato nuovo o con un tagliente già consumato; ma per essere sicuri di ruotarla nella direzione giusta si può passare con un pennarello indelebile sui lati che consumiamo di volta in volta, così vediamo immediatamente quali sono i lati già usati.

Fraiser - fresa a gradino con cuscinetto

Qui sopra abbiamo una fresa per creare dei battenti, analoga a quella saldobrasata presentata nell’articolo precedente; anche in questo caso le placchette quadrate permettono di lavorare su quattro lati e, come al solito, si possono utilizzare cuscinetti diversi per ottenere battenti di profondità differente.

La fresa seguente è un po’ particolare e si discosta dal funzionamento delle frese tradizionali già viste: 

https://www.fraisertools.com/it/fresa-per-spianare-legno.html

Questo utensile viene utilizzato quando si devono spianare delle superfici; può succedere di dover spianare una tavola e non disponiamo di una pialla a filo e spessore, oppure la tavola è troppo larga per essere lavorata sulla pialla che abbiamo. Per poterlo fare bisogna attrezzarsi con un piano dotato di due sponde verticali su cui fare scorrere una struttura trasversale in cui inserire l’elettrofresatrice dotata della fresa in questione, in modo che possa scorrere sia longitudinalmente che trasversalmente rispetto alla tavola.

Una volta regolata la profondità per poter arrivare a fresare anche il punto più basso della tavola, si comincia a fare una serie di passate sopra la tavola scorrendo longitudinalmente e spostando ad ogni passaggio la fresatrice in una zona a fianco, finchè non si è coperta tutta la superficie della tavola.

Ribaltando la tavola con la faccia già spianata verso il basso, si ripete la stessa operazione, tarando la fresa per ottenere lo spessore desiderato.

(fine terza parte)

Frese a gambo per elettrofresatrici (seconda parte)

Continuando a parlare di frese a gambo, non possiamo dimenticare quelle sagomate che vengono utilizzate molto frequentemente; una di quelle che io uso più spesso è quella a quarto di cerchio concavo, con cuscinetto di appoggio. 

Fraiser - fresa a raggio concavo con cuscinetto

Questo utensile, che esiste con raggiature diverse per soddisfare tutte le esigenze di arrotondamento degli spigoli, è dotata di un cuscinetto di diametro adeguato ai taglienti inferiori per poter avere un posizionamento già fissato; per sistemarla in maniera definitiva, una volta inserita nell’elettrofresatrice, ci dobbiamo preoccupare solo della profondità, cioè dell’uscita della fresa dalla piastra di appoggio.

Abbiamo praticamente due possibilità: fresare a filo con il piano superiore, oppure creare un arrotondamento con una piccola sbattentatura superiore. 

Sempre per rimanere in argomento, possiamo decidere di fare uno smusso a 45° sui bordi di un pannello anziché un arrotondamento; in questo caso ci viene in aiuto questa fresa: 

Fraiser - fresa per smussare con cuscinetto

Naturalmente la dimensione dello smusso dipende da quanto faremo uscire la fresa dalla piastra di appoggio dell’elettrofresatrice; più facciamo scendere la fresa e maggiore sarà il piano inclinato che ci troveremo sul bordo, sempre tenendoci appoggiati al bordo con il cuscinetto. 

Un’altra fresa che appartiene a questa famiglia è quella a quarto di cerchio, ma convesso, con cuscinetto di appoggio.

Fraiser - fresa a raggio convesso con cuscinetto

A me capita di usarla frequentemente per fresare sportelli o mostre di cassetti quando voglio ricavare una maniglia incassata ed evitare di montare un pomolo oppure una maniglia. 

Un’altra fresa che viene richiesta è quella per gli incastri a coda di rondine. 

https://www.fraisertools.com/it/fresa-coda-di-rondine.html

Una volta venivano eseguiti manualmente, ma oggi ci sono a disposizione delle dime apposite per eseguire le code di rondine con le frese ed incastrare due elementi in legno con la stessa estetica e resistenza, ma impiegando un decimo del tempo.

Per gli amanti delle incisioni molto leggere è stata messa in commercio una fresa particolare che viene amichevolmente chiamata “fresa Laser”; il motivo di questa definizione deriva dall’angolo molto ristretto tra i bordi inclinati della fresa. Con la punta rastremata in questo modo si possono fare incisioni a bassissima profondità e con larghezza del solco molto limitata, come se fosse stata creata da un laser. 

Fraiser - fresa per lettere

In funzione della sporgenza di questa fresa dalla piastra di appoggio dell’elettrofresatrice, il risultato sarà più o meno evidente, come si può notare da questa foto: 

Per la seconda parte di questo articolo ho tenuto tre frese destinate alle giunzioni dei pannelli; si possono usare anche manualmente con un’elettrofresatrice, ma è consigliabile utilizzarle montandole su un tavolo di fresatura, cioè quelle strutture in legno o metallo che hanno un piano sotto al quale viene fissato l’elettroutensile e facendo quindi sporgere la fresa dal piano.

In questo caso è il pezzo che si muove verso la fresa e non viceversa, come abbiamo fatto fino ad ora. La prima è questa: 

Fraiser - fresa per giunzione tipo 2

Immaginate questa fresa montata con il gambo rivolto verso il basso ed inserito nella macchina; se dovete giuntare di testa due pannelli senza utilizzare anime, linguette Lamello o tasselli Domino, questa fresa vi permette di farlo con un posizionamento perfetto.

Bisognerà soltanto centrare la fresa relativamente allo spessore dei pannelli da incollare, poi si fresa il bordo di un pannello e successivamente l’altro pannello assicurandosi di fresarlo sottosopra, in modo da ottenere questo incastro: 

Un’altra fresa creata per lo stesso scopo è questa: 

Fraiser - fresa per giunzione tipo 3

In questo caso abbiamo una composizione di più frese strette da un dado di bloccaggio; il comportamento è simile a quella precedente, ma si differenzia soprattutto per il notevole aumento della superficie di incastro, che porta ad un considerevole aumento della tenuta dell’incollaggio.

L’ultima che vi propongo è particolare perché permette l’accoppiamento di due pannelli incollati a 90°, sempre senza l’uso di un’anima.

Fraiser - fresa per giunzione a 90°

Questa fresa, anziché essere regolata solo in altezza come le precedenti, va tarata anche spostando la parallela del tavolo di fresatura (è impensabile usare questa fresa manovrando un’elettrofresatrice manualmente), quindi richiede un po’ più di tempo per il posizionamento ottimale. Per accoppiarli nella maniera giusta uno dei pannelli va fresato appoggiandolo sul piano, mentre l’altro va appoggiato alla parallela, quindi in posizione verticale. Il risultato è questo: 

Frese a gambo per elettrofresatrici (prima parte)

Negli anni ’70 arrivarono sul mercato italiano in maniera consistente gli elettroutensili portatili, facendo la loro comparsa dapprima nelle aziende di arredamento poi nelle falegnamerie ed infine nelle vetrine dei negozi di ferramenta, per stuzzicare l’appetito degli hobbisti. Uno degli elettroutensili più versatili era (ed è ancora) l’elettrofresatrice, forse più conosciuta come “pantografo manuale”, per non confonderla con l’analoga macchina fissa da laboratorio.

Naturalmente questo elettroutensile lavorava (e lavora ancora) utilizzando le frese a gambo, che sono degli utensili con un codolo cilindrico per essere stretti nel mandrino della macchina e sono dotati di taglienti di vario tipo che, ruotando velocemente, producono scanalature, sagomature, smussature, raggiature, sbattentature o spianature.

Le prime frese a gambo erano costruite in acciaio HSS ed erano destinate alla lavorazione del legno massello e svolgevano il loro lavoro onestamente, salvo doverle affilare con una certa frequenza. 

Quando fece la sua comparsa il Medium Density Fibreboard (meglio conosciuto con il suo acronimo: MDF), che si prestava molto bene ad essere fresato per via della sua compattezza, le cose cambiarono perché le frese in HSS non erano all’altezza del compito; infatti nell’impasto di questo materiale vengono usate delle colle termoindurenti a base di urea-formaldeide che, una volta essicate, diventano notevolmente abrasive e le frese in HSS dovevano essere affilate con una frequenza inaccettabile.

Occorreva un materiale più duro e più resistente all’usura; le aziende produttrici di frese risposero alla richiesta delle aziende che lavoravano nel settore dell’arredamento proponendo delle nuove frese che avevano il corpo in acciaio (non più in HSS, visto che era necessario solo come supporto) e su di esso venivano saldate delle placchette di Widia, già sperimentate sulle lame per le seghe circolari.

Queste placchette, che vengono ottenute per sinterizzazione principalmente del carburo di tungsteno legato in una matrice generalmente di cobalto, non sono tutte uguali (non parlo di forma ovviamente, ma di materiale) e ne esistono di diverse categorie con caratteristiche differenti, e naturalmente costi diversi e prestazioni analoghe.

Questo spiega come mai si trovano sul mercato frese a gambo al Widia di forma analoga, ma con costi molto differenti; la spiegazione c’è e sta prevalentemente nella scelta dei materiali e, poiché quelli pregiati costano, ecco che il prodotto finito diventa più costoso di un prodotto standard.

Fortunatamente c’è anche il rovescio della medaglia: il prodotto più costoso è più performante e più duraturo di quello economico, pertanto bisogna fare delle scelte in base a quello che vogliamo ottenere.

Adesso veniamo all’uso che si fa di questi utensili: in certi casi vi sarà capitato di dover inserire un listello dentro un pannello di legno massello o di prodotti derivati come il multistrati o il Medium Density. Questa fresa al Widia è destinata proprio a questo scopo: 

https://www.fraisertools.com/it/fresa-per-pantografo-a-taglienti-diritti.html

Ed il risultato è questo: 

Il canale di destra, dove è stato inserito il listello, è stato ottenuto con due passate (come si vede dalla seconda fresata interrotta, sul lato sinistro) della stessa fresa per ottenere la larghezza voluta, ovviamente con la medesima profondità.

Nel caso che il canale debba essere profondo per inserire un pannellino che deve essere incollato e rimanere incastrato per costituire una mensola, la fresa che bisogna utilizzare è quella definita come “serie lunga”, che permette di raggiungere profondità non accessibili a quelle standard. 

Fraiser - fresa a taglienti dritti per canali serie lunga

E con questa fresa si possono ottenere canali di questo tipo: 

Naturalmente l’incastro conseguente è strutturato in questo modo: 

Se invece dobbiamo impostare una cerniera e fare una fresatura larga, anziché profonda, bisogna utilizzare una fresa nata per questo scopo: 

Fraiser - fresa per mortasare

Nei due masselli di abete si vedono le due fresate all’interno dei tracciamenti effettuati per ospitare le ali della cerniera. 

Basta risquadrare gli spigoli con uno scalpello e la sede della cerniera è pronta. 

Adesso vi mostro una fresa con cuscinetto che serve per rifilare, cioè per pareggiare un pannello (nel nostro caso un laminato) a filo di quello su cui è stato applicato: 

Fraiser - fresa per rifilare con cuscinetto

Per utilizzare questa fresa, con un rifilatore od un pantografo, si deve fare appoggiare il cuscinetto contro il pannello inferiore mentre la fresa è in funzione ed essa copierà esattamente il profilo del pannello sottostante, che non è detto che debba avere sempre un percorso lineare come in questo caso: 

Nel laminato si notano molto bene i punti di ingresso e di uscita della fresa alle estremità della zona rifilata. E’ ovvio che questa lavorazione è stata eseguita in questo modo solo a scopo dimostrativo; la rifilatura è generalmente destinata a scontornare i pannelli in maniera completa.

Infine parliamo di una fresa per eseguire dei battenti, cioè delle fresate in testa ad un pannello o ad una tavola:

Fraiser - fresa a gradino

Con questa fresa si ottengono risultati come questo: 

Come si vede dalla foto, in cui si nota la fresa ancora montata sul pantografo che ho utilizzato, il cuscinetto batteva sul labbro inferiore che è rimasto dopo la fresata, che originariamente era il bordo del pannello di cui si vede un tratto sulla destra. Questo cuscinetto può essere sostituito da altri analoghi, ma di diametro diverso, che permettono di creare battenti di profondità diversa.

LE LAME PER SEGHE CIRCOLARI (quinta parte)

Con questo articolo concludo la trattazione delle lame per seghe circolari. Una lama un po’ particolare è quella che si usa nelle multilame, che sono quelle macchine che trasformano una tavola di legno in tanti listelli con una sola passata; naturalmente l’operazione viene effettuata da una serie di lame affiancate e tenute in posizione da una serie di distanziatori e bloccate da un dado in testa all’albero a sbalzo, oppure con altri sistemi a braccio mobile (Vedere articolo del 15/03/2014).

Le lame usare in queste macchine hanno un foro centrale più grande del solito ed anche due tacche di fianco al foro che servono per il trascinamento; infatti sull’albero della macchina sono fissate due “chiavette” lunghe come l’albero su cui vanno innestate le lame per garantire che tutte le lame ruotino simultaneamente. 

Nel corpo lama si notano delle aperture che non hanno niente in comune con le asole di dilatazione; in queste posizioni infatti vengono saldate delle placchette di Widia con la funzione di “rasanti”. Questi sono allineati ai denti ed hanno una duplice funzione: la prima è quella di far uscire dalla macchina dei listelli con una finitura laterale simile ad una piallatura; l’altra funzione è quella di tenere il legno lontano dalle lame durante la lavorazione, evitando l’attrito che provocherebbe il riscaldamento delle lame ed il conseguente peggioramento del taglio. 

Un’altra categoria di lame in uso nella falegnameria, soprattutto in fase di montaggio nei luoghi di installazione, è quella utilizzata nelle seghe circolari portatili; tanto per intenderci quelle che vengono usate facendole scorrere su un binario piatto in alluminio che serve da guida per ottenere dei tagli rettilinei.

In questi elettroutensili le lame hanno generalmente diametri ridotti che oscillano fra i 150 mm. ed i 200 mm., salvo casi particolari; poiché si lavora con la stessa lama sia per il taglio lungo vena che quello in senso trasversale, per i denti si usa un passo di tipo universale che si può adattare ad entrambe le lavorazioni ed il numero dei denti varia da 24 a 36.

Queste lame lavorano in posizione contraria a quelle montate sulle macchine fisse e quindi tagliano il materiale partendo dal lato inferiore; questo significa che il lato “bello” è quello sotto, mentre quello sbrecciato sarà quello a contatto con l’elettroutensile. 

Una lama un po’ insolita, che comunque è fondamentale in falegnameria, è l’incisore che è quella piccola lama che lavora accoppiata ad una lama normale nelle sezionatrici e nelle seghe circolari fisse professionali. Il suo dente viene definito “conico” anche se ha una forma trapezoidale e la funzione di questo utensile è quella di aprire un piccolo solco nella faccia inferiore del pannello prima del passaggio della lama principale.

Il motivo per cui si usa questa piccola lama (che ruota in senso contrario a quella tradizionale) è che, nel taglio di materiali come i nobilitati o i pannelli impiallacciati quando vengono tagliati in senso trasversale alla vena, la lama principale tende a produrre delle sbrecciature nella faccia inferiore del pannello perché strappa il materiale superficiale di rivestimento quando esce dal pannello.

L’incisore, avendo i denti con questa forma particolare, viene allineato con la lama principale e regolato in altezza fino a creare un solco che risulti leggermente più ampio di quello prodotto dalla lama, evitando quindi il contatto dei denti di quest’ultima con la finitura superficiale della faccia inferiore del pannello che viene tagliato.

Con questo sistema il pezzo avrà una finitura ottima sia sulla faccia superiore che su quella inferiore. Attenzione però a non esagerare nel sollevare l’incisore, altrimenti il suo passaggio si noterà sicuramente nel bordo del pannello e, se questo deve essere bordato, rimarrà una piccola ma antiestetica fessura tra la faccia del pannello e il bordo, evidente soprattutto nei materiali chiari.

Esistono anche lame speciali che hanno i denti con una conformazione un po’ diversa dal solito e sono quelle con i denti concavi in pianta. 

Questa forma concava, che fa quindi lavorare per prime le creste esterne del dente, è stata studiata per riuscire ad avere buoni risultati nel taglio dei pannelli nobilitati anche in assenza di un incisore. Io non ho mai avuto occasione di provarla, quindi non sono in grado di dare un giudizio sull’effettivo risultato di taglio con questo tipo di lama.

Un’ultima annotazione sulle lame: come si vede dal filmato inserito nell’articolo del 2 luglio scorso, non si taglia solo il legno ed i suoi derivati con le lame al Widia, ma anche i metalli. Oltre al tipo diverso di composizione del Widia però cambia anche l’angolo di attacco del dente: nel legno si lavora con un angolo che può andare da 12° a 15°; per le leghe leggere, con cui si usano le placchette piano-trapezoidali, l’angolo scende molto ed in certi casi diventa addirittura negativo, mentre per le leghe ferrose si attesta attorno a 0°.

(fine)

LE LAME PER SEGHE CIRCOLARI (quarta parte)

Vediamo ora le caratteristiche principali di una lama per sega circolare: 

www.metalnuova.com

In questo schema sono mostrate tutte insieme le varie opzioni per la costruzione di una lama e qui di seguito c’è la tabella con la specifica delle sigle utilizzate. 

www.metalnuova.com

Naturalmente dallo schema vengono prese di volta in volta le caratteristiche che interessano per la costruzione di una lama con determinate prestazioni; per esempio prendiamo in considerazione il tipo standard per le seghe circolari. 

Questo tipo di lama viene definita “universale” per via del numero di denti che vengono realizzati in questo modello, che non è specifico per il taglio lungo vena (che richiede pochi denti), né per il taglio di traverso alla vena (che richiede un notevole numero di denti). In questa lama sono stati praticati solo i tagli di espansione che servono a compensare le dilatazioni della lama che, quando lavora, si scalda per l’attrito prodotto dal contatto con il materiale; se non ci fossero questi tagli la lama potrebbe deformarsi.

Però una lama come questa, mentre ruota vorticosamente, per effetto della turbolenza creata dalle cavità presenti determinate dagli spazi tra i denti e dai tagli di espansione, produce un fischio abbastanza fastidioso soprattutto quando gira a vuoto.

Pertanto, dopo vari studi, si è capito che producendo sul corpo lama dei tagli con il laser aventi una forma particolare (diversa per ogni azienda) e riempiendoli di poliuretano termoplastico, che è elastico e fonoassorbente, si riducono le vibrazioni della lama ed il rumore globale viene abbassato notevolmente e le lame assumono questo aspetto: 

Come ho scritto prima, le lame per il taglio lungo vena devono avere pochi denti molto distanziati per avere la possibilità di scaricare i trucioli con facilità; se però si lavorano legni duri e compatti si è soliti utilizzare lame dotate di limitatore di truciolo come questa: 

Il limitatore di truciolo, che sta su una circonferenza leggermente più piccola di quella su cui ci sono i denti, diminuisce la quantità di legno che il dente successivo potrebbe asportare ad ogni passaggio, in pratica serve a controllare l’aggressività del dente evitando quella che viene abitualmente chiamata “sovralimentazione”.

Questa funzione è importante per non generare un avanzamento eccessivo del legno in lavorazione (quando l’alimentazione è manuale) e per non ricevere contraccolpi quando si incontrano dei nodi morti, quindi staccati dall’involucro, che sono frequenti nelle conifere. 
Nel caso che si affrontino dei tagli trasversali alla venatura del legno vengono generalmente usate lame con molti denti (soprattutto sulle troncatrici), in modo da suddividere il truciolo in particelle piccolissime e conseguentemente riducendo notevolmente le sbrecciature nel lato della tavola in cui esce la lama, cosa che si verificherebbe sicuramente se si utilizzasse la stessa lama usata per i tagli lungo vena, soprattutto per i legni teneri e poco compatti. 

(Fine quarta parte)

LE LAME PER SEGHE CIRCOLARI (terza parte)

Proseguendo nella spiegazione della forma delle placchette al Widia che costituiscono i denti delle lame per le seghe circolari attuali, notiamo che nella prima riga in alto dello schema mostrato nell’articolo precedente i due denti al centro hanno la stessa forma, ma simmetrica; la loro funzione è quella di tagliare il pannello rifinendolo solo da un lato, che è sempre quella dove la placchetta ha l’angolo acuto in alto.

Questo tipo di lama si usa soprattutto nelle macchine che squadrano i pannelli di truciolare o Medium Density usciti dalle presse (ovviamente una a destra ed una a sinistra del pannello); queste lame sono generalmente dotate di truciolatori esterni, che sono dei settori dentati applicati alle lame per polverizzare il residuo della rifilatura dei pannelli ed agevolarne l’asportazione mediante il sistema di aspirazione. 

Esistono anche degli incisori con lo stesso tipo di dente, che vengono utilizzati quando il taglio perfetto deve essere eseguito solo da un lato e vengono tarati come un incisore con dente conico, spostandoli lateralmente fino alla posizione opportuna e facendo lavorare solo il lato più alto della placchetta dove c’è l’angolo acuto.

Un altro dente sagomato in maniera particolare ed è do uso generale è l’ultimo in basso nello schema, quello che viene definito “sbozzatore”; le lame con questo tipo di dente sono generalmente utilizzate per il taglio delle materie plastiche.

I denti con la forma a cuspide o solo trapezoidali hanno un uso limitato e destinato a lavorazioni specifiche su richiesta del cliente.

Per concludere il discorso su queste placchette, vorrei ricordare che il Widia non è un materiale che ha sempre le stesse caratteristiche costruttive; gli utensili che vengono prodotti utilizzando questo materiale possono avere funzioni diverse e lavorare materiali diverse, infatti con le lame al Widia si possono tagliare anche i metalli: dalle leghe di alluminio (che è quello che si taglia più facilmente, anche con le lame per il legno) fino alle leghe di acciaio, oppure materiali per l’edilizia. 

Naturalmente per questi casi cambia la composizione dei materiali e la granulometria del carburo di tungsteno, oltre ai leganti per la sinterizzazione del materiale; inoltre i denti che supportano le placchette vengono costruiti più robusti perché lo sforzo di taglio aumenta.

Restando comunque nel campo delle seghe circolari in generale, per dare rigidità alle lame ed evitare che oscillino durante la rotazione, viene eseguita un’operazione che si chiama “tensionatura” e viene effettuata da una macchina che preme una rotellina sul corpo lama, producendo un leggero solco circolare subito all’interno della dentatura. 

Questo solco è sufficiente ad irrigidire la lama, creando una specie di “nervatura” che permette di effettuare tagli perfettamente lineari e senza vibrazioni laterali. 

Un altro fattore importante è lo spessore della lama, e con questo si intende lo spessore in corrispondenza dei denti; le lame non hanno tutte lo stesso spessore (che varia da 2 mm. circa a 5 mm. circa) e di solito questo aumenta con l’aumento del diametro, che a sue volta è legato al tipo di macchina.

Ci sono però dei casi in cui conviene utilizzare gli spessori sottili e questo capita quando si lavora del legno molto pregiato, in cui si cerca di limitare al minimo lo scarto, quindi anche quello dei tagli longitudinali e trasversali.