LA SERRATURA AD ASTE ROTANTI

In questo articolo vi spiegherò come si monta una serratura ad aste rotanti, detta anche “serratura a spagnoletta”. Le foto delle varie fasi successive sono, anche in questo caso, relative al campione che userò per il corso di Progettazione di show-room.

Come nel caso precedente, la partenza è costituita da una carcassa in nobilitato bianco di 18 mm., bordato in PVC; questa volta lo sportello è stato preparato con un pannellino di truciolare di 18 mm. placcato in laminato bianco e sempre bordato in PVC. 

Nella foto seguente si notano i componenti del meccanismo: ci sono le due cerniere a scodellino (questa volta in battuta completa, perché lo sportello è in battuta sulla carcassa) con le relative basette, la serratura con le aste rotanti e le due chiusure a spagnolette (in alto) ed infine le due boccole in nylon con i perni eccentrici registrabili ( a destra) e le chiavi della serratura a cilindro con l’anello di finitura esterno (al centro). 

Analogamente al campione precedente, le lavorazioni principali riguardano lo sportello, che verrà forato con la solita punta da 35 mm. di diametro per ospitare la testa delle cerniere; l’altro foro che si vede è passante è ed di 18 mm. di diametro per fare uscire all’esterno il cilindro della serratura.

La serratura vera e propria viene fissata con due viti svasate di 3,5 x 16 mm. e riceverà le aste rotanti (che sono cilindriche, ma hanno una spianatura laterale lungo l’asse longitudinale, per poterle ruotare solo incastrandole negli appositi alloggiamenti della serratura e delle spagnolette).

Una volta inserite le aste e completato il meccanismo con l’inserimento delle spagnolette, si fissano i cavallotti con viti svasate di 2,5 x 12,5 mm., per tenere in posizione le spagnolette pur permettendone la rotazione. Ecco lo sportello con tutta la ferramenta montata: 

La foto seguente mostra lo sportello montato con la serratura chiusa, vista dall’interno; si notano le spagnolette agganciate ai relativi perni e la mandata della serratura trattenuta dall’incontro, che è una semplice piastrina ad L fissata al fianco. 

Serratura chiusa

Serratura aperta

A differenza della serratura a stringa, che chiude in due punti, questa ha 3 punti di fissaggio ed è ovviamente più sicura; un altro vantaggio di quest’ultimo sistema è che si può usare su uno sportello in battuta, che quindi nasconde praticamente tutta la carcassa frontalmente, ottenendo un aspetto migliore; vi ricordo che con la serratura a stringa la carcassa rimaneva completamente in vista.

Nelle foto seguente si vede lo sportello aperto, con i due perni di chiusura in vista e le spagnolette in posizione aperte. L'incontro sul lato destro della carcassa è sostituito da un piccolo angolare di alluminio. 

Ed ecco lo sportello visto dal lato esterno, con la serratura a cilindro contornata dall’anello di finitura e con la coppia di chiavi in dotazione. 

LA SERRATURA A STRINGA

Questa volta mostrerò come si monta una “serratura a stringa”, che sarebbe una serratura per mobili, ad aste scorrevoli. Ho fotografato le varie fasi costruttive di un campione che utilizzerò per il corso di Progettazione di show-room che tengo per l’Ordine degli Architetti di Bologna.

Questa serratura si può usare per chiudere dei mobili che hanno l’anta (o le ante) in luce; non si può usare per le ante in battuta perché le aste comandate dalla serratura si devono infilare dentro a delle piastrine che vanno incassate all’interno del cappello e della base del mobile, o almeno in uno di essi.

In questo caso il materiale usato per la struttura è truciolare nobilitato bianco da 18 mm., bordato in PVC; mentre l’anta è in multistrati di pioppo da 18 mm. placcato in laminato bianco e bordato in PVC.

Ho preparato i quattro pannellini che costituiscono la carcassa e li ho incollati fra di loro usando le linguette (vedi articolo del 25/04/2015); nella foto seguente si vede la struttura già assemblata con lo sportello non ancora lavorato, a fianco.

I vari elementi della ferramenta da usare sono nella foto successiva: oltre alle due cerniere a scodellino in luce, dotate della basetta adeguata (in basso), ci sono le due aste scorrevoli e la serratura vera e propria con i cavallotti per tenere in sede le aste ( al centro); a destra in basso c’è la bocchetta che andrà montata, come finitura, dal lato esterno dello sportello, con la relativa chiave e in alto c’è il listello di copertura di tutto il meccanismo, eseguito in Toulipier laccato bianco, e scavato opportunamente nel lato inferiore per adattarsi ai vari ingombri della serratura. Tutti i pezzi vanno fissati con le viti che si vedono nella foto.

Le lavorazioni principali riguardano lo sportello che deve essere forato con delle punte al Widia da 35 mm. di diametro, per ospitare la testa delle cerniere; poi bisogna affrontare l’alloggiamento del corpo principale della serratura, che viene effettuato con due fori affiancati praticati con una punta al Widia da 30 mm., raccordati tra loro con due tratti rettilinei, che richiedono l’uso dello scalpello (lo scalpello non sarà molto contento di lavorare sul laminato, ma se gli promettete di riaffilarlo dopo l’uso, lui si renderà disponibile).

Una volta realizzato questo lavoro, bisogna preoccuparsi di incassare anche le due linguette per il fissaggio della serratura, in modo che questa risulti perfettamente a filo con il lato interno dello sportello. Per questa operazione bisogna usare una punta da legno (quella con i rasanti esterni) da 10 mm.; se vi volete cimentare in questo lavoro, non usate mai le punte da metallo: quasi sicuramente sbreccereste il laminato e non otterreste un foro piatto, che invece è quello che ci serve.

Lo strumento più indicato sarebbe una punta con i rasanti al Widia, ma costano parecchio e quella da legno riesce ugualmente a fare il lavoro, anche se dopo non sarà molto affilata. Con una scalpellino si raccordano i fori con l’alloggiamento preparato precedentemente e si perfeziona il fondo del foro. 

A questo punto si prende la serratura e la si preme sul fondo della sua sede in modo che il perno (sporgente e a punta) dove si infilerà la chiave possa lasciare un’impronta che segnalerà dove effettuare il foro passante, per permettere di infilare la chiave dall’esterno; questo foro, che sarà prodotto da una punta da legno da 8 mm., verrà poi allargato verso il basso dandogli la forma della toppa, per far entrare la chiave.

Adesso si può fissare la serratura con due viti svasate da 2,5 x 16 mm. e vi si infilano le aste, che hanno un foro in testa, nei perni sporgenti predisposti per ospitarle; le aste sono state preventivamente tagliate a misura, portandole a filo dello sportello, tenendo la serratura completamente retratta.

Successivamente si fissano i cavallotti con viti svasate da 2,5 x 12,5 mm., che serviranno a mantenere in guida le aste durante lo scorrimento.

Possiamo quindi montare le cerniere per completare l’istallazione della ferramenta sullo sportello, usando viti svasate da 3,5 x 16; ed ecco il risultato del nostro lavoro: 

Non ho mostrato le due piastrine in cui si innestano le aste che vanno incassate nella base e nel cappello, queste vanno montate a filo con due viti svasate 2,5 x 12,5; la posizione delle piastrine, sotto le quali va praticato un foro per ospitare le aste quando si vuole chiudere lo sportello, va calcolata a sportello chiuso, valutandone la collocazione agendo dalla parte interna (se fosse un mobile vero, dovremmo asportarne la fodera posteriore).

Nella foto seguente si vede una di queste piastrine insieme al fermo di battuta dello sportello, che può avere forme diverse, ma che è utile per trovare immediatamente la posizione giusta prima di azionare la serratura. 

Una volta applicato lo sportello alla carcassa, il risultato è questo (visto dall’interno):

Appena abbiamo verificato che tutto funzioni alla perfezione, possiamo permetterci di dare il tocco finale, applicando un listello adeguatamente scavato per adattarsi a tutte le sporgenze delle varie parti della serratura, in modo da nasconderla completamente; come al solito il fissaggio è fatto usando delle viti, questa volta di 3 x 20 mm. e ovviamente il loro numero è in funzione della lunghezza del suddetto listello. 

Però non abbiamo ancora finito, perché ci dobbiamo occupare dell’aspetto estetico dello sportello dal lato esterno; per risolvere questo problema utilizziamo una bocchetta che fissiamo con due viti di 2,5 x 10 mm. (devono essere corte perché all’interno c’è il corpo della serratura) in corrispondenza del foro passante che abbiamo praticato prima.

Ed ecco l’aspetto esterno del campione: 

Esistono altre soluzioni per la bocchetta, ce ne sono altre che non vengono fissate con le viti, ma vanno incassate a pressione in un foro praticato precedentemente e sono sicuramente più eleganti; un’altra possibilità è costituita da una bocchetta con la parte interna dotata della classica apertura a forma di toppa ed un sottile bordino, risvoltato anche verso l’interno dello sportello per il fissaggio, che rimane comunque un elemento in vista.

Per chi vuole vedere soltanto l’apertura della toppa esiste un’altra opportunità che è costituita da un elemento in ottone pieno, di forma quasi ovale, che ha al centro la toppa; questo oggetto è nato per essere incassato a filo esterno nello sportello (in questo caso solo per sportelli che devono essere laccati) e scompare una volta effettuata la laccatura, lasciando quindi visibile solo la toppa.

C’è solo un’unica controindicazione: ci vuole una mira eccezionale per centrare la toppa con la chiave senza graffiare la zona circostante, per cui non è molto consigliabile.

CONSIGLI PRATICI 5

Un altro strumento molto comodo e che ci possiamo costruire da soli, utilizzando due pannelli di MDF di spessori diversi, è questo: 

E’ un dispositivo molto semplice da costruire ed è utilissimo quando si devono fare dei fori in testa a dei righetti a sezione quadrata, rettangolare o circolare ed abbiamo bisogno che il foro sia parallelo all’asse longitudinale.

Naturalmente i due elementi in legno vanno incollati e successivamente devono essere tagliate le teste in squadro con una troncatrice per garantire al righetto che dobbiamo forare la perfetta perpendicolarità rispetto al basamento del trapano a colonna.

E’ importante che questo supporto abbia una base sufficientemente ampia per dare una certa stabilità ed un appoggio adeguato, visto che durante la foratura dovremo tenere il tutto stretto con una mano e dobbiamo essere certi di avere un appoggio corretto.

Per chi vuole un’alternativa, si può ricavare una scasso a V nel pezzo che vogliamo preparare e, in questo incavo possono essere forati righetti squadrati o cilindrici come nel caso precedente. 

E’ ovvio che la grandezza di questi supporti cambia in funzione delle varie dimensioni dei righetti che devono essere forati in testa, perché con la mano dobbiamo riuscire a tenere fermo il pezzo da forare nelle parte più alta, dove maggiori sono le vibrazioni durante l’inserimento della punta del trapano.

Questo significa che per un righetto alto dovremo costruirci un supporto più o meno della stessa altezza, magari incollando un pannello più ampio che allarghi la base di appoggio, per migliorare la stabilità.

Se il foro va fatto al centro della faccia di testa ed il righetto è cilindrico, il sistema da usare è quello indicato nell’articolo precedente, magari costruendone uno che abbia dimensioni più adeguate come questo: 

VISTO  DA  SOTTO

VISTO  DA  SOPRA

Se invece la sezione del righetto è quadrata o rettangolare, la soluzione è ancora più semplice perché basta disegnare le diagonali sulla faccia da forare; il centro è nel punto d’incontro.

Ci sono degli altri attrezzi che si rivelano molto utili quando si lavora il legno: sono le lime di carta vetrata. 

Per costruirle basta procurarsi dei listelli di varie dimensioni ed incollarvi delle strisce di carta vetrata su entrambi i lati, magari di due grane diverse per usare un lato per sgrossare ed uno per rifinire.

Sui listelli piani si può usare della colla vinilica per l’applicazione della carta vetrata, avendo l’accortezza di tagliarla con un cutter agendo sul lato posteriore, per salvaguardare la lama dall’effetto dell’abrasivo.

Nel caso si debba ottenere una forma cilindrica si possono usare indifferentemente supporti in legno (ottenuto semplicemente da un vecchio manico di scopa) oppure dei tubi metallici. In questi casi la colla vinilica non va bene perché non si riesce a tenere ferma la carta vetrata in maniera adeguata finchè non ha fatto presa, se si usa il legno; e sul metallo non incollerebbe.

E’ più facile ed immediata la colla neoprenica (tipo Bostik o similare); naturalmente bisogna prima calcolarsi lo sviluppo della superficie cilindrica del supporto e  tagliare la carta vetrata preoccupandosi di stare un po’ scarsi per evitare degli inutili sormonti.

A questo punto si spalma la colla e, quando è pronta, si accoppiano le due parti stando attenti a non fare delle grinze nella carta vetrata; il cilindro abrasivo è pronto ed è utilizzabile subito.

Un procedimento simile si può utilizzare per creare una raspa rotativa da utilizzare sul trapano (sia a colonna che portatile); in questo caso però serve una certa abilità ed è meglio usare della tela abrasiva piuttosto che la carta vetrata, per via della maggior flessibilità e resistenza.

Per prima cosa bisogna procurarsi uno spezzone di tondino di acciaio del diametro che ci serve, poi bisogna tagliare una striscia di tela abrasiva abbastanza lunga da avvolgersi attorno al tondino, mantenendo un’angolazione di 45°; dal lato da cui si inizierà l’incollaggio si fa un taglio inclinato a 45° (attenzione a senso di avvolgimento: bisogna incollarla tenendo conto del senso di rotazione del trapano, cioè bisogna incollarla facendola lavorare “in trazione”).

Poi si procede a spalmare la colla sulle due parti e si procede come prima; l’unica difficoltà è rappresentata dal fatto che, durante l’avvolgimento, non bisogna creare sovrapposizioni della tela abrasiva, piuttosto è meglio che rimanga dello spazio tra una spira e la successiva, tanto funziona ugualmente.

Contrariamente agli attrezzi in cui si è usata la colla vinilica, che vanno buttati quando si sono consumati, in questo caso si può recuperare il tondino di acciaio immergendolo in acetone o diluente alla nitro: la tela vetrata si staccherà molto velocemente e si può riavvolgerne una nuova.

CONSIGLI PRATICI 4

Ogni tanto capita di dover piantare dei chiodi o degli spilli nel legno e si desidera farlo in maniera che il chiodo penetri perpendicolarmente alla superficie. C’è chi è bravo a farlo e chi invece non lo è; ultimamente hanno messo in commercio un dispositivo magnetico che può risultare di grande aiuto sia per i meno bravi, sia per i più abili, ma che non vogliono farsi male alle dita quando devono piantare chiodi molto piccoli (perché ogni tanto se le schiacciano anche loro!). 

Questo strumento, avendo due inserti a V magnetizzati, permette di tenere fermi i chiodi in posizione perfettamente verticale, quindi non si è costretti a tenerli stretti con le dita quando li si batte col martello.

In funzione delle dimensioni del chiodo si può scegliere l’estremità più adeguata e, quando il chiodo è ben inserito nel legno, lo strumento di supporto deve essere allontanato per non rovinarlo prendendolo a martellate.

In questo modo siamo partiti nella maniera migliore, nel senso che abbiamo cominciato ad inserire il chiodo in posizione perfettamente verticale; a questo punto però serve un po’ di abilità per continuare a conficcarlo mantenendo la direzione giusta.

Inoltre, molti non lo sanno, ma anche il martello richiede un po’ di manutenzione: se guardate la testa (cioè la parte che si usa per battere) potreste vedere che si sono prodotti, con l’uso, dei piccoli avvallamenti soprattutto se si sono piantati molti chiodi o spilli di acciaio.

Questi infatti, essendo particolarmente duri, riescono ad ammaccare la testa del martello, modificandone la superficie; in queste condizioni potrà sembrare che si stia usando il martello in modo corretto ma, quando si dà un colpo, il contatto tra i due pezzi di metallo non avviene nel modo giusto e la testa del chiodo viene colpita in maniera scorretta, provocandone l’inclinazione, neutralizzando l’effetto di una buona partenza.

Per poter eliminare questo problema, bisogna controllare ogni tanto lo stato della testa del martello e, quando è necessario, sfregarlo su un foglio di carta vetrata per pareggiare gli avvallamenti che si sono creati, riportando il martello nelle condizioni in cui era quando è stato comprato.

Nonostante tutta la nostra buona volontà, può capitare che i chiodi non si riesca a piantarli perfettamente verticali e spesso è dovuto al legno che stiamo usando, che può avere venature tenere e dure alternate sistemate in direzione inclinata rispetto alla superficie su cui stiamo piantando il chiodo; quando il chiodo incontra la venatura dura, tende ad essere rifiutato e spostato di lato, assumendo un’inclinazione che può farlo uscire lateralmente sul fianco del pezzo, se siamo vicini al bordo.

Una cosa importante: quando si pianta un chiodo in un listello bisogna sempre ricordarsi che esiste un rapporto empirico fra la larghezza del listello e il diametro del chiodo che è circa 10:1, cioè in un listello di dieci millimetri di larghezza non cercate mai di piantare un chiodo con un diametro superiore ad un millimetro, quasi certamente si fessura.

Questo vale per i legni teneri e quelli di durezza media; per quelli duri o fragili, bisogna rispettare dei rapporti più alti.

Visto che stiamo parlando di chiodi, vorrei aggiungere alcune informazioni; nella maggior parte delle occasioni vi troverete ad usarne tre tipi: i chiodi con la testa, quelli senza testa e gli spilli (tralascio i chiodi speciali che vengono usati raramente ed in occasioni specifiche). 

I chiodi con la testa vengono usati prevalentemente in carpenteria o comunque in situazioni in cui la presenza della testa in vista sul legno non disturba; in arredamento si usano i chiodi senza testa (chiamati anche “groppini”) e gli spilli. Il motivo è semplice: la loro presenza deve essere praticamente invisibile per questioni estetiche.

Il fatto è che a volte è comodo usarli o addirittura indispensabile e, se gli spilli si mascherano abbastanza bene, visto che sono sottilissimi e completamente senza testa, per i groppini che hanno un po’ di testa abbiamo due possibilità: o accettiamo di vedere quella piccola testa incassata a filo del legno, oppure cerchiamo di nasconderla.

Per nasconderla si usa uno strumento che di chiama “tassachiodi”, la cui funzione è quella di affossare ulteriormente il chiodo nel legno per circa due millimetri. 

Questo porterà alla formazione di un piccolo buco che verrà riempito con una minima quantità di stucco a cera dello stesso colore del legno in questione, che sarà pareggiata portandola a livello della superficie del legno e poi lucidata passandoci sopra ripetutamente con uno straccio.

Nella foto si vede il chiodo appena piantato, poi completamente inserito a filo del legno, poi dopo l'uso del tassachiodi e infine stuccato (è quella macchiolina un po' più chiara in linea con i chiodi).

Se non l’andiamo a guardare proprio da vicino, questa stuccatura si confonderà con la superficie e passerà inosservata. Naturalmente questa è una soluzione per i legni trattati con vernice trasparente o a cera; se dobbiamo piantare un chiodo in un righetto di finitura che è stato laccato, e quindi ha una colorazione particolare, per poterlo nascondere conviene semplicemente piantarlo finchè non si trova a filo con la superficie, poi ritoccarlo usando un po’ della stessa vernice colorata usata per laccare il legno.

Usando il tassachiodi è molto importante assicurarsi che la sua estremità, che si usa per affondare il chiodo, non si sia arrotondata con l’uso; questo provocherebbe quasi certamente uno scivolamento dalla testa del chiodo durante la percussione, che provocherebbe un buco di fianco ad esso e quindi una maggior quantità di stucco, con una conseguente maggior visibilità.

Quindi prima di usare il tassachiodi, preoccupiamoci di controllare la punta e, nel dubbio, spianarlo leggermente con una mola per renderlo perfettamente piano.

CONSIGLI PRATICI 3

A volte capita di dover costruire delle strutture in legno pregiato, per esempio delle colonne in noce; per risparmiare sul costo della materia prima, si può creare un blocco composto da un corpo centrale in legno di costo contenuto e rivestirlo poi con quattro tavole di noce, per dare una veste elegante al prodotto finito. 

In questa foto si può notare che al centro sono state messe quattro tavole di toulipier, incollate fra loro e squadrate, e all’esterno le tavole in noce che rendono pregiata la colonna. Il tutto è stato ovviamente tornito, per dargli la forma cilindrica che si vede nella foto (il diametro attuale è di 19 cm., ricavato da un blocco di 20 x 20 cm.).

In genere non è possibile partire da un tronco che abbia una sezione tale da ottenere un cilindro del diametro visto prima e i motivi sono due: il primo è che non si può far essiccare un tronco senza che si fessuri in diverse posizioni; la stagionatura efficace si ottiene soltanto tagliando il tronco in tavole ed utilizzandone poi le parti senza difetti.

Il secondo motivo è che, se dobbiamo tornire una trave o un tronco, dobbiamo poter contare su un materiale compatto e questo non si otterrebbe con un tronco normale che, al centro, ha il midollo (con dimensioni e forme varie) che è costituito invece da una sostanza spugnosa, che non ha la sufficiente consistenza per ricevere la contropunta del tornio, che si deve inserire al centro per far ruotare il pezzo correttamente e senza vibrazioni.

Se, invece di una colonna, dobbiamo ottenere dei cilindri come quelli della foto, la colonna deve essere tagliata in tante fette dell’altezza voluta. In questo caso, per le lavorazioni successive, potrebbe essere necessario conoscere la posizione del centro. Per poter individuare il punto attraverso cui passa l’asse del cilindro si può usare la “squadra da centro” che è uno strumento nato appositamente per questo scopo, ma poco conosciuta in falegnameria. 

Per utilizzarla correttamente bisogna appoggiare i due bracci a 90° contro la superficie esterna del cilindro e fare un segno, appoggiandosi al braccio radiale, tale da essere sicuri di oltrepassare la mezzeria del cilindro; poi si sposta la squadra in una posizione più o meno ortogonale alla precedente e si traccia un’altra linea come prima. 

Nella posizione in cui le linee si intersecano c’è il centro che stiamo cercando. 

Un altro strumento che risulta comodo in alcune occasioni è il profilometro, che non è altro che una fila di aghi di acciaio (a volte anche di plastica) per rilevare una sagoma o un profilo di un oggetto che non possiamo asportare dal luogo in cui è sistemato per portarlo in laboratorio, ma che dobbiamo riprodurre per completare un mobile che deve avere le medesime finiture. 

L’uso di questo strumento è assai semplice: dopo aver pareggiato gli aghi, battendo leggermente il profilometro su un piano, lo si appoggia sul profilo che dobbiamo riprodurre e cominciamo a premerglielo contro finchè non raggiungiamo una posizione che ci garantisca di aver rilevato la sagoma dell’oggetto, prendendo anche qualche misura di riferimento dello spessore del pezzo. 

A questo punto si appoggia il profilometro sopra un foglio di carta e si segue il contorno che gli aghi hanno creato con una matita; questa produrrà una traccia visibile della sezione della cornice o del profilo che dobbiamo riprodurre. Le misure prese come riferimento completeranno il disegno, per essere sicuri che il pezzo nuovo si accoppi perfettamente con quello già esistente. 

Questo strumento si utilizza spesso per rilevare i coprifili incollati sui cassonetti delle porte o le cornici a soffitto o in parete che si trovano nei palazzi antichi e che non si possono riprodurre in gesso, come le originali, ma che si possono ricostruire in legno e dipingere come quelle già applicate.

Con questo strumento non è detto che si possa rilevare un profilo completamente con un’unica mossa; a volte bisogna fare due o tre rilevamenti, procurandosi dei righetti di appoggio per procedere per gradi, visto che il profilometro ha una dimensione contenuta e si presta bene a rilevare cornici di medie dimensioni.

CONSIGLI PRATICI 2

Continuando con i consigli pratici, vorrei spiegare come si fa a tagliare un pannello di nobilitato con la sega circolare, senza che si formino le classiche sbrecciature nella parte inferiore del pannello.

Naturalmente queste informazioni sono destinate a tutti coloro che lavorano con una combinata senza incisore (vedi articolo del 16/11/2013), oppure che effettuano i loro tagli sul piano superiore di una troncatrice predisposta per funzionare anche come sega circolare.

Per lavorare senza fare danni nelle condizioni sopra citate, si riesce a risolvere il problema della sbrecciatura semplicemente frapponendo un pannello di MDF, anche solo di 4 mm. di spessore, tra il pezzo che dobbiamo tagliare ed il piano di taglio.

In questo modo, quando la lama affonda sul pezzo di nobilitato, trova un corpo solido al di sotto anziché l’asola sul piano da cui sale la lama; questo MDF è sufficiente a reggere il colpo inferto dai denti della sega che quindi, non trovando il vuoto dell’asola sottostante (più ampia della lama), permette di fare un taglio senza sbrecciare il materiale.

Questo tipo di soluzione non si applica solo al nobilitato, ma anche ai pannelli rivestiti con il laminato oppure con l’impiallacciatura, quando la si taglia trasversalmente (in senso longitudinale il taglio non crea problemi).

Parlando sempre di sbrecciature dovute al contatto con una lama dentata, possiamo affermare che il medesimo problema lo si ritrova anche quando si vuole tagliare un righetto con una troncatrice.

Infatti, soprattutto nel lato a contatto con la sponda di appoggio del pezzo, questa è notevolmente aperta in corrispondenza della posizione di taglio della lama, perché si deve poter ruotare di 45° sia a destra che a sinistra, e questo richiede spazio.

Quindi, quando la troncatrice viene abbassata per effettuare il taglio del pezzo, particolarmente nel lato in appoggio contro la sponda, il legno si sbreccia; la cosa è più o meno evidente in funzione della compattezza del legno: se tagliamo dell’abete sarà più marcata mentre con legni più duri come il noce o l’acero, il fenomeno si presenta in maniera più modesta.

Comunque, se vogliamo evitare che questo succeda, ci dobbiamo costruire un supporto ad angolo come quello mostrato nella foto seguente.

Questo attrezzo, ottenuto incollando a 90° due avanzi di legno piallato a spessore, per mantenere il parallelismo con il piano di appoggio orizzontale e la sponda verticale, ci permette di fare dei tagli perfetti anche se, per ogni taglio, dobbiamo sacrificare una minima parte del supporto.

Infatti, per ottenere un taglio senza sbrecciature dobbiamo predisporre del legno dietro e sotto al pezzo, con lo stesso concetto del pannello di MDF che abbiamo utilizzato sulla sega circolare. Nella foto seguente a sinistra si vede un righetto tagliato con il supporto, mentre a destra il taglio è stato effettuato senza.

Mantenendoci sempre nel campo dei tagli con lame circolari, vorrei suggerire una soluzione da adottare quando dobbiamo ottenere un pezzo con un taglio inclinato oltre le possibilità della sega circolare: per esempio 30° rispetto al piano di appoggio. Tutti sanno che le lame delle seghe circolari non si possono orientare oltre i 45° rispetto alla posizione verticale, mentre noi vogliamo ottenere un pezzo lavorato come se la lama si potesse inclinare a 60° rispetto alla verticale.

Per poter ottenere questo risultato, ci serve un rigone di legno piallato sui quattro lati (oppure due pannelli incollati a 90°) che si possa fissare dal lato esterno della macchina, utilizzando due morsetti. E’ probabile che, per poter stringere i morsetti sotto al piano di taglio della macchina, vi dobbiate procurare degli spessori di legno adeguati, per permettere ai morsetti di stringere su qualcosa di solido (nella mia combinata li ho da tempo incollati col silicone, così sono sempre in posizione).

A questo punto blocchiamo il nostro rigone, o l’angolare preparato con i pannelli a 90°, per crearci una sponda di appoggio sul lato sinistro della lama. Per definire l’esatto parallelismo con la lama durante l’avanzamento, blocchiamo in una posizione qualunque la parallela in dotazione alla macchina e fissiamo il nostro rigone usando come distanziali due righetti di uguale lunghezza (tagliati alla misura che ci serve) appoggiati alla parallela stessa.

A questo punto non ci resta che bloccare l’inclinazione della lama a 30° dalla perpendicolare; il pezzo da lavorare, che di solito si fa avanzare orizzontalmente, questa volta lo spostiamo tenendolo in posizione verticale, ovviamente appoggiato al rigone.

Alla fine del passaggio, l’angolo che abbiamo ottenuto con questo sistema sarà esattamente di 30°, se siamo stati attenti a tenere il pezzo perfettamente perpendicolare al piano. 

CONSIGLI PRATICI

In questo articolo presenterò alcune soluzioni utili a risolvere qualche problema che ogni tanto si verifica durante le lavorazioni.

Non sempre si ha a disposizione una morsa od un appoggio per tagliare un righetto oppure una tavola di legno, per cui ci possiamo costruire un oggetto da utilizzare quando lavoriamo su un piano che non possiamo assolutamente rischiare di rovinare durante il taglio.

L’accessorio che mostro è molto semplice da costruire e certamente poco costoso. 

Come si vede dalla foto, consiste in due righetti incollati sopra e sotto un pannello di tipo qualunque (io ho usato un avanzo di truciolare da 20 mm.). Il listello inferiore serve per appoggiarsi contro il bordo del piano su cui lavoreremo, mantenendosi fuori dal piano per lavorare evitando di fare danni.

L’altro listello ci serve come battuta per poter tenere fermo il righetto che vogliamo tagliare; poiché la sega ha i denti rivolti in avanti, se non potessimo appoggiarci, tutte le volte che affondiamo la lama dentata nel legno troveremmo delle grosse difficoltà a mantenere fermo il pezzo utilizzando soltanto la forza dell’altra mano. 

Questo comporterebbe uno sforzo notevole e una sicura diminuzione di precisione durante l’operazione di taglio.

Naturalmente questo tipo di supporto è utile anche quando dobbiamo effettuare dei tagli con il seghetto alternativo (purchè il pezzo da lavorare abbia uno spessore superiore al listello di battuta), oppure quando ci serve piallare un pezzo corto, o lavorare di scalpello con la certezza che il pezzo non ci sfugga in avanti.

Un altro consiglio che ritengo utile è legato alla suddivisione di una tavola o di un pannello, per esempio per fare dei fori equidistanti sul pezzo.

In questo caso ho davanti un pannellino di compensato che voglio dividere in larghezza in 5 parti uguali; il pezzo è largo 17,1 cm. e, non avendo una calcolatrice sotto mano, posso effettuare l’operazione di divisione inclinando il metro o la stecca millimetrata che uso finchè non arrivo ad allineare con i bordi esterni il punto Zero ed un numero facilmente divisibile per 5: per esempio 25 cm.

A questo punto posso fermare con lo scotch di carta lo strumento di misura e, con una squadra (se i lati sono a 90°), segnare le divisioni a 5, 10, 15 e 20 cm..

Nel caso che non si possa utilizzare la squadra, bisogna ripetere l’operazione di suddivisione in due posizioni diverse e collegarle con una riga: otterremo così tante righe parallele equidistanti sui cui segnare la posizione dei fori, magari utilizzando lo stesso sistema di suddivisione, ma sugli altri lati.

L’ultimo suggerimento odierno riguarda il modo più sicuro per controllare lo squadro di un mobile in fase di costruzione, quando lo si è appena incollato e stretto con i morsetti.

Per evitare che il mobile si incolli restando in una posizione fuori squadro, bisogna assicurarsi che le diagonali siano uguali, per cui si posiziona il metro contro uno spigolo esterno (che è meglio di quello interno) e si va a leggere la misura dell’altro spigolo esterno della diagonale.

Difficilmente si noteranno due misure identiche alla prima misurazione (vorrebbe dire essere molto fortunati), per cui dovremo riposizionare i morsetti, che sono responsabili del fuori squadro, in modo da far coincidere o quasi le due misure.

Per arrivare a questo risultato bisogna ricordare che, dove c’è la misura in diagonale più lunga, bisogna spostare la testa del morsetto (dove c’è la vite) più all’esterno, oppure il piede più all’interno, mentre l’opposto va fatto dove abbiamo la diagonale più corta.

Purtroppo dobbiamo procedere per tentativi, perché non c’è una regola matematica che ci venga in aiuto; d’altra parte però a volte può bastare agire solo da una parte per raggiungere il risultato voluto.

Per misurare lo squadro, soprattutto con i mobili di una certa dimensione, non ci si può fidare di una squadra posizionata all’interno del mobile per verificare se il mobile si sta incollando nella giusta posizione, perché potremmo avere una indicazione scorretta.

Il motivo di questa illusione si può verificare per effetto della compressione dei morsetti che potrebbero far flettere i lati che vengono stretti, mettendoli così in  condizione di non essere in squadro con gli altri due, finchè il mobile non viene liberato dal carico a cui è sottoposto.

Questa errata valutazione, effettuata con la squadra, potrebbe inutilmente indurci a sistemare le cose modificando l’assetto dei morsetti, mentre invece il mobile è perfettamente in squadro.