UN COMODINO CON ANTE CURVE (prima parte)

Nell’articolo del 5 marzo 2015 vi spiegavo come si potevano preparare degli sportelli curvi, ma ho fatto una descrizione molto blanda senza scendere nei particolari costruttivi; oggi comincio una breve serie di articoli riguardanti la costruzione di un comodino con gli sportelli curvi e vi farò vedere come si opera nella pratica. Innanzitutto bisogna fare il progetto; il mio è questo: 

Come si vede da questo disegno, la parte anteriore è curva ed il raggio di curvatura del top è di 362,5 mm.; la sua larghezza è 500 mm. e la profondità è di 400 mm.. Il top sporge di 15 mm. sui tre lati a vista del mobile e lo zoccolo, che è alto 25 mm. come il top, rientra a sua volta di 15 mm. rispetto alla carcassa sempre nei tre lati a vista.

L’altezza, compreso il top, è di 450 mm.; nel lato che andrà contro il muro c’è una fodera di 4 mm. , mentre i fianchi la base ed il cappello hanno uno spessore di 19 mm.. Io ho previsto di costruire un mobile da laccare, quindi il materiale più indicato e più economico è il Medium Density (MDF).

Volendo usare dei materiali altrettanto validi, ma più sofisticati e più leggeri, si può lavorare con del listellare rivestito di MDF oppure con del multistrati, sempre rivestito di MDF; gli spessori sono leggermente diversi e possono essere 18 o 20 mm.. Questi materiali hanno però la necessità di essere bordati per coprire le teste a vista per ottenere un buon risultato con la laccatura, quindi richiedono una lavorazione in più.

Comunque il progetto del comodino, analizzando le sezioni sviluppate nelle posizioni indicate nel progetto iniziale, ci fornisce i seguenti disegni: 

Che ci permette di vedere come è fatto guardandolo lateralmente. 

In cui vediamo l’interno del comodino da una posizione frontale. 

Qui si vede l’interno sezionato orizzontalmente, con i montanti trapezoidali di supporto per le cerniere, le cerniere in luce ed il ripiano intermedio, arretrato di due centimetri rispetto agli sportelli dotati di pomoli per l’apertura e staccato di due mm. almeno dalle varie parti interne del mobile. Questa distanza si rende necessaria perché su ogni parte su cui si depositeranno il fondo e la vernice di finitura avremo un aumento di spessore di mezzo millimetro circa, e alla fine deve rimanere almeno un millimetro per parte in modo da garantirci l’inserimento.

Guardando l’ultimo disegno si vedono le cerniere a scodellino che prevedo di usare; sono le solite che trovate anche nei pensili e nelle basi della vostra cucina, quelle che vengono utilizzate per gli sportelli piani incernierati a 90° rispetto ai fianchi di sostegno e che hanno un’altissima reperibilità.

In questo caso però dobbiamo apportare alcune modifiche, visto che dobbiamo inserire la testa della cerniera in uno sportello curvo e la basetta deve trovarsi in una posizione più o meno perpendicolare allo sportello. A questo scopo ho deciso di utilizzare due montanti sagomati, con una sezione trapezoidale, che verranno incollati ai fianchi; il legno che userò è il Toulipier che si lavora molto bene, rimane dritto e si può laccare con facilità.

In alternativa, lavorando anche con sportelli con una diversa curvatura, si possono provare le cerniere a 30° o a 45° (di cui parlo nell’articolo del 24 agosto 2014); oppure si possono montare le cerniere a 165° (articolo del 5 settembre 2014),considerando che per l’istallazione bisogna fare i posizionamenti con la cerniera parzialmente aperta (visto che nasce per sportelli a 90° con i fianchi), quindi i valori indicati nelle tabelle per il fissaggio non sono validi.

In tutti i casi comunque vale la pena di farsi un campione prima di forare, soprattutto gli sportelli, che sono quelli più complicati da ripristinare se facciamo i fori nella posizione sbagliata.

Se fossimo un’azienda superattrezzata, gli elementi che compongono il comodino sarebbero proprio quelli giusti da far produrre ad un centro di lavoro CNC e ad una pressa a tappeto; poiché invece siamo dei ragazzacci che si arrabattano lavorando in cantina o in garage, procederemo alla costruzione operando con i sistemi tradizionali della falegnameria, che non usa sistemi elettronici.

Per prima cosa bisogna pensare che la parte più complicata da realizzare è la coppia di sportelli curvi, che richiederanno la preparazione di uno stampo e di un controstampo tra cui verranno pressati i 5 fogli di MDF da 4 mm., per un totale di 20 mm., che andranno a formare gli sportelli.

                                                                                                                       (Fine prima parte)

LA COSTRUZIONE DEL CASSETTO (terza parte)

Questa volta costruiamo un cassetto utilizzando una coppia di guide di tipo ammortizzato e quindi strutturalmente diverso dal cassetto con guide a rullino. Il foglio di istruzioni allegato alle guide che ho comprato è questo: 

L’azienda è italiana, ma purtroppo le istruzioni sono in inglese; la lunghezza è 500 mm., che in questo caso però non corrisponde alla lunghezza del fianco del cassetto come nel caso precedente, che invece sarà da costruire 10 mm. più corto, come indicato nelle istruzioni.

La carcassa della cassettiera sezionata è costruita, come al solito, utilizzando avanzi di lavorazioni precedenti, con abbondanza di truciolare (da 18 mm. per i fianchi e 10 mm. per la base), mentre la fodera è in MDF da 4 mm.. 

La ditta costruttrice consiglia di tenere l’interno della cassettiera 15 mm. più profondo delle guide, per cui ho montato la fodera a 515 mm. dal fronte e lasciandole circa un centimetro dietro, per una lunghezza totale del fianco di 530 mm..

La larghezza della carcassa all’esterno è 383 mm., quindi lo spazio disponibile internamente è 347 mm. e, considerando le istruzioni del costruttore, ho montato le guide 2 mm. più indietro del bordo anteriore, il resto dei 15 mm. di eccedenza restano dietro. 

Una volta che le guide sono state fissate, l’estrazione si presenta così: 

Adesso ci dobbiamo occupare del cassetto che ha alcune differenze rispetto a quello con le guide a rullino: innanzitutto io ho scelto di utilizzare un fondo da 15 mm. in modo da poterci avvitare i due elementi di aggancio, e non fissandoli alla mostra del cassetto, che rappresenta l’altra possibilità.

Ovviamente per poterli fissare con le viti occorre un certo spessore ed è per questo che ho usato lo stesso multistrati di betulla utilizzato per gli altri elementi del cassetto; inoltre le due spine di riferimento per la mostra in questo caso dovranno essere messe centrando lo spessore del fondo, come si vede in questa foto: 

La contromostra fotografata qui sopra ha un’altra particolarità: ha due scassi laterali per poter inserire i due ganci di fissaggio alle guide, permettendo quindi eventualmente di fissarli alla mostra. Possiamo quindi passare ad incollare il cassetto con il solito sistema di fissaggio che utilizza i lamelli per collegare i vari componenti.

Frontalmente si notano i due fori per il fissaggio della mostra ed i due da 6 mm. per le spine di riferimento.

Una volta raggiunta l’essicazione della colla vinilica, che in questo periodo richiede un paio d’ore, possiamo montare il fondo del cassetto fissandolo con le viti alla fascia posteriore ed avvitandogli anche i due ganci di plastica bianca per ancorare il cassetto alle guide e che andranno sistemati negli scassi fatti precedentemente nella contromostra. 

Ci sono due cose importanti che si vedono in questa foto e sono i fori da 6 mm. da praticare dietro al cassetto per poter inserire i due ganci metallici che sono posizionati nella parte posteriore delle guide e che servono per mantenere in posizione il cassetto nella parte posteriore, una volta che è stato istallato.

I ganci bianchi che si fissano sotto il fondo hanno dei dentini laterali che si vanno ad agganciare nelle piccole cremagliere laterali, in plastica bianca, presenti nella parte anteriore delle guide.

Nella foto si nota che è stata fissata anche la mostra; per poterla montare correttamente bisogna prima forare il fondo del cassetto nello spessore utilizzando come dima i fori da 6 mm. praticati precedentemente nella contromostra.

In seguito si toglie il fondo, si posiziona la mostra e la si avvita dall’interno del cassetto; poi si riutilizzano i fori da 6 mm. per far passare la punta da trapano che, dall’interno, forerà la mostra. Una volta terminata questa operazione si rimonta il fondo e si inseriscono le spine:

A questo punto si riavvita la mostra e si inserisce il cassetto appoggiandolo sulle guide spingendolo orizzontalmente fino all’inserimento dei ganci posteriori, contemporaneamente a quelli anteriori. Il risultato è questo: 

E quando si estrae il cassetto la situazione è questa: 

Al momento del rientro si accompagna il cassetto (o lo si lancia) dentro alla cassettiera fino a quando restano pochi centimetri che il cassetto percorre a bassissima velocità per effetto degli ammortizzatori installati.

Se si vuole togliere il cassetto è sufficiente estrarlo completamente, mettere le mani sotto al fondo e schiacciare le parti elastiche dei ganci sfilandolo in avanti e sollevandolo leggermente.

Questa è solo una delle tante guide ammortizzate che si trovano sul mercato e le differenze tra una e l’altra sono davvero poche.

LA COSTRUZIONE DEL CASSETTO (seconda parte)

Riprendendo il discorso della costruzione del cassetto, adesso ci possiamo occupare del suo incollaggio; come si è visto precedentemente per assemblare le varie parti ho preparato le fresate per inserire i lamelli (misura “10”, visto che lo spessore del multistrati è solo 15 mm.).

Prima di incollare le varie parti è conveniente carteggiare i lati interni dei vari elementi (con il levigatore orbitale, se c’è) per non doverlo fare con il cassetto montato, cosa che risulterebbe molto più scomoda e non verrebbe altrettanto bene.

Utilizzando la colla vinilica si procede quindi all’incollaggio, stringendo con i morsetti della misura adeguata ed inserendo degli avanzi tra il multistrati ed i morsetti per evitare di ammaccare il cassetto con la compressione. 

Io ho appoggiato il cassetto sopra due rigoni allo stesso livello per avere la garanzia che si incolli in posizione perfettamente piana; però bisogna fare attenzione alla immancabile colla in eccesso che tende a colare verso il basso e che potrebbe incollare il cassetto ai rigoni.

Per evitare che si presenti questo inconveniente basta rivestire i rigoni con lo scotch da pacchi, infatti il PVC con cui viene prodotto agisce come distaccante; bisogna inoltre pulire con una spugna umida gli spigoli interni del cassetto, dove comparirà l’eccedenza della colla.

Se non si facesse questa operazione la colla impregnerebbe il legno nelle zone a vista macchiandolo e la sua presenza rimarrebbe visibile in fase di verniciatura (con o senza tintura) trasparente.

Nel caso che ci si dimenticasse di pulire la colla quando è ancora allo stato liquido, bisogna provvedere a toglierla con un’adeguata carteggiatura che però va fatta lungo la vena, quindi nella condizione più scomoda.

Ho tralasciato un particolare: quando si preparano i pezzi per costruire un cassetto in multistrati bisogna ricavarli dal foglio tenendo la vena nel senso della lunghezza del pezzo; questa operazione è necessaria per evitare delle sgradevoli sbrecciature durante la fase di fresatura per l’inserimento del fondo.

Quando togliamo i morsetti bisogna finire di carteggiare il cassetto all’esterno e sui bordi, poi si possono montare le parti di guide destinate al cassetto, ricordando che la rotellina deve stare nella parte posteriore della sponda. Una volta terminata questa operazione possiamo inserire il cassetto nella carcassa; il risultato è questo:

Quando estraiamo il cassetto noteremo che in parte rimane all’interno della carcassa perché c’è un fermo che ne impedisce la fuoriuscita totale (salvo che non alziamo la parte anteriore del cassetto per toglierlo) e che ne evita il ribaltamento; la lunghezza della parte che resta all’interno si chiama “perdita in estrazione” e aumenta con l’aumentare della lunghezza delle guide che si usano. 

Adesso possiamo applicare la mostra (io ho usato un pannellino di MDF da 25 mm.), avvitandolo dall’interno del cassetto.

Probabilmente qualcuno si sarà accorto che frontalmente (in quella che viene abitualmente chiamata “contromostra”) io ho già preparato 4 fori.

Tenendo conto che durante l’incollaggio io tengo il cassetto capovolto per fare in modo che il bordo superiore sia tutto allo stesso livello, i due fori più piccoli (per cassetti più grandi bisogna aumentarne il numero) servono per avvitare la mostra del cassetto, fissandola dall’interno e di solito sono di 4 mm..

Gli altri due fori, che sono da 6 mm. di diametro, serviranno per ospitare due spine che verranno utilizzate come riferimento per il rimontaggio della mostra, dal momento che per riposizionarla purtroppo non ci possiamo fidare dei fori che abbiamo fatto inserendo le viti nella mostra e quando dovremo rimontarla potrebbe essere applicata un po’ storta.

Per evitare questo inconveniente, una volta che abbiamo trovato la giusta posizione per la mostra e l’abbiamo avvitata al cassetto, sfiliamo il fondo del cassetto e utilizziamo i due fori della contromostra come dima per forare la mostra ,per una profondità di circa 15 mm., per alloggiare le due spine da 6 mm. che, al momento del montaggio finale, vi garantiranno di rimontare la mostra nell’esatta posizione in cui era quando l’avete messa in prova. 

Quando svitiamo le viti che bloccavano la mostra, le spine la manterranno in posizione; facendo una lieve trazione la mostra si stacca e quello che vediamo è questo: 

Ora si possono togliere le spine, che non è detto che rimangano sempre attaccate alla mostra come nella foto, smontare le guide e possiamo passare alla verniciatura delle varie parti. Quando le vernici si saranno essicate, si rimonteranno le guide e le spine e potremo finire il montaggio.

                                                                                                                    (fine seconda parte)

LA COSTRUZIONE DEL CASSETTO (prima parte)

Visto che nell’articolo precedente ho parlato anche di cassetti e di guide, vediamo come si costruiscono e come si montano.

I materiali per costruire i cassetti sono diversi: una volta si preferiva costruire le sponde con il legno massello, in genere di faggio evaporato, poi sono arrivati sul mercato nuovi prodotti tra cui il nobilitato, il multistrati di betulla oppure il multistrati di pioppo impiallacciato con lo stesso legno con cui era costruito il resto del mobile.

Per le sponde dei cassetti che ho costruito, io mi sono sempre affidato al multistrati di betulla da 15 mm. di spessore perché è un materiale robustissimo, si può lasciare naturale oppure si può tingere di qualunque colore e poi verniciarlo trasparente ed è ottimo anche se bisogna laccarlo.

Per mostrarvi una specie di sezione orizzontale di una cassettiera, ho utilizzato qualche avanzo di truciolare e di MDF ed ho preparato gli elementi per assemblare la carcassa della cassettiera: 

Parlando di un cassetto tipo e cominciando a dare delle misure, io ho ipotizzato di dover costruire dei cassetti da inserire in un mobile profondo 42 cm.; le guide che decido di utilizzare in questo caso sono quelle a rullino, per cui il tipo che posso usare è quella lunga 40 cm.. Con questa versione di guida le sponde laterali del cassetto avranno la medesima lunghezza.

La coppia di guide a rullino ha bisogno di 25 mm. in larghezza per l’istallazione, quindi, visto che la carcassa che ho preparato esternamente è larga 40 cm. e lo spessore del truciolare utilizzato per i fianchi è di 18 mm., lo spazio interno disponibile in larghezza è 364 mm..

A questo punto, togliendo i 25 mm. dello spazio occupato dalle guide, il cassetto risulterà largo 339 mm.; avendo deciso di utilizzare per le sponde il solito multistrati di betulla da 15 mm., il davanti e il dietro del cassetto saranno lunghi 309 mm..

Ed ecco i quattro elementi del cassetto che sarà di 400 x 339 mm.; l’altezza ha poca importanza perché dovremo adattarci alle misure che troveremo nel mobile. Adesso dovremo fare le lavorazioni per trasformare i pezzi visti prima in un cassetto: la prima operazione è la fresatura per l’inserimento del fondo, che va fatta profonda circa metà dello spessore della sponda e alta come lo spessore del fondo che si decide di usare.

Io avevo finito il compensato di betulla da 4 mm., che sarebbe stato più che sufficiente, ne ho adoperato uno di 6 mm. ed ho praticato tre fori per il suo fissaggio sotto il pannello di dietro del cassetto, che verrà tagliato in altezza per poter infilare il fondo, una volta che il cassetto è stato incollato. 

Una volta assemblata, la carcassa della cassettiera sezionata orizzontalmente è questa (la schiena è un pannellino di MDF d 4 mm.): 

Ai fianchi vanno applicate le due metà fisse delle guide e, considerando che siamo sul fondo della cassettiera, ho utilizzato una striscia di MDF da 10 mm. come spessore per posizionare la guida perfettamente parallela al fondo. 

Poiché la mezza guida che va fissata in parete non ha la parte inferiore rettilinea, la striscia (che può essere anche più sottile) deve essere tagliata in maniera da restare a contatto della guida solo nella sua parte centrale. 

                                                                                                                       (fine prima parte)

LE LIBRERIE (5)

Analizzando sempre l’argomento librerie non bisogna dimenticare che le librerie non nascono solo con un’unica profondità; a volte sono l’elemento superiore di un mobile la cui parte inferiore è destinata ad accogliere oggetti di tipo diverso e che richiedono una profondità maggiore, come nel caso che vi propongo adesso: 

Come si vede dal disegno, la libreria è appoggiata su un mobile con una profondità doppia e costituito da tre vani di cui due sono chiusi da sportelli, mentre quello centrale ospita quattro cassetti come si vede dalla sezione B – B. 

Questo mobile inferiore è coperto da un top che costituisce la base della libreria vera e propria, che quindi viene costruita in maniera leggermente diversa dalle precedenti, visto che la base è più profonda ed è larga come tutta la libreria e viene applicata sotto ai montanti semplicemente avvitandola; naturalmente sono indispensabili delle spine di riferimento per garantire il corretto posizionamento dei fianchi sul top.

Le due parti, una volta sovrapposte, vengono poi fissate tra di loro con le viti dall’interno del mobile inferiore, distribuendo i punti di fissaggio in modo da garantire un contatto continuo tra il top e la carcassa del mobile sottostante.

Anche qui qualche spina di riferimento aiuta ad ottenere un assemblaggio perfetto tra i due corpi. 

Nel disegno precedente abbiamo la sezione D – D che, unitamente alla sezione orizzontale B – B ci evidenzia soprattutto l’elemento più impegnativo della parte bassa del mobile: la cassettiera.

Come si può notare, l’altezza dei cassetti varia; volendo mantenere costante l’altezza delle mostre, in modo da salvaguardare l’estetica della cassettiera, si vede che il primo e l’ultimo cassetto hanno le sponde più basse di quelli centrali; il motivo di questa diversità è dovuta alla presenza della base e del cappello che “rubano” un po’ di spazio ai cassetti che sono alle estremità.

Per fare scorrere i cassetti servono le guide ed oggi il mercato offre diverse soluzioni; per chi vuole un prodotto semplice, poco costoso e facile da montare c’è la sempre valida guida a rullino che è quella che ho considerato io nel progettare questa cassettiera.

Se si volessero montare le guide autorientranti ammortizzate bisogna considerare che il cassetto interno va costruito con dimensioni diverse.

Il materiale che ho scelto per la costruzione dei cassetti è l’ottimo multistrati di betulla da 15 mm. di spessore: solido, compatto e che si può verniciare trasparente (volendo anche tingere) oppure laccare di un colore a piacere.

Il fondo del cassetto, per coerenza, è stato previsto in compensato di betulla da 4 mm., spessore più che sufficiente per cassetti di queste dimensioni.

Utilizzando le guide a rullino non bisogna dimenticare che tra un cassetto e l’altro deve rimanere uno spazio di due centimetri circa per permettere l’inserimento o l’estrazione di uno qualunque dei vari cassetti; questo spazio è dovuto alla necessità di fare scavalcare la rotellina dell’elemento di guida fissata al fianco da parte della medesima rotellina che però è collegata all’elemento di guida fissata al cassetto.

Poiché queste rotelline (o rullini) hanno un diametro di circa 17 mm., diventa necessario avere a disposizione lo spazio di due centimetri di cui parlavo prima.

LE LIBRERIE (4)

Riprendendo il discorso delle librerie, abbiamo visto il modello più semplice senza sportelli e senza fodera; adesso possiamo arricchire la libreria con la fodera, degli sportelli ciechi in basso e delle vetrinette nella parte superiore. La presenza della fodera irrigidisce il mobile, rendendolo più stabile, mentre gli sportelli proteggono il contenuto della libreria dalla polvere, soprattutto quelli bassi. Il progetto che nasce potrebbe essere questo: 

Gli sportelli utilizzano le classiche cerniere a scodellino che abbiamo già visto (che vengono chiamate anche “cerniere da cucina”); nelle sezioni orizzontali ingrandite si vede la differenza costruttiva dei due tipi di sportelli: quelli ciechi sono dei semplici pannelli mentre le vetrinette sono costituite da un telaio con i montanti a tutta altezza ed i traversi in luce e, ovviamente, la parte centrale è costituita da un vetro spesso trasparente. 

Questa volta vi mostro come costruire una vetrinetta in abete, utilizzando delle foto che ho fatto durante la preparazione di una vetrinetta di dimensioni differenti da quelle del disegno, ma il concetto costruttivo è il medesimo.

Si parte naturalmente preparando i due montanti e i due traversi utilizzando una tavola di abete o un pannello di abete lamellare: 

Ecco qua i quattro righetti che diventeranno il telaio di una vetrinetta; è chiaro che se non partiamo da una tavola di abete di primissima qualità, qualche nodo dobbiamo accettarlo.

Cominciamo a lavorare i righetti solo che, al posto del classico sistema tenone-mortasa che vi ho già mostrato, questa volta userò un sistema più rapido che richiede l’utilizzo di un elettroutensile della Festool che si chiama Domino 500 e che permette di assemblare un telaio facendo le mortase in tutti gli elementi e collegandole con dei tasselli particolari che sostituiscono i tenoni. La macchina è illustrata nella foto successiva ed in basso si vedono i tipi di tasselli che si possono usare, in funzione delle dimensione dei righetti da collegare: 

Dopo le lavorazioni con il Domino, gli elementi del telaio si presentano così e, in basso, ci sono i tasselli adeguati. 

Come si può vedere i montanti vengono fresati sul fianco (in alto ed in basso), mentre i traversi sono lavorati in testa; una volta che si infilano i tasselli da una delle due parti (io ho scelto i traversi) i pezzi si presentano in questo modo: 

Si procede poi ad un assemblaggio “a secco”, cioè senza colla, per verificare il lavoro; in questo caso il risultato è buono. 

Però per completare il lavoro bisogna procedere alla fresatura dei vari pezzi per inserire il vetro, che verrà tenuto in sede da quattro fermavetri avvitati; la lavorazione viene effettuata alla toupie con una fresa a coltelli dritti verticali, fresando completamente i traversi, mentre i montanti subiscono quella che viene definita una “fresata scappata”, cioè ci si ferma prima di uscire dalle estremità del righetto in modo che rimangano intatte. Nella foto seguente si vedono le lavorazioni appena finite, proprio vicino alla fresa utilizzata (che purtroppo si vede poco). 

Però il lavoro non è finito perché i quattro pezzi non si possono assemblare in queste condizioni: bisogna creare nei montanti lo spigolo giusto perché si possano accoppiare con i traversi; e qui bisogna lavorare con lo scalpello per rifinire quella parte che è rimasta curva dopo il passaggio della fresa.

Una volta finito il lavoro con lo scalpello, l’accoppiamento si presenta così: 

Adesso possiamo procedere all’incollaggio del telaio, utilizzando i tasselli che abbiamo visto prima, naturalmente stringendo il telaio con i morsetti. Nel frattempo bisogna preparare i fermavetri, che sono dei righetti dimensionati in modo da lasciare lo spazio per il vetro e devono avere una sezione tale da allinearsi con la forma del righetto sbattentato.

La situazione finale è questa, dove si vede anche un pezzo del vetro, utilizzato come spessore per avvitare i fermavetri: 

I fermavetri generalmente si congiungono negli spigoli con una spizza a 45° e sono avvitati per poter essere smontati in caso di sostituzione del vetro.

Poiché avvitare perfettamente verticali le viti che bloccano il fermavetro è piuttosto difficile quando il vetro è già stato inserito, la Festool ha ideato un accessorio da applicare sull’avvitatore che sposta l’asse di rotazione in maniera eccentrica, in modo da permettere al mandrino dell’avvitatore di avvicinarsi moltissimo al vetro ottenendo l’inserimento delle viti in posizione perfettamente verticale.

REGGIPIANI VARI

Dedico questo articolo ai vari reggipiani che si possono trovare in commercio e che si possono inserire nei fori da 5 mm. di diametro predisposti nei mobili di vario genere. I più semplici sono quelli della foto sottostante:

I primi due sono in ottone, uno naturale ed uno nichelato, ma ne esiste anche un tipo bronzato che apparirà dopo; il terzo ha la parte sporgente spianata per ospitare i ripiani più delicati, quando vengono caricati con molto peso che viene distribuito su tutta la spianatura e non soltanto sul colmo del cilindretto, come capita negli altri due reggipiani. 

Qui vediamo dei reggipiani che hanno un perno rivolto verso l’alto che si inserisce in un foro ricavato nel ripiano per evitare scorrimenti verso l’esterno ed avere un bloccaggio perfetto. A destra un reggipiano di tipo semplice con anello di fermo e diametro costante, in modo da poterlo inserire da entrambe le estremità. 

Ecco che è arrivato il reggipiano brunito, al centro, che ha il diametro esterno di 7 mm. come i suoi simili mostrati prima. Come si è visto nell’articolo precedente, questo tipo di reggipiano ha anche la versione con la bussola filettata da inserire nel fianco ed il perno esterno filettato M5 da accoppiare.

Gli altri due reggipiani che si vedono alle estremità della foto sono dotati di un O-ring di gomma per sostenere dei ripiani in vetro, evitando il contatto con il metallo che porterebbe a delle possibili rotture del ripiano.

Rimanendo sempre nel campo dei reggipiani per vetro, ci sono anche quelli della fotografia seguente: 

Questi sono da fissare al fianco con una vite (ovviamente il fondo dei cilindri metallici è chiuso ed ha un foro centrale). Il primo a sinistra ha un anello a sezione rettangolare di gomma nera ed è l’unico che esiste anche con il foro filettato per essere collegato con forza ad uno analogo applicato sull’altra facciata dello stesso fianco, per ottenere un supporto molto resistente.

Gli altri due sono costituiti da un cilindro parzialmente forato e rivestito da una guaina di gomma rigata; questi nascono per essere usati nei fianchi senza la cremagliera di fori e possono essere fissati ovunque. Qualora però i fori fossero già presenti, basta inserire i tasselli di nylon da 5 mm. di diametro che abbiamo già visto, poi si inseriscono le viti di fissaggio. 

Terminiamo con altri supporti per i ripiani in vetro: il primo a sinistra ha una piccola ventosa in gomma, mentre gli altri due hanno una placchetta in gomma; il primo presenta un vantaggio rispetto agli altri perché, avendo la ventosa, trattiene il vetro impedendogli di scorrere verso l’esterno, causandone la caduta. Questo reggipiano è nato per essere inserito nei fori da 5 mm. mentre gli altri due, come si vede, vengono fissati con le viti e non hanno bisogno del foro; come al solito, se il foro è già esistente, ci vengono in aiuto i tassellini da 5 mm. di nylon.

Naturalmente quello che vi ho mostrato in questo articolo (commercializzato dalla Wurth) è solo una parte di quello che il mondo dell’accessoristica per il mobile ci offre oggi.