MEDIUM DENSITY FIBREBOARD (MDF)

Questo tipo di pannello è arrivato sui nostri mercati abbastanza recentemente, alla fine degli anni ’70, e rappresenta la logica evoluzione del pannello di truciolare; è infatti sempre un pannello di particelle, solo che in questo caso i chips di legno passano attraverso un contenitore dove vengono sottoposti all’azione del vapore ad alta temperatura e sotto pressione, per sciogliere i legami tra le particelle del legno. In seguito si trasferisce il tutto negli sfibratori, che trasformano il legno in una pasta che viene addizionata generalmente di colle a base di urea-formaldeide e quindi i pannelli vengono prodotti con la stessa metodologia dei truciolari. Quello che si ottiene è un pannello molto più compatto e resistente, tanto da essere lavorato, in taluni casi, come se fosse un pezzo di legno massello.

Poiché questo materiale viene ricomposto con il procedimento sopra descritto, non ha una vena come il legno ed è quindi lavorabile nello stesso modo in qualunque direzione, con il medesimo risultato; questo è un vantaggio perché non dobbiamo effettuare dei tagli o delle fresature di traverso alla vena, come capita con il legno, con conseguenti problemi di scheggiatura all’uscita del pezzo e di finitura scadente nella zona lavorata.

Mi riferisco soprattutto ai bordi, che possono essere sagomati con qualunque fresa al Widia (necessaria per la presenza dei collanti termoindurenti contenuti nell’impasto, che altrimenti farebbero perdere l’affilatura in tempi brevissimi alle frese in acciaio HSS), ottenendo delle lavorazioni, anche con sagome complicate, che è sufficiente passare leggermente con un po’ di carta vetrata fine, per poi mandarle direttamente in verniciatura.

Come contropartita dobbiamo accettare che questo materiale non abbia la medesima resistenza alla flessione che ha il legno, nel senso longitudinale della venatura.

L’MDF non è comparso nelle sue varie versioni contemporaneamente. Ma ha seguito un’evoluzione abbastanza articolata: il primo MDF che è comparso sul nostro mercato era piuttosto pesante e compatto e non c’erano molti spessori a disposizione; costituiva però una grande novità ed un grande passo avanti nella costruzione dei mobili che dovevano subire un processo di laccatura, proprio in funzione della finezza della sua composizione.

Prima dall’arrivo dell’MDF per produrre degli sportelli laccati, si doveva partire da dei pannelli di truciolare, multistrati o tamburati, che venivano stuccati dappertutto con dello stucco da rasare (chiamato anche stucco francese) per chiudere tutte le porosità superficiali, poi ad essicazione dello stucco avvenuta, subivano una carteggiatura con carta vetrata fine e successivamente una mano di fondo, nuova carteggiatura, quindi la verniciatura finale (o laccatura, lucida o opaca) per dare agli sportelli l’aspetto voluto.

I pannelli di MDF si trovano in diverse versioni: il più pesante è quello normale, il tipo “light” è un po’ più leggero, e la versione “extra light” è quella più leggera di tutte.

E’ ovvio che sono state create diverse tipologie di materiale per soddisfare diverse esigenze: se devo fare il pannello centrale di una porta laccata con intelaiatura, assottigliato sui bordi esterni, si usa quello più compatto e quindi il più resistente; se invece devo fare uno sportello piuttosto grande, utilizzando le tradizionali cerniere da cucina, è opportuno lavorare un pannello extra light per non gravare sulle cerniere in modo eccessivo, compromettendone la durata. Gli altri due tipi vengono utilizzati nelle situazioni intermedie.
Nella vasta gamma di MDF esiste una categoria che viene prodotta già colorata in tutto lo spessore e non solo esternamente.
Il vantaggio di questi prodotti è che si possono utilizzare così come vengono venduti, senza bisogno di finiture ulteriori, anche perchè una volta tagliati mostrano nello spessore lo stesso colore presente sulle facce, dovunque essi vengano lavorati.
Questo permette di ottenere dei pannelli che possono essere accoppiati e successivamente sottoposti all'intervento di un centro di lavoro CNC per ottenere effetti speciali ed inventarsi pannelli originali per usi diversi, come quelli che vi mostro nella zona sottostante:

I PANNELLI DERIVATI DAL LEGNO

Oggi l’uso del legno massello nei vari manufatti è notevolmente calato e il motivo è da ricercare nella comparsa sul mercato di pannelli costituiti sempre da legno, ma con lavorazioni e destinazione d’uso che li fanno preferire al legno, vuoi per la comodità di utilizzazione, vuoi per il risparmio in termini di tempo e di costi generali.

I pannelli a cui si fa riferimento sono: i truciolari e i nobilitati, i pannelli in MDF, HDF e masonite, gli OSB, i compensati e multistrati anche speciali, i listellari,  i lamellari e i tamburati.

I  PANNELLI  DI  TRUCIOLARE

Questi sono stati i primi pannelli di legno ricostituito che sono comparsi sui nostri mercati, alla fine degli anni ’50. I pannelli che troviamo oggi a disposizione sono abitualmente tre: quelli generalmente detti “ di latifoglie “, in cui i legni utilizzati sono diversi; quelli di solo pioppo; quelli di sola conifera.

La preparazione dei truciolari è comunque comune a tutti e tre i casi. I materiali che si usano sono per la maggior parte dei materiali di scarto, come gli sciaveri, le ramaglie, i tondelli che rimangono dalle lavorazioni di sfogliatura dei tronchi per produrre i compensati, le parti delle tavole che vengono scartate dalle altre lavorazioni, vecchi pallet, parti di vecchi mobili in legno, gli avanzi di qualunque lavorazione precedente, legata all’industria del legno (solo nel caso dei pannelli i latifoglie).

La partenza l’abbiamo con l’inserimento dei vari pezzi di legno in una macchina che si chiama chippatrice, perché riduce il materiale inserito in  chips, termine inglese che significa: pezzi piuttosto piccoli. Questi vengono successivamente macinati in modo da ottenere delle scaglie, che vengono poi essicate, per portarle al giusto grado di umidità; segue poi il passaggio in un vaglio che trattiene solo le scaglie della giusta dimensione, scartando la segatura e le scaglie oltre misura.

Al termine di questa setacciatura, le scaglie vengono inviate a dei contenitori dove vengono spruzzate di colla termoindurente (cioè che indurisce e si secca per effetto della temperatura della pressa che li formerà), utilizzando la ventilazione per tenerle in movimento; all’uscita vengono convogliate su un nastro trasportatore, dove avviene la formazione del  materasso, che sarà poi pressato per ottenere il pannello dello spessore voluto.

Se guardiamo un pannello di truciolare nel suo spessore, notiamo che le scaglie che lo costituiscono sono differenziate: i due strati esterni sono ottenuti con particelle più piccole, mentre quello centrale è fatto con scaglie più grandi, almeno nei pannelli più spessi.

Il nastro trasportatore conduce il materasso ad una taglierina, che lo dimensiona in lunghezza (in larghezza è già della misura opportuna) e poi viene inserito nei piani della pressa a caldo multivano, per essere compresso e dimensionato allo spessore predefinito. Il tempo di pressatura, ovviamente, cambia in funzione dello spessore e, con le usuali colle urea-formaldeide, si riesce a ottenere l’incollaggio dei pannelli in tempi di pochi secondi per millimetro di spessore.

A volte il materasso, prima di essere tagliato, riceve una pre-pressatura passando attraverso una calandra, che è una macchina costituita principalmente da due cilindri sovrapposti a distanza variabile, che lo schiaccia parzialmente, effettuando un degasaggio che toglie parte dell’aria contenuta all’interno, facilitando la fase di pressatura vera e propria.

All’uscita della pressa i pannelli vengono fatti raffreddare, poi passano in una calibratrice, che è una macchina che lavora il pannello con dei nastri abrasivi, larghi come tutto il pannello, per ripulire e spianare le due facce, dandogli nel contempo lo spessore definitivo.

Da notare che i pannelli di pioppo sono costituiti solo con scaglie di pioppo (e sono più leggeri) e quelli di conifera ovviamente solo con scaglie di conifera.

Al termine di questa operazione, il pannello viene squadrato per dargli le dimensioni finali, poi va immagazzinato orizzontalmente, sopra dei supporti adeguati in un capannone asciutto. Questo è un materiale molto sensibile all’acqua che ne provoca l’immediato rigonfiamento e, una volta asciugato, non ritorna alle dimensioni originali, come accade invece per il legno massello.

A questo scopo, le aziende produttrici hanno immesso sul mercato due tipi particolari di truciolare: quello idrofugo, colorato leggermente in verde, e quello ignifugo, colorato leggermente in rosso; l’accorgimento della colorazione è legato alla necessità di poterli immediatamente distinguere da quello normale.

Bisogna però tenere presente che, mentre il pannello ignifugo effettivamente non brucia, ma carbonizza, per il pannello idrofugo, secondo la normativa attuale, è accettato un rigonfiamento del 12%; questo significa che, se avete subito un allagamento in casa, i fianchi da 25 mm. della libreria che avete fatto costruire con del truciolare idrofugo impiallacciato, si sono gonfiati probabilmente di 3 mm. ciascuno! Ovviamente solo per la parte che è rimasta sott’acqua, quindi solo in basso, scombinando lo squadro del mobile, e scoprendo il truciolare che è stato rivestito con un bordo anteriormente (che ovviamente non si è allargato).

Una variante del semplice pannello di truciolare è il pannello di truciolare nobilitato, che ha la parte centrale costituita da un pannello di truciolare, mentre le facce esterne vengono rivestite con dei fogli di carta sottilissimi (dell’ordine di 1/10 di mm.), impregnati di resina melamminica che serve a far aderire i fogli di carta al pannello e, nel contempo, ad impermeabilizzare la carta stessa, rendendola resistente all’acqua e quindi lavabile.

I fogli di carta che vengono utilizzati per questo impiego possono essere colorati a tinta unita, colorati con disegni vari, oppure si possono usare dei fogli ottenuti fotografando dei legni, dando quindi l’illusione di avere per le mani dei pannelli placcati con delle vere impiallacciature di legni vari; sono gli stessi fogli che costituiscono la superficie dei fogli di laminato plastico. Nelle versioni più sofisticate i pannelli assumono anche l’aspetto di legni lavorati in profondità, con un piacevole aspetto tridimensionale; esistono poi anche i truciolari nobilitati con dei sottilissimi fogli di metalli vari, con finiture diverse: satinata, lucida, texturizzata in vari modi.

IL TRANCIATO PRECOMPOSTO

Oltre al tranciato naturale che otteniamo dai tronchi, oggi possiamo disporre anche di tranciati “tecnologici” che possono agevolmente sostituire quelli originali. Ci sono diverse aziende che producono questo materiale, io ho usato diverse volte con successo quello della ditta Alpi ( www.alpiwood.it ), di cui vi mostro alcune foto e vi spiego come vengono “costruiti”.

Innanzitutto i tranciati che vedete nel loro sito sono ottenuti utilizzando solo 3 tipi di legno: pioppo, tiglio e ayous. Questi tronchi di legno tenero vengono facilmente sfogliati e, in funzione del legno di cui devono prendere le sembianze, tinti opportunamente con coloranti ecologici, con sfumature di colore differenti per assomigliare al tranciato naturale il più possibile.

Una volta ottenuti i vari fogli tinti, vengono dimensionati con la taglierina per avere tutti le stesse misure in modo da comporre il blocco che poi verrà incollato e pressato. Le dimensioni che assumeranno i tranciati ottenuti da questi blocchi oscillano tra i 620 mm. e i 680 mm. in larghezza, mentre in lunghezza si ottengono fogli di dimensioni che partono da 2000 mm. ed arrivano fino a 3150 mm., in funzione del tipo di legno usato.

Dai blocchi si possono tranciare dei fogli in vari spessori che vanno da 0,5 mm. a 2,5 mm., ma oltre ai fogli di impiallacciatura, la ditta può produrre anche dei pannelli di spessori molto maggiori, tali da poter essere equiparati alle tavole del legname ricavato dal taglio dei tronchi (io ho usato dei pannelli che erano di 12 mm.).

Ma come vengono preparati questi tranciati? I procedimenti di produzione da cui ottenere i fogli sono stati studiati a lungo e fondamentalmente l’aspetto definitivo del tranciato precomposto deve ricalcare le caratteristiche di due tipologie fondamentali: il tranciato radiale con un aspetto della venatura rigata, e il tranciato tangenziale che ha invece la venatura fiammata.

Per ottenere la prima versione, le difficoltà sono poche in quanto i fogli vengono spalmati di colla e sovrapposti in piano con un ordine ben preciso, in modo da distribuire le varie tonalità di colore in maniera adeguata. Poi vengono pressati a caldo fino ad ottenere l’indurimento della colla e la formazione del blocco; in seguito questo viene tranciato in due modi: o in senso verticale, per ottenere un’impiallacciatura a righe molto fini (il cosiddetto millerighe), oppure viene sezionato in diagonale con un angolo maggiore o minore, in funzione di quanto si vuole larga la rigatura del tranciato.

   

Invece per il foglio con la venatura fiammata, che deve assomigliare ad una impiallacciatura tranciata tangenzialmente, le cose sono un po’ più complicate; infatti al posto dei piani orizzontali della pressa usata nel caso precedente, i fogli vengono sistemati tra due piani che hanno delle gibbosità combacianti, che costringono i fogli ad incollarsi fra di loro formando un blocco con  delle ondulazioni interne, opportunamente studiate, per poter essere tranciato successivamente dando origine a dei fogli con la venatura fiammata.

Gli stessi fogli che vengono venduti per sostituire l’impiallacciatura naturale, vengono utilizzati per produrre dei fogli che hanno un supporto fenolico come i laminati plastici, ma con il tranciato precomposto al posto della carta decorativa superficiale, in modo da poterlo lavorare come un comune laminato che è molto più rigido del tranciato semplice.

Esiste un certo riserbo da parte dell’azienda a proposito dei vari procedimenti produttivi, per cui non ho dati certi, ma mi sento di poter dire che i loro blocchi da tranciare subiscano un bagno caldo di alcune ore prima della tranciatura, come accade per i tronchi da trancia, in modo da renderlo plastico.

Altri dati numerici li potete trovare nel sito che vi ho indicato; adesso spenderei due parole sul tranciato precomposto in generale: l’idea di poter utilizzare un pacco di fogli di tranciato già squadrato è estremamente vantaggioso sotto il profilo dello spreco di materiale, cosa che invece con i pacchi di impiallacciature naturali (che sono vendute quasi tutte non refilate) dobbiamo considerare con attenzione prima di iniziare un lavoro.

Inoltre c’è un notevole risparmio di tempo perché in genere il precomposto non ha bisogno di essere giuntato, cosa che accade per il tranciato normale.

Un altro dato di interesse è il prezzo, soprattutto per i legni più pregiati, dove la differenza tra l’impiallacciatura naturale e quella precomposta è notevole.

Un’altra cosa utile è che i legni utilizzati per la produzione del precomposto sono poco costosi, di rapida crescita, provengono da colture che tengono conto della sostenibilità e permettono di non abbattere alberi che stanno diventando sempre più rari, tanto da stimolarne il contrabbando in certi casi.

La foto qui sopra mostra un tranciato di Zebrano naturale a sinistra e un precomposto analogo dell’Alpi a destra; come si vede non c’è differenza tra i due prodotti, se consideriamo che la venatura non potrebbe essere identica neanche se avessi fotografato due fogli di impiallacciatura naturale tratti dallo stesso albero, ma appartenenti a due pacchi diversi.

IMPIALLACCIATURA O TRANCIATO (2° parte)

Adesso vediamo come si prepara effettivamente un telo di impiallacciatura, di cui abbiamo parlato senza entrare nel dettaglio costruttivo. Partiamo dalla necessità ipotetica di dover preparare 4 sportelli per un armadio, in frassino, che hanno dimensione finita di 265x 58 cm. ciascuno, tutti uguali. E’ chiaro che, essendo sportelli, devono essere finiti bene su ambedue le facciate, in quanto sono entrambe a vista al momento dell'apertura; questo non succede per le fodere che, avendo un solo lato bello, devono essere rivestite in frassino soltanto nel lato a vista; sul retro dovremo applicare comunque un telo, per bilanciare le tensioni provocate dall’incollaggio, ma possiamo usare un tranciato di scarto (e quindi di basso costo), che viene abitualmente chiamato  matta.

Ritornando ai nostri sportelli, dobbiamo andare a procurarci il tranciato di frassino; non è detto che i pacchi di tranciato si trovino già refilati, cioè già passati sotto la taglierina, che ne ha rettificato i bordi, rendendolo paralleli; molto spesso i pacchi sono il risultato della tranciatura del tronco, di cui riportano i bordi più o meno ondulati. A questo punto dobbiamo scegliere un pacco che ci permetta di fare il lavoro in 2 oppure 4 fogli; per fare questo dobbiamo misurare il pacco nella parte alta, che è sicuramente la più stretta, considerando la disponibilità di un altezza leggermente superiore a quella che ci necessita.

Poiché i pannelli grezzi da placcare vengono abitualmente considerati 2 cm. in più per ogni dimensione, per cui saranno di 267x60 cm.(per essere poi squadrati a misura), e che i teli dovranno essere 2 cm. in più per ogni dimensione del pannello grezzo, dobbiamo cercare un pacco che, una volta refilato, ci permetta di ottenere 8 teli di 269x62. A questo  punto, tra i vari pacchi, supponiamo di scegliere un pacco che è alto 291 cm. ed è largo 17 cm. in alto e 21 cm. in basso.

E’ chiaro che l’unica possibilità che abbiamo e quella dei teli a 4 fogli e, poiché i fogli sono di 0,6 mm. di spessore, il pacco ne contiene 32; quindi 8 teli di 4 fogli ciascuno sono proprio i 32 del pacco che abbiamo acquistato: non avremo praticamente spreco o avanzi, ma non ci possiamo neanche permettere di sbagliarci perché non c’è scorta. Il passo successivo è quello di controllare tutti i fogli, se non l’abbiamo fatto prima dell’acquisto, per verificare che non ci siano difetti; poi dobbiamo andare alla taglierina ed effettuare un primo taglio di rifilatura, parallelo all’asse centrale del pacco, considerando di asportarne circa un centimetro nella parte più stretta (quella larga 17 cm.).

A questo punto facciamo il secondo taglio, parallelo al primo, ad una distanza di 15,5 cm. (poiché 62:4=15,5); ora ci troviamo con un pacco di 32 fogli di frassino lunghi 291 cm. e larghi 15,5 cm. Dobbiamo ancora passarlo sotto la taglierina per metterlo a misura in lunghezza, il pacco va intestato, cioè va asportato qualche centimetro da una delle due teste, per avere un bordo netto e in squadro, poi si taglia alla lunghezza di 269 cm.; adesso il nostro pacco è pronto per preparare gli 8 teli.

Per unire i  fogli una volta si usava una particolare carta gommata, molto sottile, ma oggi si usa solo per aggiustare qualche unione non perfetta, ottenuta con altri sistemi. Il sistema più usato è quello della  cucitrice, che è una macchina che tiene unito un foglio con quello successivo, utilizzando un filo termofusibile, cioè che si scioglie col calore, effettuando un percorso a zig-zag lungo tutta la lunghezza del foglio. Una nuova tecnica di unione dei fogli è quella dell’incollaggio di testa (cioè nello spessore di 0,6 mm.), che oltretutto viene effettuata su dei banchi retroilluminati, per evidenziare eventuali difetti.

E’ ovvio che a questo punto dobbiamo aver già deciso se vogliamo un telo con il tranciato a correre, oppure aperto a libro; supponiamo di aver optato per la seconda soluzione, che è quella più frequente. Pertanto, lavorando alla cucitrice, dobbiamo ricordarci (prendendo i fogli dal pacco) di girare sottosopra il 2° e il 4° foglio del telo; tutto questo per otto volte di seguito. Adesso dobbiamo placcare i teli sul supporto che abbiamo deciso di usare per gli sportelli; si può scegliere tra il truciolare (soluzione più economica), il multistrati, il listellare o un tamburato (soluzione più costosa), vedremo in seguito che cosa sono.

Per placcare il tranciato serve la pressa a caldo, che è una macchina che ha due piani orizzontali riscaldati (ad acqua, a olio o a resistenze elettriche, che nel nostro caso riscaldano i piani fino a 90-100°C ed anche oltre), di cui quello superiore è fisso e quello inferiore si muove, sotto la spinta di alcuni pistoni idraulici, per comprimere qualunque cosa, a facce parallele, venga messa fra di loro; nel nostro caso i pannelli destinati a diventare sportelli di un armadio.

E’ ora di preparare la colla; quella più usata per incollare l’impiallacciatura è quella a base di urea e formaldeide, ad attivazione termica, cioè che indurisce per effetto del calore: è una polvere biancastra, in cui tutti i componenti sono stati accuratamente mescolati e che richiede solo l’aggiunta di un po’ d’acqua e di un mescolatore meccanico, per avere un prodotto senza grumi fastidiosi.

Bisogna però precisare due cose: la prima è che quando si incollano dei tranciati a poro molto evidente, come il frassino, il rovere e tutta la sua famiglia, il castagno, il frakè, il framirè o il wengè, esiste il problema della trasudazione della colla all’esterno, che passa proprio attraverso i pori del legno; per cercare di ovviare a questo inconveniente si usa aggiungere una sostanza eccipiente che, addensando la colla ne limita molto la fuoriuscita. Quella che ho visto usare più spesso è la farina di grano; il motivo per cui ci si preoccupa di contenere al massimo la colla sotto il tranciato è che la colla che trasuda forma delle macchioline bianche che permangono anche dopo la carteggiatura che precede la verniciatura trasparente, rovinando il lavoro.

La seconda cosa che bisogna sapere è che, visto che comunque la colla riesce parzialmente a uscire all’esterno del legno, per risolvere il problema è meglio tingere la colla con degli appositi coloranti, per fare sì che si confonda con la colorazione del legno. Ovviamente nel caso del frassino non è necessario tingere la colla, data la somiglianza dei due colori colla-legno, ma diventa fondamentale se lavoriamo del wengè che, essendo scuro, richiede assolutamente che la colla venga colorata.

Possiamo quindi prepararci all’incollaggio: dal contenitore in cui abbiamo preparato la colla, ne preleviamo un certo quantitativo da mettere nello  spandicolla, che è un attrezzo, dotato di un rullo di gomma zigrinata, studiato appositamente per distribuire e stendere uniformemente la colla sui pannelli piani.

Prendiamo quindi uno dei 4 pannelli che costituiranno l’anima dei nostri sportelli e lo depositiamo sul banco di lavoro, a fianco della pressa ormai in temperatura; distribuiamo la colla su una delle facce del pannello poi, facendoci aiutare da un’altra persona, appoggiamo uno dei teli sul pannello appena spalmato, tenendo le cuciture a contatto col pannello, quindi capovolgiamo il tutto, mettendo il tranciato appena posizionato a contatto col banco, in modo che il pannello mostri l’altra parte grezza.

A questo punto non ci resta che spalmare la colla sulla seconda faccia ed appoggiarvi un altro telo, facendo attenzione a mettere i teli girati con la fiamma nella stessa direzione; poi, tenendo stretto tutto l’insieme, lo si appoggia sul piano inferiore della pressa, che abbiamo appena aperta e diamo pressione ai pistoni idraulici, che chiudono il nostro futuro sportello fra i due piani, con una pressione rilevabile da una tabella fissata sulla macchina, che spiega quanta pressione esercitare in funzione della superficie del pezzo pressato.

Visto l’esiguo spessore del materiale da incollare (0,6 mm.), il tempo di permanenza sotto la pressa calda è esiguo: dopo tre-quattro minuti si può estrarre il pannello con la certezza che il tranciato di frassino è ben incollato. Bisogna però avere l’accortezza di sfilare il pannello dalla pressa usando un paio di guanti, visto che il pezzo è a 90-100°C; inoltre ci si deve preoccupare di sistemare il pannello in verticale in una zona dove possa raffreddarsi con calma, ma soprattutto in maniera che la perdita di calore e di umidità avvenga in maniera uguale sulle due facce, altrimenti il pannello si incurva.

IMPIALLACCIATURE O TRANCIATI (prima parte)

I tronchi, oltre che essere usati per ottenere del tavolame, si possono utilizzare anche per produrre dei sottili fogli di legno per rivestire del legno più scadente  nobilitandolo, cioè rendendolo più pregiato. Questa operazione si ottiene usando i tranciati (così chiamati perché vengono ricavati dai tronchi con una macchina che si chiama trancia), detti anche impiallacciature, che deriva da “piallaccio “, termine usato per indicare i sottili sfogliati di legno che i falegnami di un tempo ottenevano manualmente dai tronchi con delle seghe sottilissime.

L’uso di questi sottili fogli di legno è nato per evitare di continuare a consumare quantitativi enormi di legno massello (termine tecnico per definire il legno massiccio) pregiato e quindi costoso, limitandosi invece a rivestire dei legni più comuni e più economici, ottenendo però il medesimo aspetto finale.

Questo sistema ha permesso di salvaguardare le foreste, che venivano depauperate degli alberi più pregiati (e allora non ci si poneva il problema della sostenibilità!) e di lavorare con materiali che non richiedevano tempi di stagionatura lunghissimi come il massello dei legni pregiati. Questi disboscamenti dissennati ed in grande quantità, fatti per soddisfare le esigenze della nobiltà e dei ricchi proprietari di allora, ha portato per esempio alla completa eliminazione di tutti gli alberi di Mogano dell’isola di Cuba, che era il più pregiato, ma che oggi nell’isola non si trova quasi più.

Naturalmente i precursori di questo sistema, si procuravano da soli i piallacci, ricavandoli autonomamente, come illustrato precedentemente, dai tronchi più pregiati (stiamo parlando di vicende del 1700); poi finalmente, all’inizio del 1800 fu inventata la prima macchina tranciatrice per il legno, che rappresentò un notevole passo avanti nella produzione delle impiallacciature, soprattutto in termini di tempi di produzione e di costanza di spessore dei fogli di legno che venivano ricavati.

Oggi disponiamo di macchinari per la tranciatura che ci permettono di ottenere dei fogli di impiallacciatura di vari spessori: 0,5-0,6 mm. per il placcaggio, cioè il rivestimento tramite incollaggio con pressa a caldo, dei pannelli piani (di qualunque materiale legnoso); di 1 o 1,5 mm. che vengono destinati prevalentemente alla bordatura, cioè al rivestimento dei pannelli sui bordi, dopo averli placcati; 2, 2,5 e 3 mm. che, oltre a bordare i pannelli con un materiale più ricco, vengono usati per lastronare i manufatti, quando si vuole dare un apporto di legno nobile più abbondante dello spessore del tranciato tradizionale.

Per potere tranciare il tronco bisogna lasciarlo a bagno in acqua bollente alcune ore, i legni teneri meno, i legni duri di più; questo trattamento permette al legno di ammorbidirsi, diventando plastico, rendendolo adatto ad essere tranciato. Se provassimo a tranciare un tronco, anche il più tenero, senza questo trattamento preventivo, otterremmo solo una montagna di schegge.

Ci sono diversi sistemi di tranciatura del legno, ma tutti hanno una cosa in comune: il legno viene a contatto con una lama affilatissima, un po' più lunga del tronco, che ne asporta un foglio più o meno sottile, con un effetto simile a quello di una pialla. Successivamente i fogli ottenuti vengono sistemati, ordinatamente in sequenza, sugli essicatoi, che sono costituiti da vari piani grigliati o a rete, per permettere una asciugatura da entrambi i lati contemporaneamente, evitandone quindi la deformazione, a volte usando dei tunnel di essicazione riscaldati, per accelerare l’operazione.

E’ molto importante che i fogli vengano mantenuti in sequenza, perché il disegno della fiammatura cambia leggermente da ogni foglio a quello successivo. Dopo l’essicazione vengono formati i vari pacchi con i fogli ricomposti nel medesimo ordine in cui sono stati tranciati e anche i pacchi vengono numerati in sequenza, per potere ricostituire il tronco una volta finita la tranciatura, dando origine alla cosiddetta biglia, che costituisce una partita di tranciati, tutti ottenuti da uno stesso tronco e quindi con le stesse caratteristiche (è praticamente quello che si fa con le tavole ricomposte in boules). Ora affrontiamo il perché i pacchi di tranciato devono essere mantenuti in sequenza.

Questa è una necessità che deriva dal modo in cui viene usata l’impiallacciatura per rivestire i vari pannelli: in primo luogo dobbiamo decidere quanto materiale ci serve per placcare i vari pannelli che costituiscono il lavoro che dobbiamo effettuare, tenendo conto della larghezza dei pacchi di tranciato, della lunghezza e del numero di fogli da cui è composto ogni pacco.

La consuetudine vuole che i pacchi di impiallacciatura sottile, cioè 0,5-0,6 mm., siano costituiti da 32 fogli, mentre quelli più spessi sono composti abitualmente da 16 fogli. Considerando un lavoro tradizionale, il placcaggio viene effettuato con i fogli sottili, ma abbiamo due possibilità di comporre i  teli  che verranno incollati sui pannelli: la più usata è quella con i fogli  aperti a libro, che significa che i vari fogli vengono composti in maniera da averne uno collegato a quello successivo, che sarà rovesciato da sotto in su, lungo l’asse longitudinale, in modo da avere un disegno simmetrico.

Si consiglia sempre di comporre i teli con fogli in numero pari: 2 se sono sufficienti a coprire (con un paio di centimetri di abbondanza) i pannelli che dobbiamo placcare, oppure 4 se i fogli non sono abbastanza larghi, oppure 6, 8 eccetera se abbiamo da coprire superfici ampie. Non è conveniente usare teli composti da 3 oppure 5 fogli, o comunque dispari, perché in genere facciamo sempre delle composizioni di pannelli affiancati: un armadio, una cucina, un mobile da soggiorno; accoppiare degli sportelli con i fogli in numero dispari ci farebbe sicuramente risparmiare del tranciato, ma l’effetto finale sarebbe decisamente scadente, perché ogni sportello ad un’estremità avrebbe un foglio che non risulterebbe simmetrico con il primo dello sportello seguente.

L’altro sistema di preparazione dei teli è quello con i fogli a correre, in cui non si segue l’idea di creare dei disegni simmetrici con la venatura, ma si mettono tutti i fogli affiancati a seguire, prendendoli dal pacco così come sono stati impilati, senza capovolgerne nessuno. In questo caso formiamo dei disegni che non sono legati ad un numero pari di fogli, perché accostando i vari pannelli in fase di montaggio, ci troveremo sempre con lo stesso disegno, che passa da un pannello a quello successivo, senza danneggiarne l’estetica.

Ci sarebbe un altro modo per preparare i teli di impiallacciatura ed è quello che è comunemente noto come dogato; in questo caso vengono accoppiate, in ordine sparso, delle strisce di tranciato di pochi centimetri di larghezza (chiamate rivette), senza rispettare un ordine preciso ed un accoppiamento di colore e, quello che ne risulta ha un effetto simile a quello del parquet, con l’unica differenza che nel nostro caso le doghe sono a tutta lunghezza. (fine prima parte)

LA DEFORMAZIONE DEL LEGNO

Il legno è un materiale che sente molto le variazioni di temperatura e di umidità e, in funzione di queste, solitamente si deforma; la deformazione è diversa da legno a legno e dipende anche da come è protetto, cioè se è verniciato (quindi in buona parte difeso dall’umidità) oppure se non ha avuto trattamenti protettivi.

Le tavole, perdendo umidità con la stagionatura, si accorciano nelle tre dimensioni in percentuali diverse, dal momento che il legno, contrariamente al metallo, è un materiale anisotropo (che significa che non si contrae uniformemente nelle tre dimensioni)  ; in lunghezza hanno delle variazioni minime (0,2-0,5%), ma in senso tangenziale il ritiro è sensibile (6-12%), in senso radiale è circa la metà. Generalmente il ritiro nei legnami comincia a manifestarsi quando l’umidità relativa scende sotto il 30-35% , ecco le percentuali di ritiro di alcuni legni:

SPECIE  LEGNOSA	Percentuale ritiro assiale	Percentuale ritiro tangenziale	Percentuale ritiro radiale
Abete rosso	0,23	9,1	4,9
Cirmolo	0,24	5,0	2,5
Larice	0,24	8,2	4,1
Pino silvestre	0,23	8,1	4,4
Acero	0,24	4,3	2,7
Betulla	0,44	9,4	6,9
Castagno	0,32	5,2	3,4
Carpino	0,37	11,5	8,5
Ciliegio	0,25	6,5	3,9
Faggio	0,23	12,6	6,4
Frassino	0,17	7,5	4,3
Mogano	0,24	4,4	2,7
Noce	0,39	6,8	4,7
Olmo	0,25	7,1	4,0
Pero	0,38	10,5	4,9
Pioppo	0,26	8,1	4,0
Rovere	0,33	7,7	4,2
Teak	0,22	6,4	3,4

Questo significa che nel senso della larghezza le tavole tendono ad incurvarsi e il lato concavo è quello più vicino agli sciaveri (quindi più lontano dall’asse longitudinale del tronco), perché è il lato della tavola che è più umido e quindi, essicandosi, è quello che avrà il ritiro maggiore; questo comportamento si chiama  imbarcamento .

 Se invece consideriamo una tavola ricavata con un taglio radiale, il ritiro è quasi la metà di quello tangenziale; il risultato di tutti questi ritiri dimensionali dà origine alla deformazione definitiva della tavola. Quello che si nota subito è la variazione di spessore: una tavola di abete che è stata tagliata, da fresca, con uno spessore di 50 mm., una volta essicata e  pronta per la vendita, si è ridotta di circa 3 mm.

Gli altri difetti delle tavole, legati al ritiro, sono: lo svergolamento, in cui la tavola prende un po’ la forma di un elica; la  arcuatura  che porta la tavola ad incurvarsi nel senso della lunghezza e la falcatura  che prevede la deformazione con curvatura in piano della tavola.

I vari legni vengono poi classificati in funzione della durezza; esistono pertanto i legni tenerissimi (pioppo, tiglio, cirmolo, balsa, obeche, ceiba, limba ecc.), quelli teneri (betulla, abete e conifere varie), mediamente duri o duri (iroko, ramino, tutta la famiglia delle querce, mogano, castagno, faggio, noce, afrormosia, acero, doussiè ecc.), molto duri (bosso, corniolo, ebano, olivo, wengè, guaiaco).