I TAMBURATI (prima parte)

Il tamburato è un pannello che è stato progettato per riuscire ad ottenere un prodotto molto leggero e perfettamente stabile, quindi nato soprattutto per essere usato per produrre, per esempio, sportelli di armadi ad anta intera.

La costruzione standard del tamburato parte dalla realizzazione del telaio esterno che è generalmente costituito da righetti di abete che vengono tagliati per circa metà del loro spessore alternativamente sopra e sotto, ogni 30-40 cm. circa per tutta la loro lunghezza.

Questa operazione ha un duplice scopo: il primo è quello di snervare i listelli in modo che non ci siano tensioni interne (soprattutto in corrispondenza dei nodi) che possano interferire con la corretta planarità del tamburato. Il secondo è quello di poter fare uscire dal tamburato il vapore acqueo che si genera tutte le volte che si effettua un incollaggio con la pressa a caldo, derivante dall’acqua che è contenuta nella colla e che, per effetto del forte riscaldamento, evapora velocemente.

A questo scopo il cartoncino a nido d’ape ha un foro su ogni faccia dell’esagono che si forma tirandolo per stenderlo all’interno del telaio; in questo modo si riesce a fare sfogare la pressione che si genera al centro del pannello, perché il vapore riesce ad attraversare tutte le celle fino a raggiungere un taglio del righetto perimetrale, attraverso il quale sfiata all’esterno. 

Una volta che i righetti sono stati spizzati a 45° nelle teste di unione e collegati fra di loro, con la graffettatrice su entrambe le facce, in modo da dare una certa consistenza al telaio, si passa al fissaggio del cartoncino a nido d’ape contro il perimetro interno del telaio, sempre con la graffettatrice.

A questo punto dobbiamo decidere che materiale vogliamo usare per rivestire il telaio ed ottenere, incollandolo sotto la pressa, il tamburato; in genere le soluzioni sono tre: fogli di truciolare, di MDF oppure di compensato e lo spessore di questi fogli che si usa più spesso è il 4 mm.. 

Questi fogli vengono quindi spalmati di colla sulla faccia interna con uno spandicolla manuale (vedi articolo pubblicato in data 10.03.2013), se lavoriamo in un laboratorio artigianale, oppure facendoli passare in una macchina che si chiama incollatrice, se siamo all’interno di un’industria che costruisce un notevole numero di tamburati, come ad esempio una ditta produttrice di porte.

Se ci limitiamo al caso più semplice, cioè quello dello sportello, nel preparare il telaio in abete ci dobbiamo preoccupare di usare dei listelli larghi abbastanza da poter ospitare la testa delle cerniere, che di solito sono quelle usate per le cucine. Se i listelli sono stretti, bisogna risolvere il problema affiancandone due, per ottenere la dimensione necessaria.

Naturalmente per finire decorosamente lo sportello dobbiamo nascondere il listello perimetrale in abete, per cui bisogna bordare il pannello; questa operazione si può fare in diversi modi, in funzione del tipo di finitura che vogliamo dare al nostro sportello.

Per esempio, se stiamo realizzando un armadio con ante laccate, avremo sicuramente preparato i pannelli tamburati rivestiti con fogli di MDF, visto che è un materiale che si presta bene ad essere laccato; di conseguenza anche per il bordo dobbiamo adottare un prodotto con le stesse caratteristiche.

Quindi possiamo scegliere tra: un bordo in MDF da 4 mm., oppure di masonite da 2,5 mm., oppure di un legno compatto come il Tanganika o il Faggio di spessore 1 mm.; altrimenti ci sono dei bordi di materiale sintetico, sempre da 1 mm., come l’ABS o il PVC che si prestano tutti ad essere laccati con successo.

Se invece vogliamo rivestire lo sportello in legno, possiamo partire da un tamburato rivestito in MDF, truciolare o compensato di pioppo (attenzione alla direzione della vena del compensato! Se volete il legno esterno con la vena verticale, il compensato dovrà avere la vena orizzontale), poi si provvede a placcarlo come descritto nell’articolo del 10.03.2013 .

Naturalmente i bordi saranno dello stesso legno e possiamo scegliere tra un bordo da 1 mm. oppure una righetta di 4 o 5 mm. di spessore. La differenza tra le due soluzioni è data dal fatto che con il bordo da 1 mm. l’arrotondamento dello spigolo (indispensabile per una buona finitura) è molto piccolo, mentre nel caso della righetta si può arrotondare con un raggio decisamente superiore, dando quindi una maggiore “morbidezza” allo sportello.   (fine prima parte)

IL LEGNO LAMELLARE

Il legno lamellare è un materiale costituito da tanti listelli, generalmente dello stesso legno, incollati fra loro; ci sono due tipi di questo prodotto: quello a listelli interi e quello a listelli corti giuntati col sistema detto “finger joint”, che sarebbe questo sistema di accoppiamento:

A differenza dei listellari, in cui i listelli vengono coperti da fogli di vario tipo, in questo caso i pannelli vengono prodotti per essere usati a vista, quindi come elementi decorativi, in sostituzione delle tavole giuntate dello stesso legno, nei cui confronti questo tipo di lavorazione offre dei vantaggi.

Prima di tutto con la riduzione in righetti, il legno viene praticamente snervato, per effetto della riduzione delle dimensioni e, mescolando i listelli si arriva sempre ad incrociare le tensioni interne, ottenendo così una compensazione degli effetti deformanti.

Si ottiene così un pannello stabile che può essere usato come un’enorme tavola di legno massello, visto che le dimensioni più spesso usate per produrre il lamellare sono 305x122 oppure 400x122 cm..

Vengono costruiti pannelli con legni diversi e con spessori diversi; si trovano infatti pannelli spessi da 12 mm. fino a 42 mm. di almeno 15 tipi di legni diversi.

Il metodo per produrre questi pannelli di legno lamellare ha diversi passaggi: innanzitutto bisogna far essiccare le tavole di legno, abitualmente fino a raggiungere un’umidità relativa dell’8% (quindi più secco del legno venduto commercialmente in tavolame), poi si deve controllare la qualità delle tavole da usare, che devono essere prive di nodi o quasi.

In seguito le tavole scelte per ricavare un medesimo spessore vengono infilate in sequenza in una macchina che si chiama multilame che, come dice il nome stesso, ha diverse lame da sega circolare affiancate ed opportunamente distanziate che tagliano le tavole in tanti listelli di uguale larghezza.

Il passaggio successivo è quello di inserire i righetti ottenuti in una macchina che si chiama scorniciatrice che dà a ciascun listello la forma prismatica, piallandoli contemporaneamente sui 4 lati, dando quindi una sezione uguale a tutti.

A questo punto bisogna fare la scelta se produrre dei pannelli a listelli interi o se assemblare dei pannelli a listello corto, con effetto parquet. Se scegliamo la prima soluzione, dobbiamo farli passare in una macchina che, usando un rullo zigrinato o rigato sulla superficie esterna, provvede a spalmare la colla sulle facce che devono essere incollate.

Successivamente i vari righetti vengono inseriti in una pressa a caldo che provvede sia a stringerli lateralmente, per fare in modo che la colla in eccedenza possa uscire, sia a schiacciarli per tenerli tutti allo stesso livello, minimizzando gli scostamenti in verticale tra un listello e quelli a fianco. Naturalmente si usano delle colle termoindurenti per accorciare al massimo il tempo di pressatura dei pannelli ricostituiti; questi, una volta raffreddati vengono calibrati per ripulirli dalla colla in eccesso, livellare i piccoli dislivelli che possono manifestarsi all’uscita della pressa e dare il giusto spessore, poi vengono squadrati.

Nel caso invece che si voglia procedere alla preparazione di pannelli a listello corto, si ha innanzi tutto il vantaggio di utilizzare quei listelli che non si sono potuti usare per i pannelli precedenti o per la presenza di un nodo, o per crepe, o per altri difetti; si procede quindi alla troncatura dei listelli, che hanno già subito le lavorazioni previste per i pannelli a lista intera, senza preoccuparsi però di tagliarli tutti alla medesima lunghezza.

Si mettono poi nella macchina che provvede a fresare nelle teste i listelli ottenuti, effettuando il “ finger joint “, cioè un’unione ad incastro perfetto in cui si aumenta notevolmente, con quel tipo di fresatura, la superficie di incollaggio per ottenere una tenuta migliore.

I vari pezzi ottenuti vengono spinti uno dietro l’altro, fino a formare un listello unico, più o meno della lunghezza desiderata; una volta raggiunto il numero di listelli ricostituiti sufficienti a comporre un pannello, si ripete l’operazione di spalmatura della colla su un fianco e successivamente la pressata a caldo con compressione laterale come per i pannelli a lista intera.

Tutte queste operazioni possono essere compiute da macchine con procedimento automatico, fino al completamento del pannello, oppure si possono fare in maniera più artigianale, come si vede in questo filmato: 

A questo punto noi disponiamo di un pannello che può essere segato, forato, fresato, carteggiato e verniciato come una tavola di legno normale.

Questi pannelli, che io ritengo molto belli, soprattutto nella versione a listello corto, vengono usati generalmente come top per i mobili e qualcuno li propone anche come top da cucina, anche se sono certamente un’ottima finitura estetica, ma poco pratici, in quanto la verniciatura protettiva si rovinerà in breve tempo con l’uso degli utensili da cucina e ripristinarla non è così semplice come si può pensare.

In alcuni casi vengono prodotti dei pannelli che sono costituiti da listelli di legno alternati a listelli di plexiglas, per ottenere effetti di luce particolari, quando vengono usati come divisori verticali.

IL LISTELLARE

I pannelli di listellare sono costituiti da una serie di listelli affiancati ed incollati tra loro, chiusi tra due pannelli che nella versione più semplice sono costituiti da due compensati di pioppo con vena trasversale.

Questi pannelli sono nati in affiancamento ai multistrati, per poter disporre di piani che fossero consistenti come il legno massello, senza però averne i difetti; infatti il listellare, che generalmente è costituito da righetti di pioppo (più raramente di abete), mantiene un’ottima resistenza alla flessione, in senso longitudinale, trattiene agevolmente le viti che vi sono inserite e non si deforma come il legno massello.

Questo permette di usare questo materiale per la costruzione di mobili più pregiati di quelli costruiti con il truciolare o l’MDF, mantenendo comunque un’ottima stabilità.

Gli spessori a disposizione vanno generalmente dai 15 mm. ai 30 mm., se vengono preparati con una sola fila di listelli; se invece vogliamo usufruire di pannelli più grossi si può arrivare fino a 50 mm., con due file di righetti con in mezzo uno sfogliato di pioppo trasversale; possiamo addirittura arrivare a 60 mm. costruendo il pannello con tre file di listelli, di cui quella centrale perpendicolare alle altre due.

I rivestimenti delle anime costituite dai righetti possono essere diversi: oltre a quello già citato, costituito da due fogli di compensato di pioppo, si possono mettere due sottili fogli di MDF, separati dai listelli da uno sfogliato di pioppo trasversale denominato “camicia”.

A loro volta questi possono essere rivestiti da due fogli di laminato, oppure dal solo foglio di carta superficiale, diventando così dei listellari nobilitati; sul mercato esistono anche dei listellari (sia rivestiti in solo pioppo, che in MDF) già placcati con dei tranciati di legno.

Naturalmente tutti i listellari devono essere bordati prima di diventare sportelli o fianchi, anche se sono soltanto da laccare (avendo all’esterno i fogli di MDF), cosa non necessaria se si partisse da dei pannelli completamente in MDF; il risultato però sarebbe diverso per via del peso che, nel caso del listellare sarebbe decisamente inferiore e, quando si devono preparare degli sportelli di armadi con le ante a tutta altezza, la differenza si sente e le cerniere durano di più, se sono caricate di meno.

Un altro uso che si fa dei pannelli di listellare è la produzione di ripiani, soprattutto se devono essere caricati in maniera notevole, per merito della resistenza che offrono i listelli, che vanno tenuti in senso longitudinale.

Se vi sbagliate e tagliate il pannello in senso trasversale, la classica resistenza dei listellari viene ad essere ridotta, qualunque tipo di rivestimento superficiale essi abbiano.

MASONITE, FAESITE E OSB

La masonite e la faesite sono sostanzialmente lo stesso prodotto; il primo nome deriva dal suo inventore, l’americano Mason, il secondo nasce dal paese in cui è stata prodotta per la prima volta in Italia: Faè, in provincia di Belluno.

La produzione di questi pannelli avviene in maniera molto simile a quella della carta ed è fatta in autoclave; si inseriscono piccoli pezzi o striscioline di legno all’interno di un contenitore dove vengono fatti bollire sotto pressione (20-30 bar) ed a temperature superiori ai 200°C per circa un minuto, poi si aumenta notevolmente sia la pressione che la temperatura per pochi secondi.

Ad un certo punto vengono aperte di scatto delle feritoie che sono sul fondo dell’autoclave e, per effetto dell’alta pressione unita alla notevole temperatura, il legno all’interno viene praticamente “ sparato “ fuori dal serbatoio.

In questa fase le fibre legnose si sfaldano creando una massa di sostanza lignea simile al feltro a cui viene aggiunta generalmente acqua e collante termoindurente, in certi casi anche paraffina per impermeabilizzarla. Questa pasta che abbiamo ottenuto passa attraverso una calandra, che la compatta per costituire il materasso che abbiamo visto anche negli altri casi, per poi indirizzarla alla pressa multivano dove viene inserita e pressata inserendo superiormente una sottile rete di acciaio inox, che le fornisce il classico aspetto ruvido sul retro, mentre davanti i pannelli sono perfettamente lisci e costituiscono il lato bello.

L’uso che si fa di questi pannelli è prevalentemente quello di fondi di cassetti o di fodere di mobiletti di poco prezzo, opportunamente laccati per coordinarli al resto del mobile; gli spessori a disposizione sono pochi e quelli usati più spesso sono quelli di 2,5 – 4 mm.

Ne esiste anche un tipo con moltissimi fori che viene utilizzato dove è richiesta una fodera ventilata oppure, dotati di opportuna cornice, proposti come pannelli espositori o porta attrezzi, forniti dei relativi ganci e aste di supporto; questo tipo si chiama salamandra ed è generalmente laccato bianco sul lato in vista.

Esiste anche un sistema produttivo denominato: “ per via secca “(mentre quello precedente era “ per via umida “), dove non viene aggiunta acqua e collante dopo la feltratura, ma si fa affidamento sulla caratteristica collante della lignina, che è presente nel legno in quanto prodotta dall’albero, che è un polimero naturale e che quindi contribuisce ad incollare il risultato dell’operazione di feltratura, una volta che la massa legnosa viene pressata e riscaldata.

Pannelli  OSB

Questi pannelli, il cui acronimo significa Oriented Structural Board (oppure Oriented Strand Board), sono originari degli Stati Uniti e del Canada; sono costituiti da scaglie sottilissime di legno, incollate tra loro senza una direzione prevalente e pressate ad alta temperatura, utilizzando colle di tipo fenolico o melamminico, per poter resistere alle intemperie. Il sistema produttivo di questi pannelli è molto simile a quello del truciolare, come si vede da questo filmato: 

Questi pannelli, che hanno generalmente una dimensione di 244x122 cm. sono nati per costituire il rivestimento delle case nordamericane costruite con l’ossatura eseguita con rigoni di legno. Questo tipo di costruzione rende molto rapida l’esecuzione di un progetto per la realizzazione di una casa, ma questo tipo di abitazione non ha certo la resistenza di una struttura in muratura, ed infatti quando vengono investite da un uragano vengono letteralmente polverizzate.

L’uso che invece ne facciamo noi e quello della costruzione di casse da imballaggio; mi ricordo che quando spedivamo gli arredamenti per gli show- room delle  grandi firme della moda, destinate a qualche località lontana, che richiedeva la spedizione per via aerea, per motivi di rapidità, l’uso delle casse in OSB era obbligatorio in quanto queste venivano predisposte per l’imbarco nei piazzali desinati al carico e non c’era sempre il sole durante l’attesa dell’imbarco e il materiale custodito all’interno non doveva subire danni per colpa della pioggia.

Questi pannelli, come gli analoghi di multistrati di abete con incollaggio fenolico che hanno le medesime dimensioni e funzioni, si usano anche per la costruzione di mobili, inserendoli in tutte quelle posizioni che non sono in vista e richiedono una notevole resistenza.

Faccio una breve divagazione, visto che ho parlato di casse di legno da spedire all’estero; esiste il problema della diffusione degli insetti xilofagi in altri paesi, che potrebbero essere trasportati dalle casse di legno in cui si annidano.

Per esempio esiste il NEMATODE DEL PINO (presente in USA, Canada, Messico e Giappone, dove hanno i loro predatori naturali che ne contengono il numero) e il CERAMBIDE ASIATICO DAL LUNGO CORNO (presente in Cina ed altre zone asiatiche, di cui gli americani hanno molta paura).

Provate ad immaginare cosa succederebbe se questi insetti venissero scambiati di zona attraverso una spedizione di casse in cui si sono fatti il nido: sarebbe un disastro ecologico enorme, visto che nelle zone di arrivo non ci sarebbero i predatori naturali di tali insetti, che quindi sarebbero liberi di espandersi, facendo danni incommensurabili.

Per evitare questa situazione le casse di legno devono rispettare la normativa ISPM-15, approvata da 134 paesi di tutto il mondo, che prescrive le regole che controllano le infiltrazioni di organismi infestanti in paesi dove non esistono predatori naturali.

Per evitare questa diffusione, il legname destinato alla produzione di casse destinate all’estero deve essere sottoposto a riscaldamento a 56°C per 30 minuti al cuore, oppure trattato con fumigazione di Bromuro di metile. Una volta che il legname (che deve essere comunque scortecciato e mi riferisco ai rigoni di appoggio ed al pianale, generalmente realizzato in tavolame) ha subito uno di questi due trattamenti, viene applicato sui pannelli un marchio a fuoco che si chiama IPPC/FAO, che garantisce che sono stati eliminati gli infestanti. Per i viaggi in Europa non è previsto questo trattamento.

COMPENSATI E MULTISTRATI

Si definisce compensato un pannello costituito da un numero generalmente dispari di sfogliati di legno, incollati fra loro a vene incrociate; l’incollaggio più frequente è quello che si fa sotto pressa a caldo con colle a base di urea-formaldeide.

Questa colla si usa per i pannelli che restano al coperto e in ambienti non umidi; per quelli che vanno esposti alle intemperie bisogna usare delle colle a base di resine fenoliche o melamminiche, che non vengono intaccate dall’umidità o dalla pioggia.

Il nome compensato deriva dal fatto che le vene incrociate dei vari sfogliati “compensano” le tensioni interne del legno, che invece si manifesterebbero se i fogli venissero incollati con le vene nella stessa direzione, dando origine a pannelli ondulati e privi della tipica rigidità dei compensati.  

Nella stessa famiglia esistono anche i multistrati, che hanno uno spessore maggiore; a tal riguardo esistono due scuole di pensiero: c’è chi sostiene che il termine “compensato” si usi per pannelli al di sotto di spessori di 8-10 mm., al di sopra di tale misura diventano “multistrati”. La maggior parte dei produttori invece sostiene che il compensato sia solo quello composto da tre strati, qualunque pannello con un numero superiore di strati prende il nome di multistrati.

Come si costruisce il pannello di compensato / multistrati?

Per produrlo bisogna partire dagli sfogliati, che sono dei teli di legno ottenuti per derullaggio di un tronco, con una macchina apposita, dopo che il tronco è stato reso plastico con un bagno prolungato in acqua bollente. Il tondello di legno, ottenuto dopo aver scortecciato il tronco, viene posizionato con le due teste tra due perni all’interno di una macchina che ha una lama lunga quanto il tronco; quando i perni mettono in rotazione il tondello, la lama viene avvicinata al legno, affondandovi per produrre i teli di legno (molto simili all’impiallacciatura, ma continui), come si vede in questo filmato:

La velocità di affondamento della lama è in funzione dello spessore dello sfogliato che si vuole produrre: andando verso il centro del tronco lentamente si ottengono dei fogli più sottili (adatti per i compensati), aumentando la velocità di affondamento, si ottengono dei fogli più spessi destinati ai multistrati.

All’uscita della derullatrice c’è una taglierina che dà la giusta dimensione ai teli che sono stati previsti per produrre un compensato di una certa dimensione.

I legni che si usano per produrre i compensati sono diversi, il più comune ed economico è il pioppo, ma esistono anche di betulla, faggio, abete e di okoumè (per il compensato marino con incollaggio fenolico).

Una cosa importante da sapere è che nello stesso formato di compensato, per esempio il 252x152, a parità di spessore esistono spesso due versioni: quella appena citata e la sua omologa che è 152x252. A prima vista sembrerebbe la stessa cosa, ma non è così perché la prima dimensione rappresenta la direzione della vena, per cui nel primo caso avremo la vena lungo il lato di 252 cm., mentre nel secondo caso la vena corre lungo il lato di 152 cm., e si chiama compensato o multistrati trasversale.

Il motivo per cui esistono due versioni della stessa misura è molto semplice: questi compensati o multistrati non vengono prodotti per essere utilizzati allo stato grezzo, ma di solito vengono rivestiti con le più svariate impiallacciature e, per fare questo  (sempre sotto la pressa a caldo), bisogna rispettare il concetto dell’incollaggio a vene incrociate.

Pertanto se dobbiamo fare una fodera di un armadio di dimensioni 240x120 cm. e vogliamo usare un compensato da placcare in rovere con la vena a vista verticale, dovremo obbligatoriamente usare un foglio di compensato con la vena orizzontale, cioè trasversale. Se non lo facessimo ed utilizzassimo un compensato con la vena nella stessa direzione del tranciato, una volta applicata la vernice trasparente, ci troveremmo nella maggior parte dei casi con l’impiallacciatura screpolata e rialzata in corrispondenza delle screpolature, per effetto del ritiro della vernice durante l’essicazione; il pannello risulterebbe improponibile a qualunque cliente.

Nel caso dei pannelli di pioppo abbiamo anche il problema della classificazione, cioè della specifica della qualità delle due facce esterne del compensato, perché nel derulaggio del tondello di pioppo la prima parte è ovviamente costellata di nodi di varia grandezza e, in funzione della frequenza e grandezza di questi nodi e delle stuccature che a volte si rendono necessarie, vengono classificati i compensati.

I compensati sono generalmente rigidi, soprattutto quelli preparati con i legni più duri come la betulla e il faggio, ma se dobbiamo costruire un mobile curvo e vogliamo usare un compensato come supporto esterno, ne esiste uno flessibilissimo (ovviamente nel senso trasversale alla vena esterna). E’ un prodotto che viene generalmente chiamato Multiflex ed è ottenuto incollando due strati di Ceiba (detto anche Fromager) di un certo spessore, mantenendo le fibre parallele, divisi da un sottile strato di sfogliato tenero, con la fibra incrociata rispetto ai precedenti; ne esistono vari spessori e, come al solito, in versione longitudinale e trasversale, per poterli curvare in un senso o nell’altro. 

Naturalmente dopo che i vari fogli di compensato o multistrati sono stati incollati per formare il pannello, vengono levigati e calibrati poi squadrati per dare la dimensione definitiva.

MEDIUM DENSITY FIBREBOARD (MDF)

Questo tipo di pannello è arrivato sui nostri mercati abbastanza recentemente, alla fine degli anni ’70, e rappresenta la logica evoluzione del pannello di truciolare; è infatti sempre un pannello di particelle, solo che in questo caso i chips di legno passano attraverso un contenitore dove vengono sottoposti all’azione del vapore ad alta temperatura e sotto pressione, per sciogliere i legami tra le particelle del legno. In seguito si trasferisce il tutto negli sfibratori, che trasformano il legno in una pasta che viene addizionata generalmente di colle a base di urea-formaldeide e quindi i pannelli vengono prodotti con la stessa metodologia dei truciolari. Quello che si ottiene è un pannello molto più compatto e resistente, tanto da essere lavorato, in taluni casi, come se fosse un pezzo di legno massello.

Poiché questo materiale viene ricomposto con il procedimento sopra descritto, non ha una vena come il legno ed è quindi lavorabile nello stesso modo in qualunque direzione, con il medesimo risultato; questo è un vantaggio perché non dobbiamo effettuare dei tagli o delle fresature di traverso alla vena, come capita con il legno, con conseguenti problemi di scheggiatura all’uscita del pezzo e di finitura scadente nella zona lavorata.

Mi riferisco soprattutto ai bordi, che possono essere sagomati con qualunque fresa al Widia (necessaria per la presenza dei collanti termoindurenti contenuti nell’impasto, che altrimenti farebbero perdere l’affilatura in tempi brevissimi alle frese in acciaio HSS), ottenendo delle lavorazioni, anche con sagome complicate, che è sufficiente passare leggermente con un po’ di carta vetrata fine, per poi mandarle direttamente in verniciatura.

Come contropartita dobbiamo accettare che questo materiale non abbia la medesima resistenza alla flessione che ha il legno, nel senso longitudinale della venatura.

L’MDF non è comparso nelle sue varie versioni contemporaneamente. Ma ha seguito un’evoluzione abbastanza articolata: il primo MDF che è comparso sul nostro mercato era piuttosto pesante e compatto e non c’erano molti spessori a disposizione; costituiva però una grande novità ed un grande passo avanti nella costruzione dei mobili che dovevano subire un processo di laccatura, proprio in funzione della finezza della sua composizione.

Prima dall’arrivo dell’MDF per produrre degli sportelli laccati, si doveva partire da dei pannelli di truciolare, multistrati o tamburati, che venivano stuccati dappertutto con dello stucco da rasare (chiamato anche stucco francese) per chiudere tutte le porosità superficiali, poi ad essicazione dello stucco avvenuta, subivano una carteggiatura con carta vetrata fine e successivamente una mano di fondo, nuova carteggiatura, quindi la verniciatura finale (o laccatura, lucida o opaca) per dare agli sportelli l’aspetto voluto.

I pannelli di MDF si trovano in diverse versioni: il più pesante è quello normale, il tipo “light” è un po’ più leggero, e la versione “extra light” è quella più leggera di tutte.

E’ ovvio che sono state create diverse tipologie di materiale per soddisfare diverse esigenze: se devo fare il pannello centrale di una porta laccata con intelaiatura, assottigliato sui bordi esterni, si usa quello più compatto e quindi il più resistente; se invece devo fare uno sportello piuttosto grande, utilizzando le tradizionali cerniere da cucina, è opportuno lavorare un pannello extra light per non gravare sulle cerniere in modo eccessivo, compromettendone la durata. Gli altri due tipi vengono utilizzati nelle situazioni intermedie.
Nella vasta gamma di MDF esiste una categoria che viene prodotta già colorata in tutto lo spessore e non solo esternamente.
Il vantaggio di questi prodotti è che si possono utilizzare così come vengono venduti, senza bisogno di finiture ulteriori, anche perchè una volta tagliati mostrano nello spessore lo stesso colore presente sulle facce, dovunque essi vengano lavorati.
Questo permette di ottenere dei pannelli che possono essere accoppiati e successivamente sottoposti all'intervento di un centro di lavoro CNC per ottenere effetti speciali ed inventarsi pannelli originali per usi diversi, come quelli che vi mostro nella zona sottostante:

I PANNELLI DERIVATI DAL LEGNO

Oggi l’uso del legno massello nei vari manufatti è notevolmente calato e il motivo è da ricercare nella comparsa sul mercato di pannelli costituiti sempre da legno, ma con lavorazioni e destinazione d’uso che li fanno preferire al legno, vuoi per la comodità di utilizzazione, vuoi per il risparmio in termini di tempo e di costi generali.

I pannelli a cui si fa riferimento sono: i truciolari e i nobilitati, i pannelli in MDF, HDF e masonite, gli OSB, i compensati e multistrati anche speciali, i listellari,  i lamellari e i tamburati.

I  PANNELLI  DI  TRUCIOLARE

Questi sono stati i primi pannelli di legno ricostituito che sono comparsi sui nostri mercati, alla fine degli anni ’50. I pannelli che troviamo oggi a disposizione sono abitualmente tre: quelli generalmente detti “ di latifoglie “, in cui i legni utilizzati sono diversi; quelli di solo pioppo; quelli di sola conifera.

La preparazione dei truciolari è comunque comune a tutti e tre i casi. I materiali che si usano sono per la maggior parte dei materiali di scarto, come gli sciaveri, le ramaglie, i tondelli che rimangono dalle lavorazioni di sfogliatura dei tronchi per produrre i compensati, le parti delle tavole che vengono scartate dalle altre lavorazioni, vecchi pallet, parti di vecchi mobili in legno, gli avanzi di qualunque lavorazione precedente, legata all’industria del legno (solo nel caso dei pannelli i latifoglie).

La partenza l’abbiamo con l’inserimento dei vari pezzi di legno in una macchina che si chiama chippatrice, perché riduce il materiale inserito in  chips, termine inglese che significa: pezzi piuttosto piccoli. Questi vengono successivamente macinati in modo da ottenere delle scaglie, che vengono poi essicate, per portarle al giusto grado di umidità; segue poi il passaggio in un vaglio che trattiene solo le scaglie della giusta dimensione, scartando la segatura e le scaglie oltre misura.

Al termine di questa setacciatura, le scaglie vengono inviate a dei contenitori dove vengono spruzzate di colla termoindurente (cioè che indurisce e si secca per effetto della temperatura della pressa che li formerà), utilizzando la ventilazione per tenerle in movimento; all’uscita vengono convogliate su un nastro trasportatore, dove avviene la formazione del  materasso, che sarà poi pressato per ottenere il pannello dello spessore voluto.

Se guardiamo un pannello di truciolare nel suo spessore, notiamo che le scaglie che lo costituiscono sono differenziate: i due strati esterni sono ottenuti con particelle più piccole, mentre quello centrale è fatto con scaglie più grandi, almeno nei pannelli più spessi.

Il nastro trasportatore conduce il materasso ad una taglierina, che lo dimensiona in lunghezza (in larghezza è già della misura opportuna) e poi viene inserito nei piani della pressa a caldo multivano, per essere compresso e dimensionato allo spessore predefinito. Il tempo di pressatura, ovviamente, cambia in funzione dello spessore e, con le usuali colle urea-formaldeide, si riesce a ottenere l’incollaggio dei pannelli in tempi di pochi secondi per millimetro di spessore.

A volte il materasso, prima di essere tagliato, riceve una pre-pressatura passando attraverso una calandra, che è una macchina costituita principalmente da due cilindri sovrapposti a distanza variabile, che lo schiaccia parzialmente, effettuando un degasaggio che toglie parte dell’aria contenuta all’interno, facilitando la fase di pressatura vera e propria.

All’uscita della pressa i pannelli vengono fatti raffreddare, poi passano in una calibratrice, che è una macchina che lavora il pannello con dei nastri abrasivi, larghi come tutto il pannello, per ripulire e spianare le due facce, dandogli nel contempo lo spessore definitivo.

Da notare che i pannelli di pioppo sono costituiti solo con scaglie di pioppo (e sono più leggeri) e quelli di conifera ovviamente solo con scaglie di conifera.

Al termine di questa operazione, il pannello viene squadrato per dargli le dimensioni finali, poi va immagazzinato orizzontalmente, sopra dei supporti adeguati in un capannone asciutto. Questo è un materiale molto sensibile all’acqua che ne provoca l’immediato rigonfiamento e, una volta asciugato, non ritorna alle dimensioni originali, come accade invece per il legno massello.

A questo scopo, le aziende produttrici hanno immesso sul mercato due tipi particolari di truciolare: quello idrofugo, colorato leggermente in verde, e quello ignifugo, colorato leggermente in rosso; l’accorgimento della colorazione è legato alla necessità di poterli immediatamente distinguere da quello normale.

Bisogna però tenere presente che, mentre il pannello ignifugo effettivamente non brucia, ma carbonizza, per il pannello idrofugo, secondo la normativa attuale, è accettato un rigonfiamento del 12%; questo significa che, se avete subito un allagamento in casa, i fianchi da 25 mm. della libreria che avete fatto costruire con del truciolare idrofugo impiallacciato, si sono gonfiati probabilmente di 3 mm. ciascuno! Ovviamente solo per la parte che è rimasta sott’acqua, quindi solo in basso, scombinando lo squadro del mobile, e scoprendo il truciolare che è stato rivestito con un bordo anteriormente (che ovviamente non si è allargato).

Una variante del semplice pannello di truciolare è il pannello di truciolare nobilitato, che ha la parte centrale costituita da un pannello di truciolare, mentre le facce esterne vengono rivestite con dei fogli di carta sottilissimi (dell’ordine di 1/10 di mm.), impregnati di resina melamminica che serve a far aderire i fogli di carta al pannello e, nel contempo, ad impermeabilizzare la carta stessa, rendendola resistente all’acqua e quindi lavabile.

I fogli di carta che vengono utilizzati per questo impiego possono essere colorati a tinta unita, colorati con disegni vari, oppure si possono usare dei fogli ottenuti fotografando dei legni, dando quindi l’illusione di avere per le mani dei pannelli placcati con delle vere impiallacciature di legni vari; sono gli stessi fogli che costituiscono la superficie dei fogli di laminato plastico. Nelle versioni più sofisticate i pannelli assumono anche l’aspetto di legni lavorati in profondità, con un piacevole aspetto tridimensionale; esistono poi anche i truciolari nobilitati con dei sottilissimi fogli di metalli vari, con finiture diverse: satinata, lucida, texturizzata in vari modi.