LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 9

Il mobile che presento oggi è un po’ particolare, soprattutto perché è un elemento prevalentemente decorativo e la cui funzionalità è legata alle quattro nicchie in cui vengono esposti oggetti di pregio.

Questa struttura ricorda molto un mobile di cui ho seguito la costruzione per il negozio di Gianfranco Ferrè a New York negli anni ’90. 

E’ chiaro che in un’abitazione è molto improbabile che questa struttura trovi la giusta collocazione, salvo che non lo si voglia utilizzare, aprendo molte più nicchie, per mettere in mostra oggetti da collezione o trofei.

Comunque mi interessava mostrare come si costruisce un mobile di grandi dimensioni, con struttura curva e suddiviso in più elementi sovrapposti ed accostati. Come al solito vi fornisco il link per poterlo vedere con Autocad su Dropbox:

https://www.dropbox.com/s/48rol2hpfdwkqpp/Mobile%202%20MOBILE%20CILINDRICO%20A%20SETTORI.dwg?dl=0

Le dimensioni del mobile che vi propongo sono: diametro 2000 mm. ed altezza 3040 mm.; la finitura esterna è laccata, come pure l’interno delle nicchie, che hanno due faretti nel cielino in modo da illuminare adeguatamente gli oggetti sistemati all’interno.

Il mobile è costituito da 48 elementi, curvi frontalmente, che sono tutti uguali come dimensioni, ma in 4 di essi è stata ricavata una nicchia luminosa, come si vede dal disegno. 

Analizzando uno degli elementi standard in pianta, notiamo che ha una forma simile ad un trapezio isoscele in cui però la base maggiore è curva; la struttura rettilinea è costituita da due fianchi inclinati che si collegano alla schiena, alla base, al cappello ed alla parte curva che rappresenta la parte visibile del mobile.

Tra la base ed il cappello di ogni elemento figurano anche un sostegno centrale e dei pannellini di irrigidimento che seguono l’andamento curvo frontale e che si utilizzano per il fissaggio dei fogli che costituiscono il guscio curvo. 

Questa foto, che è stata fatta durante uno dei miei corsi di falegnameria, mostra l’assemblaggio di una carcassa standard; la base ed il cappello sono in truciolare da 18 mm. mentre il resto della struttura è realizzata in multistrati di abete canadese da 15 mm. e si vede il momento in cui vengono incollate e fissate le varie parti con una chiodatrice.

Quando la colla vinilica ha fatto presa, si applica un primo foglio di compensato di pioppo incollandolo su tutte le teste degli elementi strutturali; il fissaggio viene effettuato con una graffettatrice e su questo viene spalmata completamente la colla per applicare e graffettare un altro foglio di compensato identico. 

Nel pannello che funge da schiena vengono praticate due aperture che serviranno in seguito per il fissaggio dei vari moduli fra loro. 

In questa foto si vede che i vari fogli di rivestimento, per motivi di comodità durante il fissaggio, vengono dimensionati in maniera da sporgere circa un centimetro dalla carcassa, che verrà poi asportato quando il pezzo sarà finito.

A questo punto abbiamo ottenuto una struttura decisamente solida e dobbiamo applicare un pannello di MDF sottile (4 mm.) per fare in modo che il guscio esterno possa essere laccato (questo perché laccare del pioppo è demenziale).

I sistemi per applicare questo pannello di MDF (che viene sempre incollato con la vinilica) sono sostanzialmente due: nel primo caso si procede esattamente come per i fogli di compensato e si fissa con la graffettatrice ma, per ottenere una superficie liscia adatta alla successiva laccatura, bisogna togliere con un punteruolo tutte le graffette e successivamente stuccare le impronte delle graffette e i fori che restano dopo la rimozione.

Ovviamente dopo la stuccatura è indispensabile carteggiare per pareggiare bene il pannello esterno.

L’altro sistema, che è quello che si vede nella foto successiva, consiste invece in un incollaggio misto che viene effettuato spalmando del mastice a contatto (tipo Bostik, tanto per intenderci) nella parte centrale del secondo foglio di compensato e nel pannello di MDF, avendo cura di proteggere il perimetro esterno, per una larghezza di 3 cm., con lo scotch di carta.

Finita questa applicazione, mentre la colla a contatto comincia ad asciugarsi, si toglie lo scotch e si applica della colla vinilica nei 3 cm. che erano rimasti protetti precedentemente.

Una volta che il mastice a contatto è pronto per l’incollaggio, con molta attenzione, si applica il pannello di MDF facendo combaciare perfettamente i pannelli; le zone dove è stata messa la vinilica vengono bloccate con dei morsetti nelle teste (dove il foglio tende a risollevarsi con più forza), mentre per i bordi curvi si può fermare il pannello esterno semplicemente usando dei pezzetti di scotch di carta, risvoltandoli sulla sporgenza dei fogli di compensato incollati prima. 

                                                                                                                                     (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 8

Adesso che abbiamo concluso la descrizione della carcassa dell’armadio, passiamo ad analizzare gli sportelli; nel progetto che ho fatto, ho considerato di montare degli sportelli in tamburato che è un sistema costruttivo che ho descritto nell’articolo del 16 giugno 2013.

Come al solito, chi dispone di un programma tipo Autocad può apprezzare i particolari del progetto effettuando gli ingrandimenti del caso; comunque, facendo un discorso valido per tutti, si può dire che la soluzione degli sportelli in tamburato è quella che permette di sollecitare le cerniere il meno possibile.

Questo è dovuto al fatto che questo tipo di costruzione permette di realizzare degli sportelli molto leggeri, quindi otteniamo una buona garanzia di durata delle cerniere.

Nei primi due vani dell’armadio le cerniere delle 8 ante sono dotate di molla di chiusura, mentre nel vano a destra che ha due ante a tutta altezza ho previsto una serratura ad aste rotanti (nota anche come “serratura a spagnoletta”, mostrata nell’articolo del 22 agosto 2015).

Mettendo una serratura le cerniere non hanno più bisogno della molla perché gli sportelli vengono accompagnati in fase di chiusura fino ad appoggiarsi contro la carcassa, per poi azionare la serratura. E’ chiaro che non c’è niente di male se montiamo delle cerniere con la molla anche in queste due ante, però bisogna comunque accompagnarle perché ho previsto una chiusura con la cosiddetta “bocca di lupo”, che è quanto di meglio si possa fare per una coppia di sportelli.

La bocca di lupo è costituita da un listello arrotondato longitudinalmente che viene incollato in testa ad uno sportello, mentre nell’altro viene preparata una fresata destinata ad accoglierlo; questo sistema dà due vantaggi: il primo è un’ottima tenuta d’aria, per cui la polvere praticamente non penetra, il secondo è  la perfetta complanarità delle ante, che si aiutano a vicenda per evitare ogni tipo di imbarcamento. 

Nelle due coppie di sportelli centrali ho utilizzato un sistema simile, ma non valido come il precedente: ad uno sportello è stato applicato un listello (ovviamente dello stesso materiale), avvitato dall’interno, che difende l’armadio dalla polvere in quanto l’altro sportello va a chiudere battendo sul medesimo listello ed eliminando la fessura che abitualmente rimane tra due ante che chiudono uno stesso vano.

Con questo sistema, che è più semplice da preparare, si elimina la penetrazione della polvere, ma non si incastrano gli sportelli fra di loro.  

 

A sinistra abbiamo due coppie di ante semplici, senza dispositivi parapolvere, che sono molto frequenti nelle composizioni a spalla continua.

Per tutti gli sportelli io ho previsto un pomolo, che è simbolico, nel senso che si può applicare qualunque tipo di maniglia riportata; si possono costruire anche sportelli senza maniglia, eseguendo delle fresate opportune su masselli riportati in verticale o in orizzontale…ma questa è un’altra storia.

Parliamo ora dei materiali con cui possiamo costruire il nostro armadio: il materiale più economico da usare è il truciolare nobilitato (bianco oppure con altre finiture); il fianchi ed i ripiani sarebbe meglio costruirli con uno spessore di 25 mm., mentre la fodera viene generalmente ottenuta da un foglio di 8 mm..

Volendo salire di qualità si potrebbe usare sempre un nobilitato, ma con un supporto diverso, per esempio un listellare di pioppo oppure uno, sempre con l’anima in pioppo, ma con la facce rivestite in MDF.

Un’altra soluzione è il laminato (e qui ci si può sbizzarrire, data la grande quantità di materiale offerto), scegliendo come nel caso precedente il pannello di supporto tra i vari prodotti che il mercato ci propone.

Volendo preparare una finitura più ricca, si può passare a degli elementi impiallacciati con il legno che si preferisce; anche qui la scelta del supporto è analoga a quella del laminato.

Nel caso si desideri una carcassa laccata, bisogna adottare il supporto adeguato che è generalmente MDF o listellare rivestito in MDF; però abbiamo due varianti per la finitura: la laccatura opaca (a 15 o 20 gloss) oppure, se siamo degli spendaccioni, la laccatura lucida (a 100 gloss), caso comunque piuttosto insolito.

Il legno massello non si usa per costruire le carcasse.

Vediamo che soluzioni abbiamo a disposizione per gli sportelli: partendo dal concetto di una costruzione che prevede l’uso del tamburato, che è una soluzione abbastanza costosa, dobbiamo orientarci su finiture di un certo livello, quindi ante impiallacciate in legno oppure laccate (opache o lucide).

Ho escluso il nobilitato ed il laminato perché non si giustifica una costruzione di un tamburato per poi rivestirlo con un materiale di basso costo come il laminato, e per quanto riguarda il nobilitato nasce già finito con un supporto già deciso in partenza, che esclude quindi il tamburato.

Prescindendo da quanto ho disegnato, esiste anche la possibilità di utilizzare del legno massello per costruire gli sportelli, ma non certo costruendo dei pannelli ciechi ottenuti assemblando delle tavole una a fianco dell’altra, ma preparando delle ante intelaiate con una o più bugne all’interno.  

Il telaio viene eseguito in legno massello, mentre le bugne vengono quasi sempre preparate con un supporto di MDF, liscio o fresato opportunamente, e poi placcato sotto una pressa per rivestire il supporto con il legno adeguato. L’aspetto è quello di una serie di tavole accostate e fresate, ma purtroppo non lo è quasi mai.

Anche per il telaio in legno bisogna stare molto attenti perché la difficoltà di costruire un’anta di un armadio a tutta altezza con un telaio il legno massello porta con sé tutti i problemi di deformazione del legno massello (purtroppo non ci sono più le tavole di legno stagionate decine di anni).

Per risolvere questo problema molto spesso si usano legni che sappiamo che restano dritti (come per esempio il Toulipier, che viene tinto in tanti modi per farlo assomigliare ad altri legni completamente diversi) per fare i telai, che vengono poi completati al centro dalle bugne, placcate con l’impiallaciatura del legno pregiato di cui si vuol dare l’aspetto.

Naturalmente le ante intelaiate possono essere anche laccate.

Un’ultima osservazione: per motivi estetici o di comodità ci sono armadi ai cui sportelli vengono applicati degli specchi: esternamente, se si vuole alleggerire la presenza ingombrante dell’armadio, oppure internamente, se si usa lo specchio solo per verificare il proprio abbigliamento.

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 7

Continuando la descrizione dell’armadio, riprendiamo dall’analisi della carcassa che è stata progettata con una disposizione interna che comprende: ripiani, canne appendiabiti ed una cassettiera interna, come si vede dal disegno sottostante:

Come al solito, chi può disporre di un programma di grafica come Autocad o similari può apprezzare anche i più piccoli particolari.

Comunque, facendo un discorso generale per informare tutti, possiamo notare che nel vano a sinistra, che è chiuso da 4 ante a mezza altezza, è previsto un ripiano che divide la zona in due parti uguali e le ante superiori si congiungono con quelle inferiori in corrispondenza di questo ripiano.

Fra l’altro, per questo ripiano non si usano i reggipiani tradizionali, tanto per intenderci quelli su cui il ripiano viene solo appoggiato; in questa posizione si mette generalmente un “ripiano di struttura” che è dotato di supporti particolari ad incastro per permettere al ripiano di tenere uniti i due fianchi che lo sostengono.

Uno di questi tipi di reggipiani strutturali potete vederlo nelle ultime due pagine del catalogo Hettich che ho presentato nell’articolo del 24/10/2014.

Sotto a questo ripiano è prevista una canna appendiabiti a sezione ovale 30 x 15, inserita nei relativi supporti applicati sui fianchi; un’altra canna appendiabiti è prevista anche sotto al cappello, quindi al vano a sinistra è dedicato all’appenderia.

Però il fatto che ci siano le canne appendiabiti non vuol dire che un domani il proprietario di questo armadio non possa cambiare destinazione a questa zona, per cui nei fianchi sono state previste le forature per inserire i reggipiani e quindi si possono montare i ripiani anche qui.

Il vano centrale dell’armadio è organizzato in maniera completamente diversa: nella parte bassa c’è una cassettiera interna, cioè che non si vede dall’esterno (ma che si può sempre  realizzare, ed in questo caso si vedono all’esterno le mostre dei cassetti a filo con gli sportelli superiori) ed alcuni ripiani.

Questo vano è quindi destinato alla biancheria ed al piegato, cioè maglioni e camicie; a proposito di camicie, i ripiani che vedete si possono mettere anche più ravvicinati e, volendo, montarli sulle guide usate per i cassetti per poterli estrarre ed avere una comodità in più.

Se consideriamo i ripiani normali, per sostenerli si possono utilizzare i reggipiani normali di cui potete vedere una carrellata sempre nell’articolo del 24/10/2014. L’unico ripiano che non conviene  spostare è quello a metà altezza che, oltre che essere strutturale (che comunque non vuole dire che non possa essere spostato), è meglio che resti in quella posizione visto che le ante sono divise in altezza e, se spostiamo questo ripiano, nello spazio tra gli sportelli bassi e quelli alti si vedrebbe il vuoto, mentre per motivi estetici è meglio vedere il bordo anteriore di un ripiano.

Adesso vediamo come è fatta la cassettiera: come si nota dal disegno, sia in pianta che nel disegno frontale, la struttura della cassettiera è più stretta di alcuni centimetri rispetto ai fianchi e lateralmente sono stati aggiunti due righetti di tamponamento per non lasciare dei vuoti.

Il motivo di questo restringimento è dovuto alla presenza delle cerniere degli sportelli che hanno una parte fissata sui fianchi, ed hanno un certo ingombro, quindi non permetterebbero l’estrazione dei cassetti, se fossero a tutta larghezza; bisogna pertanto distanziare la cassettiera dai fianchi per permetterne il normale funzionamento.

Un’altra cosa che si nota è che la cassettiera è piuttosto arretrata rispetto al bordo anteriore della carcassa dell’armadio ed anche in questo caso la responsabilità è delle cerniere che, nella parte fissata ai fianchi, hanno un certo ingombro in profondità e, poiché vanno lasciate scoperte per poterle registrare in qualunque momento e devono poter essere sganciate se si deve smontare lo sportello, la cassettiera deve essere arretrata.

Nel progetto che ho fatto ho preferito ricavare la maniglia fresando la mostra del cassetto, ma è possibile montare anche delle maniglie o dei pomoli riportati, tanto lo spazio c’è.

L’ultimo vano a destra è stato impostato come quello a sinistra ed è destinato all’appenderia, però in questo caso per la chiusura di questa zona è stata prevista una coppia di ante a tutta altezza; questa differenza rispetto ai vani precedenti ci permette di fare una cosa che non ci era permessa nelle altre due zone: spostare il ripiano di struttura.

La possibilità di cambiargli posizione ci permette, per esempio, di portarlo un po’ più in alto (seguito dalla canna appendiabiti) per permettere di appendervi i vestili lunghi come abiti da sera o cappotti lunghi, che altrimenti sfregherebbero sulla base dell’armadio.

Anche in questo vano sono state previste le forature per poter montare dei ripiani.

          

                                                                                                     (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 6

Una volta esaurito l’argomento del mobile base da cucina, cominciamo ad affrontare qualcosa di più impegnativo: un armadio.

Le dimensioni che ho previsto sono: larghezza 3002 mm., altezza 2650 mm. e profondità 627 mm. (anta compresa). Per poter mostrare varie soluzioni ho deciso di progettare un armadio un po’ particolare: 

Come si vede da questo disegno, la distribuzione delle ante è anomalo ed abbiamo due vani chiusi da 4 ante ciascuno e l’ultimo a destra con due sole ante ad altezza intera.

Come per il mobile precedente, chi può utilizzare un programma di grafica tipo Autocad, può accedere al disegno originale in .dwg cliccando sul seguente link:

https://www.dropbox.com/s/d287nxeh9j48i9p/Mobile%204%20ARMADIO.dwg?dl=0

Cominciamo ad analizzare la carcassa che è costituita da 4 fianchi (2 esterni e due interni), la base con lo zoccolo, il cappello, la fodera e diversi ripiani. Per la realizzazione di questa parte del mobile ci sono due maniere: la prima prevede che la base ed il cappello siano interi ed a filo con l’esterno (quindi lunghi 3002 mm. e larghi 600 mm.), mentre i fianchi sono tutti alti uguali (di dimensione 2548 mm. x 600 mm. per quelli esterni e 2548mm. x 591 mm. per quelli interni).

La differenza di profondità tra i fianchi esterni ed interni è data dalla necessità di fornire la carcassa di una fodera, che servirà a tenere il mobile in squadro, ed il suo spessore è di 9 mm.; però nei fianchi esterni viene alloggiata in una fresatura ricavata nella parte posteriore, che quindi sul lato esterno restano profondi come la base e il cappello, mentre i due fianchi interni vengono ridotti in profondità di 9 mm. per far passare completamente la fodera.

Tutta questa struttura appoggia su uno zoccolo alto 50 mm., arretrato anteriormente di 57 mm. dallo sportello per poter infilare la punta del piede, e lateralmente di 15 mm. dall’esterno del fianco.

Questa soluzione costruttiva della carcassa è la più rapida perché i fianchi vengono tagliati alla stessa altezza e l’assemblaggio non richiede della ferramenta particolare, ma solamente delle spine in legno di riferimento e delle viti che, attraversando base e cappello, si infilano nelle teste dei fianchi (sopra e sotto), mentre si mette in prova in laboratorio, tenendolo sdraiato.

Con questo sistema, anche per il montaggio si comincia assemblando la carcassa da sdraiata, poi si monta la fodera che è divisa in tre parti, poi si raddrizza il mobile portandolo in posizione verticale.

E’ molto importante durante la progettazione di un armadio che si vuole realizzare con questo sistema, controllare che la diagonale disegnata sulla fiancata del mobile sia più corta dell’altezza del soffitto dell’ambiente in cui si deve effettuare il montaggio. Il motivo di questa verifica è che la dimensione maggiore, durante il raddrizzamento dell’armadio, è proprio la diagonale della fiancata e si deve passare assolutamente senza rischiare di toccare il soffitto.

La seconda maniera per costruire un armadio come questo è quella che viene adottata anche dalle aziende di arredamento e consiste nel realizzare sempre 4 fianchi alti uguali, ma questa volta di altezza 2600 mm., mentre la base e il cappello vengono suddivisi in tre parti ciascuno e montati in luce tra i fianchi.

Ovviamente in questo caso bisogna fare ricorso alla ferramenta prevista per assemblaggi di questo tipo e che, nelle maggioranza dei casi, si avvale dei sistemi con le giunzioni ad eccentrico (vedi articolo del 4/10/2014).

Questo modo di costruire permette, dopo aver livellato lo zoccolo, di montare un elemento alla volta cioè: un fianco, poi la sua parte di base, la sua parte di cappello supportata immediatamente dal fianco successivo, e così via fino al completamento della carcassa.

Questo modo di montare l’armadio “in piedi” richiede però una modifica per l’alloggiamento della fodera che, anziché essere avvitata da dietro (si sta montando il mobile già contro la parete), verrà inserita all’interno di una fresatura opportuna preparata nei fianchi e nelle varie parti della base e del cappello.

Questa fresatura riduce la profondità di utilizzazione dell’armadio di 15/20 mm., come succede per la base da cucina che si è vista negli articoli precedenti.

Esistono varie motivazioni per scegliere un sistema costruttivo oppure l’altro: nel primo caso l’armadio è destinato ad un montaggio fra due pareti, in modo che le fiancate non si vedano perché non è molto bello vedere il fianco dell’armadio contenuto tra le teste della base e del cappello; l’altro motivo è che, visto che deve essere assemblato sdraiato, dobbiamo essere in un ambiente dove c’è lo spazio adeguato. Se siamo in una camera da letto, quest’ultimo non deve essere stato ancora montato, oppure può essere smontato facilmente; e se siamo in un corridoio o un altro ambiente stretto, questo tipo di armadio non è possibile montarlo.

Il secondo tipo, avendo il fianco a tutta altezza (escluso lo zoccolo), si presta meglio ad essere posizionato in ambienti in cui le parti laterali sono in vista. Inoltre questa soluzione è obbligatoria per armadi molto lunghi, che richiederebbero basi e cappelli di dimensioni tali da risultare difficili (se non impossibili) da trasportare nell’ambiente finale, con tutte le scale e le porte da cui passare; e comunque più piccoli sono gli elementi che costituiscono il mobile da trasportare, e meno fatica si fa.      


                                                                                                         (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 5

Riprendendo il discorso della ferramenta per la base da cucina, ci rimane da discutere l’utilizzo dei piedini. In effetti questo mobile viene posizionato alzato da terra di alcuni centimetri e questo è necessario per far passare al di sotto i tubi della lavastoviglie (o lavatrice) ed eventuali tubi del gas.

Questi piedini devono essere registrabili, in modo da permettere il perfetto livellamento del mobile (ve lo immaginate se la base che porta il piano di cottura fosse fuori livello e vi trovaste con l’olio dentro la padella per friggere tutto da una parte?); questa operazione viene effettuata a composizione ultimata, quando tutte le basi e le colonne sono vincolate tra loro. 

I piedini possono essere nascosti dietro uno zoccolo (in materiale legnoso o in plastica) oppure a vista; cominciamo con i primi: ci sono ovviamente vari modelli perché le case costruttrici sono diverse ed ognuna ha la propria produzione, però possiamo sostanzialmente classificarli come piedini in plastica o in metallo.

Quelli in plastica sono spesso, ma non sempre, costituiti da tre parti: il gambo centrale filettato in basso, il registro filettato che sta a contatto con il pavimento e la flangia di fissaggio che va fissata al mobile.

Quelli metallici di solito hanno il gambo filettato in basso ma hanno la flangia superiore già saldata; il registro è comunque sempre in plastica. Nella foto precedente si vedono le due soluzioni.

Per il fissaggio del piedino al mobile esistono due soluzioni: quella con vite passante, che prevede la foratura del fondo del mobile per permettere il passaggio della vite di bloccaggio del piedino, completata da un cappellotto di plastica colorata; questa è la soluzione più robusta e che impedisce ai piedini di staccarsi dal mobile in caso di urto violento, però è anche quella meno bella perché, aprendo lo sportello, si vedono i quattro cappellotti che coprono le rispettive viti.

Per gli amanti dell’estetica esiste una soluzione alternativa: le flange dei due tipi di piedini possono essere fissate sotto al mobile usando delle viti mordenti (che quindi non passano all’interno del mobile) e che bloccano le flange passando attraverso i fori che le aziende preparano a questo scopo, come si vede dalla foto.

Le altezze più usate per questi piedini sono tre: 10, 12, 15 cm. e su questi va fissato uno zoccolo di pari altezza, utilizzando dei ganci metallici a molla come quello fotografato precedentemente (se lo zoccolo è in materiale legnoso), oppure con degli elementi elastici a forchetta, in plastica, che hanno una testina che scorre dentro un’apposita scanalatura longitudinale, se si usano degli zoccoli in plastica. 

Nella foto precedente si vedono altri due piedini, oltre a quelli mostrati anche prima, con sistemi di fissaggio diversi e di forma differente.

Esistono però anche persone che preferiscono non avere lo zoccolo sotto al mobile, per poter pulire frequentemente il pavimento sotto le basi (operazione scomoda da fare se esiste uno zoccolo); oppure ci sono coloro che preferiscono una soluzione estetica diversa e vogliono vedere solo i piedini.

Per tutte queste persone ci sono sul mercato tanti piedini di materiali e forme diverse, che vengono trattati in maniera opportuna per accontentare tutti i gusti, come si vede nella foto seguente in cui ne mostro qualcuno.

Anche in questo caso i sistemi di fissaggio sono come i precedenti e c’è soltanto l’imbarazzo della scelta. 

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 4

Procedendo con le lavorazioni degli sportelli possiamo notare che i fori per il fissaggio delle cerniere, per chi non può utilizzare delle macchine specifiche, vengono generalmente eseguiti con un normale trapano a colonna; per chi non ha neanche questo, le case costruttrici di cerniere (almeno quelle di alto livello) vendono anche un attrezzo che garantisce il giusto posizionamento dei fori e la loro perpendicolarità al pannello. Questo strumento è utile anche ai professionisti quando sono in cantiere, dove è molto improbabile che ci si porti dietro anche un trapano a colonna. Eccolo qua: 

L'ATTREZZO  VISTO  DA  SOTTO

Una volta che sono stati effettuati i fori delle cerniere, ci si deve occupare di quelli dei paracolpi in gomma (generalmente due: uno in basso ed uno in alto) che servono ad attutire il rumore dello sportello quando si chiude; questi elementi sono indispensabili quando si usano cerniere non ammortizzate, hanno invece una funzione meno importante quando le cerniere sono dotate di ammortizzatore, che rallenta notevolmente la velocità di chiusura dello sportello quando è prossimo alla carcassa.

In entrambi i casi però hanno una funzione di allineamento dell’anta quando è chiusa perché, in corrispondenza delle cerniere, lo sportello deve essere posizionato ad una distanza di un millimetro circa dalla carcassa, sempre per le necessità di movimento della cerniera durante le fasi di apertura e chiusura, nelle quali lo spigolo interno dello sportello non deve assolutamente sfregare contro il fianco del mobile.

Per mantenere lo sportello parallelo al bordo anteriore della carcassa vengono in aiuto i paracolpi (che vanno inseriti a pressione in un foro precedentemente preparato), che lo tengono distante dello stesso millimetro che c’è nel lato dove sono presenti le cerniere.

L’ultima lavorazione da fare è la foratura per la maniglia riportata; innanzitutto quando parlo di maniglia intendo anche i pomoli, che sono più semplici da posizionare perché richiedono un solo foro di fissaggio. Nel caso invece di una maniglia “a ponte”, come quella indicata nel disegno, i fori sono necessariamente due e di solito si effettuano con una punta da trapano di diametro 4,5 o 5 mm., visto che le viti di fissaggio hanno un filetto M4 e quindi un diametro di 4 mm.. 

Innanzitutto bisogna sapere che, salvo qualche rara eccezione, le maniglie hanno tutte degli interassi di foratura standardizzati e multipli di 32 mm. (il “passo 32” è sempre stato una costante nella produzione dei mobili); troveremo quindi sul mercato maniglie con interasse di 32, 64, 96, 128 mm. ed anche oltre, ed i fori da preparare sugli sportelli per fissarle vengono spesso eseguiti nelle industrie e nelle falegnamerie con le foratrici, che sono appunto a passo 32 mm. (o con i centri CNC).

Per chi vuole farsi la foratura in proprio, consiglio di prepararsi delle dime con interassi diversi per fare fronte alle varie necessità che si possono presentare, come quelle che mi sono fatto io e che mostro nella foto seguente: 

Come si può vedere ho utilizzato un profilato di alluminio a L di dimensione adeguata alle mie esigenze a cui ho applicato una barretta forata di acciaio (per potermi garantire una discreta resistenza all’usura al passaggio della punta da trapano) con due fori da 5 mm. di diametro, interasse 64 mm. nella prima e 128 mm. nella seconda, che sono le dimensioni che uso più frequentemente.

Le barrette di acciaio, con uno spessore di pochi millimetri, sono state fissate al profilato di alluminio 50 x 10 x 2 con due ribattini svasati per avere un bloccaggio tenace, assicurando che sia mantenuto il parallelismo con il bordo superiore.

Naturalmente queste dime (che si vedono in posizione dritta e rovescia) sono state costruite dopo aver stabilito a che distanza dal bordo superiore dello sportello voglio fissare le maniglie; questa è una dimensione che non si potrà modificare in seguito, salvo costruirsi una dima differente. Invece per il posizionamento laterale della maniglia  non abbiamo problemi perché, mantenendo appoggiato il lato corto della L sul bordo superiore dello sportello, posso spostarmi a destra o a sinistra a mio piacimento. 

                                                                                                                                     (continua)

LA COSTRUZIONE DEL MOBILE 3

Continuando a parlare della costruzione della base da cucina, notiamo che il nostro mobile è dotato di uno sportello e chi ha potuto guardare il disegno su Dropbox avrà notato che le sue dimensioni sono più scarse rispetto alla carcassa di 1,5 mm. su ogni lato; in effetti è indispensabile poter disporre di un minimo di spazio dal lato delle cerniere perché nel momento in cui lo sportello si apre, questo esegue uno spostamento laterale con lo spigolo esterno che lo porterebbe a sbattere contro a quello di fianco, se gli sportelli fossero a filo con le carcasse.

Dovendo poi tenere conto che, durante il montaggio dei mobili, può essere necessario registrare le cerniere (regolabili nelle tre dimensioni) per mettere lo sportello nella posizione migliore, ecco che quel piccolo spazio che circonda il nostro sportello diventa utile su tutti i lati.

Lo sportello (o anta) può essere costruito con diversi materiali e si va dal modestissimo truciolare nobilitato ai prodotti migliori come il pannello in laminato, che può avere come supporto truciolare o multistrati o listellare, come quello impiallacciato, con i medesimi supporti; può essere anche intelaiato, cioè con il perimetro costituito da 4 listelli di legno massello ed un pannello interno detto “bugna”, oppure laccato opaco (15-20 gloss) o lucido (100 gloss), con supporto in MDF. 

Nella foto qui sopra si vede uno sportello impiallacciato e due intelaiati con bugna fresata, esistono anche ante intelaiati con bugna piana, come questa: 

Per quello che riguarda gli incastri utilizzati per assemblare i telai degli sportelli una volta si usava prevalentemente il sistema tenone-mortasa; oggi sono state create delle frese da montare sulla toupie che si utilizzano per creare, senza smontarla, sia il “maschio” che la “femmina”, come si vede da questo campione che ho preparato: 

Queste sono le versioni standard; naturalmente la tecnologia, sempre in evoluzione, propone continuamente nuove alternative: dal foglio polimerico, agli strati di ardesia con supporto in fibra di vetro, ai metalli con i più diversi trattamenti; naturalmente tutti con i pannelli di supporto sopra citati. E fra qualche tempo ne inventeranno degli altri. 

FOGLIO  POLIMERICO PROGRAMMA  WUDESTO - WURTH

RIVESTIMENTO  METALLICO  PROGRAMMA  WUDESTO - WURTh

Tutti quanti però hanno una caratteristica in comune: si devono aprire e chiudere con facilità; per ottenere questo risultato bisogna usare la ferramenta più adeguata al risultato che vogliamo ottenere. Nella maggioranza dei casi si tende a nascondere la ferramenta usata, e nel campo delle cucine componibili (ma non solo) le cerniere più usate sono quelle a scodellino (vedi articoli del 5 agosto 2014 e seguenti).

Prendendo quindi in considerazione uno sportello standard, le lavorazioni sono praticamente tre: la foratura per le cerniere a scodellino, la foratura per la maniglia o il pomolo (salvo i casi in cui la maniglia è ricavata nell’anta, oppure la base ha un incavo che permette di aprire lo sportello escludendo ogni maniglia) come queste: 

PROGRAMMA  WUDESTO - WURTH

e i fori per i paracolpi in gomma, dalla parte interna opposta alle cerniere.

Per la scelta delle cerniere, considerando che lavoriamo su un’anta in battuta, le possibilità per questo tipo di sportello sono tre:

Quelle di diametro 26 mm., usate generalmente per le vetrinette, visto l’ingombro ridotto che hanno.

Quelle di diametro 35 mm., per tutti gli sportelli di spessore fino a 22 mm. circa.

Quelle di diametro 40 mm., per gli sportelli di spessore superiore.

Nel disegno che mostro lo sportello ha uno spessore di 20 mm., quindi possiamo ipotizzare che sia stato prodotto con un pannello grezzo di truciolare, multistrati o listellare di 18 mm. placcato su entrambi i lati con un laminato a piacere.

Nel nostro caso quindi le cerniere che vanno bene sono quelle di diametro 35 mm. ed il foro sarà ovviamente della medesima dimensione; la distanza dal bordo varia leggermente in funzione delle misure scelte dalla casa produttrice e dello spessore della basetta, comunque di solito è attorno ai 3 – 5 mm. e ci sono naturalmente delle tabelle adeguate che guidano l’operatore durante la foratura dello sportello.

E’ importante anche decidere quante cerniere servono ed il conteggio è prevalentemente legato all’altezza dell’anta (e quindi al peso); nel caso della base in questione bastano 2 cerniere, sistemate a pochi centimetri dal bordo superiore ed inferiore, come si nota nel secondo disegno dell’articolo dell’11 novembre 2015.

Nel caso che l’altezza aumenti è meglio consultare la tabella che ho messo nell’articolo del 14 settembre 2014, in cui trovate il numero di cerniere che la Hettich consiglia per l’uso dei propri prodotti in funzione dell’altezza delle ante.

                                                                                                                                     (continua)